Машины с рециркуляцией воздуха, используемые в современных зерноочистительных отделениях для пшеницы.

²⁷^билет. ^{Технологические принципы организации послеуборочной обработки зерна.} При поступлении зерна хлебоприемные и зерноперерабатывающие предприятия должны обеспечить быструю приемку и необходимую обработку его до стойкого в хранении состояния, правильное размещение и тщательное наблюдение за хранящимся зерном и продуктами его переработки.

Хлебоприемные предприятия и элеваторы в соответствии с функциональным назначением обеспечивают приемку, временное хранение, обработку (очистку, сушку), формирование крупных однородных партий, длительное хранение и реализацию зерна, семян зерновых и масличных культур (иногда трав). Конечный результат их деятельности — доведение зерна до установленных промышленных (норм качества при реализации перерабатывающим предприятиям) и других кондиций (посевных, экспортных, специальных).

Среди промышленных различают кондиции базисные (гарантирующие закладываемый в расчеты нормативный — базисный выход готовой продукции) и ограничительные (пониженные по сравнению с базисными нормы качества зерна, обеспечивающие получение стандартной продукции). На зерно с отклонениями от базисных кондиций производится соответствующая скидка (при пониженном качестве) или надбавка (при более высоком качестве) на выход готовой продукции.

В соответствии с действующими ГОСТами класс закупаемого и поставляемого зерна определяют по наихудшему значению одного из показателей его качества. Каждая партия зерна должна сопровождаться сертификатом о содержании токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов. Не подлежит закупкам и поставкам зерно с превышением допустимого уровня содержания токсичных элементов, микотоксинов и пестицидов, установленного действующими СанПиН. Закупаемое и поставляемое зерно должно быть в здоровом негреющемся состоянии, иметь свойственные здоровому зерну нормальные цвет и запах (без затхлого, солодового, плесневелого, постороннего).

Все выполняемые с зерном операции связаны с необходимостью транспортирования (внутреннего перемещения) зерна, для чего используют непрерывнодействующие машины (конвейеры, нории и т. д.) и самотечные трубы. Обрабатывают зерно на непрерывнодействующем оборудовании (зерноочистительных машинах, зерносушилках). Все это в совокупности с оперативными бункерами и хранилищами позволяет организовать технологический процесс приемки и обработки зерна на хлебоприемных предприятиях по поточному методу даже при использовании машин и оборудования различной производительности.

Под поточным методом приемки и обработки зерна принято понимать систему операций, проводимых в определенной последовательности друг за другом без промежуточных перерывов в обработке (за исключением времени нахождения зерна в накопительных емкостях и оперативных бункерах).

Для проведения перечисленных операций поточным методом на предприятиях создают технологические линии, которые принято классифицировать следующим образом: по функциональному назначению — линии приемки, очистки, сушки и отгрузки; по производственному центру (участку) — элеваторные, башенные (на базе сушильно-очистительных башен — СОБ; приемно-очистительных башен — ПОБ; молотильно-очистительных башен — МОБ), заводские (на базе заводов по приемке и обработке, например, кукурузы и других культур), цеховые (организуемые по тому же назначению, что и заводские).

В соответствии с действующей Инструкцией по хранению зерна, масличных семян, муки и крупы в преддверии поступления зерна нового урожая на предприятиях составляется план приемки и размещения зерна.

При этом учитывают: прогнозируемые объемы закупок и других поступлений зерна (например, давальческое зерно), остаток зерна прошлых лет, объемы отгрузки зерна; прогнозируемое качество зерна с учетом данных предыдущих лет и результатов предварительного обследования зерна нового урожая, его целевое назначение; рациональное использование оборудования и вместимости хранилищ с учетом необходимости формирования партий зерна по показателям его качества, состояния, целевого назначения и количества; необходимость проведения и завершения послеуборочной обработки зерна в сроки, обеспечивающие сохранность его качества, в первую очередь партий высококлассной пшеницы, пивоваренного ячменя и крупяных культур; необходимость максимальной механизации операций с зерном при рациональном (минимальном) его перемещении.

Для обеспечения бесперебойной приемки, правильного размещения, своевременной обработки зерна и максимального использования технологического и транспортного оборудования (в условиях надежных долговременных договоренностей с производителями) передовые предприятия составляют технологические карты. Методика составления последних приведена в Правилах организации и ведения технологического процесса на элеваторах и хлебоприемных предприятиях.

При формировании однородных партий зерно размещают раздельно по классам, типам, подтипам, состоянию влажности и содержанию примесей.

При формировании партий зерна (кроме зерна риса, рапса, подсолнечника, кукурузы в початках) до обработки по влажности и содержанию сорной примеси при условии последующей обработки на технологических линиях, оснащенных шахтными прямоточными зерносушилками, допускается размещать зерно: по влажности—сухое и средней сухости вместе, влажное, сырое до 22 %; сырое свыше 22 % с интервалом 6 % (для кукурузы, предназначенной на пищевые цели, — 5 %); по сорной примеси — чистое и средней чистоты вместе; сорное до ограничительных кондиций, сорное свыше ограничительных кондиций.

При направлении партий влажного и сырого зерна на технологические линии, оснащенные шахтными рециркуляционными зерносушилками, формирование партий проводят без разделения зерна по влажности и содержанию сорной примеси.

Свежеубранное влажное и сырое зерно до сушки размещают в зернохранилищах (как исключение, на площадках), оборудованных средствами активного вентилирования.

Высоту насыпи для зерна сухого и средней сухости устанавливают в пределах, допускаемых техническим состоянием хранилища, для сорго — не более 2 м, проса и рапса — не более 3 м.

В силосах элеватора, оборудованных установками для контроля температуры, допускается временно размещать нормальное (здоровое) влажное зерно (кроме зерна риса и семян подсолнечника), подлежащее сушке в объеме пятисуточной производительности зерносушилок или сырого зерна в объеме не более трехсуточной производительности.

Для проведения работ с зерном в процессе хранения или отгрузки необходимо предусматривать резервную емкость в складах в размере 10 % площади, а в элеваторах — не менее одного свободного силоса на каждый подсилосный конвейер.

Металлические силосы рекомендуется использовать для размещения в нем сухого, очищенного и охлажденного зерна пшеницы, ячменя, кукурузы, риса на длительное хранение в пределах допустимых сроков. Максимальная влажность зерна при этом не должна превышать 14 %, а содержание сорной примеси — пределов, установленных для зерна средней чистоты.

Особенности размещения пшеницы. Партии мягкой и твердой пшеницы размещают раздельно по классам в соответствии с товарной классификацией по действующему ГОСТу. Допускается совместное размещение различных сортов сильной пшеницы (высшего, 1-го и 2-го классов) в пределах типа и подтипа.

Особенности размещения зерна риса. Поступающее на предприятие зерно риса размещают отдельно по классам, типам, состояниям влажности и засоренности.

При формировании товарных партий зерна риса по влажности и содержанию сорной примеси до обработки допускается размещать зерно риса: по влажности — сухое и средней сухости вместе; влажное; сырое — свыше 17 % с интервалом 3 %; по содержанию сорной примеси — до 5 % включительно; свыше 5 %.

Сухое и средней сухости зерно риса размещают на хранение в складах или в силосах элеваторов, оснащенных установками активного вентилирования. Влажное зерно размещают на временное хранение (до последующей послеуборочной обработки) в складах, оборудованных установками активного вентилирования естественным или искусственно охлажденным воздухом; срок формирования таких партий до обработки не должен превышать 5 сут. Срок формирования партий сырого зерна до обработки (очистка в потоке от грубых и легких примесей, сушка) не должен превышать 1 сут.

Особенности размещения семян подсолнечника. Формирование партий семян подсолнечника до обработки производится по влажности и содержанию сорной и масличной примесей.

Семена подсолнечника (партия 1) размещают в складах с активным вентилированием насыпью высотой не более 3 м; при содержании сорной примеси свыше 3 % направляют на очистку.

^{2.Взвешивающие и дозирующие устройства. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы.}Автоматический весовой дозатор ДРК-1 п редназначен для автоматического взвешивания муки и крупы порциями 0,5...1,0 кг (производительность 0,9...1,8 т/ч) в два этапа: предварительный (объемное дозирование) с некоторым недовесом и точный на весах с равноплечим коромыслом. Объемное-дозирование и точное взвешивание порций крупы происходит одновременно, что повышает производительность дозатора (20...30 отвесов/мин).

Основные конструктивные элементы весового дозатора ДРК-1 (рис. 1) следующие: питатель 7, механизмы предварительного взвешивания, досыпки, окончательного взвешивания и электрооборудование.

Весы установлены в тумбе 17 и закрыты кожухом 10. На тумбе закреплен стол 18 с решетчатым дном, на котором устанавливают пакеты для заполнения крупой. В пакеты крупа поступает через воронку /. Под столом помещается выдвижной ящик 22, куда поступает просыпавшийся продукт. Тумба имеет четыре регулировочные опоры 20 для установки дозатора по уровню. Ножная педаль 21 служит для экстренной остановки и при необходимости управления выпуском взвешенных порций.

Электрооборудование смонтировано на двух панелях 12, 15 и главной панели 19. На панели 15 расположены две лампочки., сигнализирующие о включении весов в работу и отсутствии продукта в питателе 7, а также выключатель питания сети весов. На панели 12 расположены кнопки «Пуск» и «Стоп» привода электродвигателя весов и выключатель-тумблер для включения механизма однооборотной муфты. На главной панели смонтированы магнитный пускатель, предохранители, трансформатор и дроссель.

Привод дозатора осуществляется от электродвигателя 14 через червячный редуктор 16, клиноременную передачу и пару цилиндрических зубчатых колес на кулачковый распределительно-управляющий вал.

Весовой дозатор 2РРМ-3 предназначен для взвешивания муки порциями 2..-.3 кг с последующей засыпкой в пакеты, которые подставляют вручную под выходное отверстие подвесного бункера. Мука из подвесного бункера посредством вращающегося рыхлителя подается по трубе в питатель 5 (рис.2), который снабжен двумя секторными заслонками — внутренней и наружной. Внутренняя заслонка имеет регулируемое по ширине окно, через которое осуществляется досыпка в грузоприемное устройство 2 весов во время взвешивания.

В питателе 5 вращаются рыхлители, назначение которых обеспечивать постоянную плотность и равномерное поступление муки через горловину воронки питателя в грузоприемное устройство весов. Когда масса муки в грузоприемном устройстве приближается к заданной массе порции, поочередно закрываются внутренняя заслонка, оставляя окно небольшого сечения для досыпки муки, а затем закрывается внешняя заслонка. При этом поступление муки в грузоприемное устройство весов прекращается, включаются контакты, замыкающие цепь магнита опорожнения грузоприемного устройства и электромагнита включения однооборотной муфты. Порция муки высыпается в пакет. Однооборотная муфта через кулачковый вал и систему рычагов открывает заслонки питателя для следующего отвеса.

Действие механизмов автоматики и однооборотной муфты, устройство привода и электрооборудования аналогичны устройству автоматического весового дозатора ДРК-1. Для предотвращения проникания мучной пыли грузоприемное устройство помещено в бункер, а стойка с опорами, на которых подвешено грузоприемное устройство, вынесены наружу.

Барабанный дозатор типа ДП предназначен для дозирования продукта по объему. В корпусе дозатора (рис. 1) вращается ячеистый барабан 4. Продольные стенки ячеек расположены в разных, несовпадающих плоскостях. Это повышает равномерность дозирования и обеспечивает непрерывную подачу продукта, который высыпается из ячеек в равных по объему количествах за один оборот барабана. В зависимости от физических свойств продукта применяют ячейки различной формы: А —для дозирования зернового сырья, Б — для мягких продуктов, В — для плохо сыпучих продуктов, Г — для продуктов, входящих в рецепты в небольшом количестве.

Клапаном 3 можно направить продукт в самотечную трубу или для отбора пробы. Под входным патрубком установлен побудитель 5, а над барабаном — скребок 6, снимающий с барабана продукт, который находится выше ячеек. В корпусе дозатора встроена для выделения металломагнитных примесей магнитная гребенка. Дозатор приводится в движение от общего вала 17,. на котором закреплен рычаг 16. На палец рычага, движущегося по дуге, надевают рычаг 15, который другим концом шарнир но соединен с регулятором 12. Вращением винта 13 перемещают вдоль регулятора ползун 10. На палец ползуна надеты два шатуна 8, 14. На их концах шарнирно закреплены серьги, на оси которых надеты собачки. Они входят в зацепление с зубьями храпового колеса, закрепленного на валу ячеистого барабана 4. Каждая серьга имеет по две собачки, смещенные на полшага зубьев храпового колеса, что повышает равномерность вращения барабана и повышает точность дозирования.

Дозатор работает следующим образом. Рычаг 16 передает колебательное движение регулятору 12, который, в свою очередь, при помощи шатунов 8, 14 приводит в движение обе серьги. При движении рычага 16 вправо собачки нижнего шатуна 8 поворачивают храповое колесо против часовой стрелки. При отклонении влево верхняя собачка поворачивает храповое колесо в том же направлении. Полное движение вала (в одном и обратном направлении) соответствует двум поворотам барабана. При вращении рукояткой винта 13 ползун 10 перемещается вдоль регулятора 12.

Количество продукта, подаваемого в единицу времени, зависит от величины угла поворота барабана 4. Чем ниже смещен ползун вдоль регулятора, тем больше захватывает собачка зубьев храпового колеса, при этом увеличиваются угол поворота барабана и производительность дозатора. При поднятии ползуна в верхнюю часть регулятора угол поворота барабана уменьшается. На комбикормовых заводах дозаторы устанавливают группами на одном валу. Каждый дозатор в отдельности может быть легко и быстро включен или выключен от общего вала отводкой 9. Барабанные дозаторы выпускают двух типоразмеров: ДП-1 и ДП-2.

Техническая характеристика барабанных дозаторов ДП-1 и ДП-2

Максимальная производительность, м³/ч 25; 35:

Размеры барабана, мм:

диаметр 330

длина 740; 1080

Мощность электродвигателя, кВт 0,25; 0,40

Тарельчатый дозатор ДДТ служит для дозирования трудно-сыпучих компонентов. Рабочие органы — тарель 2, установленная на тихоходном валу /, и нож (рис.2). Нож имеет форму логарифмической спирали, что позволяет получить постоянный угол встречи продукта, движущегося по тарели. Такая форма ножа повышает равномерность съема продукта с тарели. и точность его дозирования. Продукт из бункера, установленного над дозатором, поступает в приемный патрубок 3. Для предотвращения зависания продукта и равномерного его поступления на тарель предусмотрен ворошитель 4, вращающийся на одной оси. с тарелью.

Продукт, сбрасываемый скребком с тарели, попадает в бункер с перекидным клапаном, позволяющим выпускать его в одном из двух направлений: на транспортирующий механизм, или для отбора пробы, необходимой при контроле производительности дозатора. На приемный патрубок 3 надета манжета 5_Х которая может опускаться и подниматься. Таким образом регулируют величину кольцевого зазора между манжетой и тарелью и, следовательно, производительность дозатора. Для поворота манжеты 5 предусмотрена цепная передача 6, которая связана со специальным механизмом (вертикальный вал с шестерней 7, зубчатым колесом 8 и звездочкой 9).

На ведущем валу установлена рукоятка, при помощи которой вращают зубчатое колесо 8, перемещающееся вдоль вала по скользящей шпонке. При этом одновременно передвигается вдоль вала ведомая шестерня 7, жестко соединенная со звездочкой 9. За один поворот рукоятки манжета перемещается по вертикали на 1 мм. Для определения высоты подъема манжеты на корпус механизма установлена шкала. При помощи специальной рукоятки можно изменять передаточное число приводного механизма, следовательно, частоту вращения тарели от 4 до 15 мин. Точность дозирования составляет при производительности менее 20 кг/мин до ±5% и более 20 мг/мин до ±3%. Производительность дозатора зависит от ширины кольцевой щели, через которую продукт просыпается на тарель, и от скорости вращения.

Техническая характеристика тарельчатых дозаторов типа ДДТ

Производительность, кг/ч 600...780

Диаметр тарели, мм 1000

Частота вращения тарели, об/мин 4,1... 8,1
Масса, кг 841

28 билет. Особенности размещения и хранения муки, крупы и комбикормов. Поступающая на хранение затаренная в мешки продукция (мука и крупа) размещается по складам (и секциям складов) с учетом ее видового и сортового состава и условий сохранности качества продукции. При этом мука и крупа, поступающие на склады хлебоприемных предприятий, реализационных и хлебных баз, должны укладываться в штабеля повагонно; поступающие из выбойного отделения мельниц и крупяных заводов в склад — должны укладываться в штабеля по датам выработки, посменно, повагонно — массой не более 70 т (при выработке менее 70 т в смену разрешается укладывать в один вагонный штабель продукцию смежных смен). Размещать муку и крупу в складах вместе с зерном, отходами, отрубями, комбикормами, тарой, оборудованием и материалами запрещается. Также запрещается хранить в одном складе продукцию, зараженную вредителями хлебных запасов и незараженную.

Для осуществления операций по приемке и отпуску муки и крупы ширина прохода для погрузочно-разгрузочных работ должна быть не менее 1,25 м (при использовании ленточных конвейеров) и до 3,8 м (при использовании электропогрузчиков). Для обеспечения нормальных условий с целью наблюдения за состоянием продукции в процессе хранения между штабелями и около стен оставляют проходы шириной 0,7 м.

Мешки с продукцией принято укладывать в штабеля «тройником» ровно по отвесу (при ручном способе допускается укладка мешков «пятериком»). Как исключение, муку и крупу, для обеспечения сохранности которых необходимо усиленное проветривание (трудно дегазируемые, с повышенной влажностью при поступлении), укладывают «четвериком». При «сквозной» укладке мешки располагают следующим образом: два мешка первого ряда кладут параллельно с небольшим зазором между ними, следующую пару второго ряда мешков кладут на первую поперек, а третью пару — на вторую, как первую, и т. д. Мешки всех рядов кладут на ребро. Высота штабеля при «сквозной» укладке не должна превышать шести рядов. При формировании штабеля обычной укладки с помощью электропогрузчика пакеты укладывают в два яруса на поддонах; при использовании ленточных транспортеров допускается сплошная укладка мешков. Высота укладки штабеля муки и крупы стандартной влажности равна 16 (по количеству рядов мешков по высоте) при массе мешка 50 кг и 12 при массе мешка свыше 50 до 70 кг включительно.

При бестарном способе хранения вырабатываемую на мукомольном заводе муку через автоматические весы направляют аэрозольтранспортерами или аэрожелобами на хранение в специальные установки для бестарного хранения вместимостью от 150 до 1500 т, в которых мука может храниться без тары до Юсут, после чего шнековыми, цепными или аэрозольтранспортерами она отгружается в бункера авто- или вагонов-муковозов.

Для сохранения качества продукции (муки и крупы) в штабелях проводят ее охлаждение вентилированием (проветриванием) складов. С этой же целью штабеля периодически перекладывают, для чего мешки из нижних рядов укладывают на верхние. Для каждой партии устанавливают сроки перекладки в зависимости от качества и состояния продукции, продолжительности хранения и высоты укладки.

При определении целесообразности вентилирования (проветривания) следует пользоваться таблицей равновесной влажности круп.

Для предупреждения заражения продукции вредителями хлебных запасов после укладки муки или крупы штабеля в профилактических целях подвергают опрыскиванию водным раствором карбофоса. При обнаружении вредителей хлебных запасов в поступающей или хранящейся муке и крупе такую продукцию подвергают обеззараживанию (в соответствии с действующей инструкцией), подработке и реализуют в первую очередь.

Оптимальными для обеспечения сохранности муки и крупы считаются следующие условия: относительная влажность воздуха до 70 % и температура не более 10°С (при наступлении весеннего потепления окна и двери держат закрытыми, открывая их в случае крайней необходимости).

При обнаружении в штабеле мешков со слежавшейся или подмоченной продукцией или заплесневевших штабель перекладывают, снижают его высоту, выделяют подмоченные или заплесневевшие мешки, продукцию из них пересыпают в чистые мешки, а в необходимых случаях просеивают для отделения образовавшихся корок и комков и реализуют в первую очередь в установленном порядке.

Штабеля с продукцией, имеющие повышенную температуру, немедленно разбирают и выделяют мешки с греющейся мукой или крупой. Для охлаждения эти мешки вскрывают и устанавливают на некотором расстоянии друг от друга, а склад проветривают. После охлаждения мешки укладывают сквозным штабелем высотой не более шести рядов.

Очередность отпуска муки и крупы устанавливают с учетом качественного состояния продукции, даты выбоя и условий хранения. В первую очередь реализуют муку и крупу, нестойкую в хранении.

Комбикормовые предприятия составляют и ежемесячно коррек-тируют план приемки и размещения сырья с учетом планируемого объема поступления, фактического наличия складской емкости, требований пожаро- и взрывобезопасности, рационального использования вместимости хранилищ и оборудования для разгрузки, максимальной механизации работ, а также других факторов.

Сырье в складах и элеваторах размещают с учетом обеспечения его сохранности, минимального перемещения в процессе хранения и возможности подачи в производство любого вида сырья, требуемого для выработки продукции по заданному рецепту. Зерновое и гранулированное сырье, обладающее хорошей сыпучестью, размещают преимущественно в силосах элеваторов. Трудносыпучие виды сырья размещают в напольных складах или металлических бункерах (силосах) небольшой вместимости.

По истечении допустимых сроков хранения осуществляют перекачку сырья в другие сил осы, для чего на предприятиях должны быть установлены специальные линии для перекачки.

Рассыпные корма травяные, мука хвойная, витаминная из дре- весной зелени, кормовая из виноградных выжимок поступают в таре и хранятся в напольных складах в этой же таре в штабелях до подачи в производство.

Премиксы, поступающие в таре, хранят затаренными до подачи в производство (возможны их растаривание при приемке и последующее хранение в бункерах). Премиксы, перевозимые бестарным способом в специальных автофургонах, хранят в бункерах. С целью предотвращения самосортирования премиксов, высота бункеров не должна превышать 5 м. Использование силосов для бестарного хранения премиксов возможно при условии оснащения их устройствами для предотвращения самосортирования при загрузке.

Запасы сырья, необходимые для обеспечения ритмичной и бесперебойной работы предприятия, устанавливают в соответствии с Нормами технологического проектирования комбикормовых предприятий.

Готовая продукция комбикормовых предприятий (в рассыпном, гранулированном и в виде крупки из гранул) хранится в силосах и складах напольного хранения. При этом хранилища должны обеспечить раздельное хранение каждого вида комбикормов по рецептам и отпуск их потребителям без смешивания. При хранении рассыпных комбикормов в силосах рекомендуется оставлять 1...2 силоса свободными, чтобы иметь возможность перемещать продукцию с целью проведения профилактических мероприятий; при хранении затаренных комбикормов в складах рекомендуется оставлять 10... 15% площади пола свободной (в том числе в качестве резервной, а также для проходов между штабелями и между стенами склада и штабелями, для проведения внутри-складских операций и проветривания).

При хранении комбикормов, поступающих насыпью, а также затаренных в мешки или мягкие контейнеры, учитывают их назначение и рецептуру, вид и качество использованных компонентов (видов сырья), условия окружающей среды, состояние хранилищ и другие факторы.

Рекомендуются следующие нормы высоты укладки незатаренных рассыпных комбикормов в складах напольного типа: при влажности комбикормов не выше 13 % —до 4м, при влажности выше 13%—до 2,5м. При хранении затаренных комбикормов высота штабеля не должна превышать 14 рядов мешков, укладываемых вперевязку «тройником» либо «пятериком».

2.Воздушные сепараторы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы; эффективность работы и техническая характеристика. Воздушный сепаратор А1-БВЗ-10 работает по замкнутому циклу воздуха. Рабочий канал прямоугольного сечения. Производительность сепаратора 10 т/ч, эффективность очистки 75%. Зерно, поступающее в приемное устройство, при помощи рассекателей равномерно распределяется по всей длине зернового канала 6, в нижней части которого установлен грузовой клапан 5. С него зерно поступает на скаты 4 рабочей камеры. Пересыпаясь с одного ската на другой, зерновая смесь четыре раза продувается воздушным потоком. Легкие примеси, захваченные воздушным потоком, уносятся через пневмосепарирующий канал / в осадочную камеру 2, предназначенную для отделения пыли и примесей от воздуха. Эти отходы выводятся из камеры шнеком 3. Воздух, очищенный от пыли и примесей в камере, засасывается центробежным вентилятором через щель дросселя и патрубок, после чего вновь нагнетается в рабочую камеру, циркулируя по замкнутому циклу.

Воздушный сепаратор РЗ-БАБ работает в режиме постоянной подачи воздуха (незамкнутый цикл) и отсоса его в систему аспирации. Пневмосепарирующий канал 3 переменного сечения, которое изменяется при перемещении подвижной стенки 4. Технологический процесс в воздушном сепараторе проходит следующим образом. Исходное зерно / поступаем в приемную камеру 1, затем на вибролотковый питатель 2, который создает подпор, препятствующий подсосу воздуха в приемную камеру. В результате вибраций легкие примеси всплывают в верхний слой и им не приходится преодолевать сопротивление основного зернового потока. Кроме того, подвижную стенку 4 в нижней части устанавливают в такое положение, чтобы слой зерна, сходящего с вибролоткового питателя, был практически горизонтальным, что создает оптимальные условия для уноса легких примесей. При правильной настройке питающего устройства обеспечиваются равномерное распределение зернового слоя по всей длине пневмосепарирующего канала 3 и расслоение зерновой смеси. При этом зерну сообщается такая начальная скорость, при которой слой зерна в канале пересекается воздушным потоком практически под прямым углом.

Основное количество воздуха, проходя под вибролотком, объединяется с воздухом, поступающим через жалюзи в задней стенке, и пронизывает слой зерна.

Дополнительное поступление воздуха через жалюзи препятствует оседанию пыли на стенках пневмосепарирующего канала. Очищенное зерно // выводится через выпускной конус, а воздух /// с легкими примесями направляется в систему аспирации. Производительность воздушного сепаратора 10,5 т/ч, эффективность очистки зерна от легких примесей 90%.

Воздушный сепаратор РЗ-БСД предназначен для выделения примесей, отличающихся от зерна аэродинамическими свойствами, а также для отделения транспортирующего воздуха от зерна. Пневмосепарирующий канал имеет цилиндрическую форму.

Технологический процесс в сепараторе РЗ-БСД протекает следующим образом. Поток исходного зерна / с примесями совместно с транспортирующим воздухом поступает во входной патрубок и, ударяясь о лоток 1, падает в направляющую воронку 6, где происходит основное разделение зерновой массы и воздуха. Зерновая масса затем попадает на распределительный конус 5 и скатывается по нему в кольцевой канал, откуда через направляющее кольцо попадает в восходящий поток воздуха пневмосепарирующего канала 4. Очищенное зерно // падает вниз и выводится через конус. Легкие частицы воздухом поднимаются вверх. Во внутренней полости осадочной камеры 3 происходит второй этап разделения — тяжелые относы IV под действием гравитационных сил выпадают из воздушного потока и выводятся, легкие /// — под действием аэродинамических сил поступают в центральный отсасывающий патрубок 2 и вместе с воздухом выводятся через патрубок для последующей очистки в фильтре или

циклоне.

Таким образом, воздушный сепаратор Р3-БСД разделяет воздушно- зерновую примесь на три фракции: зерно II, тяжелые относы IV и воздух с легкими относами III. Производительность сепаратора 7 т/ч, эффективность очистки достигает 95%.

29 билет. Основы хранения картофеля. Подготовка к хранению, режимы и способы хранения. Хранение картофеля – комплекс мероприятий, направленных на борьбу с потерями запасов картофеля. Правильная организация хранения картофеля позволяет сохранить семенные, продовольственные, кормовые и технические качества клубней с минимальной потерей их веса.
При хранении картофеля, как семенного материала, главной задачей является сохранение его штучного количества без ухудшения сортовых и посевных качеств или даже улучшение их специальной подготовкой перед хранением и созданием оптимальных условий в хранилищах; при хранении картофеля продовольственного и кормового – сохранение всех питательных и вкусовых веществ клубней и их веса; при хранении картофеля, как сырья для выработки крахмала и спирта – сохранение углеводов, а при сушке для продовольственных целей – всех пищевых компонентов.
На сохранность клубней картофеля влияют сортовые особенности, условия выращивания и режим хранения (температура, относительная влажность воздуха и газовый состав окружающей среды). Для длительного хранения оставляют более лежкие сорта столового, технического и кормового картофеля; на семенные цели – еще и менее лежкие ранние сорта, обладающие скороспелостью, хорошей урожайностью и отличными кулинарными свойствами.
При избыточном внесении в почву азотных удобрений, фекалия, в дождливые лето и осень, а также при поливе картофеля до самой уборки он плохо храниться из-за поражения клубней фитофторозом и анаэробиозом.
Подготовка хранилищ и их загрузка
Хранят картофель в буртах (валообразные кучи), укрытых соломой, землей, опилками и другими утеплительными материалами, в траншеях с таким же укрытием и в картофелехранилищах. Хранилища и буртовые площадки очищают от остатков урожая прошлого года и мусора сразу же после их разгрузки. Хранилища для семенного картофеля можно дезинфицировать хлорной известью, а для продовольственного, технического – также окуривать серой.
Высота загрузки картофеля в буртах и траншеях зависит от климатических условий местности.
Бурты оборудуют приточно-вытяжной вентиляцией, если картофель закладывают в них в дождливую и очень теплую осень, а также при укрытии в один слой соломой и землей. Иногда для прохождения воздуха в массу картофеля устраивают приточный канал.
В хранилищах с естественной вентиляцией картофель обычно хранят в закромах насыпью слоем до 1,5 м и даже до 2,5 м. Однако из-за перепада температуры между нижним и верхним слоями в высоких закромах (свыше 1,5 м) клубни сверху отпотевают вследствие конденсации на них влаги и больше гниют. Только в закромах, загруженных слоем 0,9-1 м, картофель в верхнем слое не отпотевает и хорошо сохраняется.
Активное вентилирование дает возможность увеличить слой загрузки до 3-4 м, быстро охлаждать картофель во все периоды хранения, поддерживать стабильный режим хранения в массе клубней (при этом потери вдвое меньше, чем в хранилищах с естественной вентиляцией), снизить на 30-40% трудовые затраты на погрузочно-разгрузочные работы и товарную обработку картофеля.