- все зерно обрабатывают на хлебоприемном предприятии, оттуда колхозы -и совхозы получают часть очищенного зерна в свое распоряжение, т.е. двухзвенная система: комбайн - хлебоприемное предприятие;
- часть зерна, идущего государству в порядке закупок, обрабатывают на хлебоприемном предприятии, а часть, остающуюся в сельском хозяйстве, — на току или на зерноочистительном пункте.
Каждому из названных вариантов присущи свои достоинства и недостатки. К преимуществам трехзвенной системы относят снижение транспортных расходов (уменьшается общий объем перевозок в результате устранения лишнего сора и влаги). Кроме того, мелкое зерно и кормовые отходы, остающиеся в колхозах и совхозах, используют в качестве корма, поэтому их не покупают у хлебоприемных предприятий.
Но эта система не позволяет обеспечить сохранность качества всего урожая, так как колхозные и совхозные тока в большинстве случаев недостаточно механизированы и на них невозможно обеспечить обработку зерна, которое часто хранят на открытых токах. Недостатком является также то, что работа на токах, оборудованных, как правило, машинами с разной производительностью, требует много рабочей силы, которой в период уборки не хватает.
Достоинство двухзвенной системы (комбайн — хлебоприемное предприятие) в том, что отпадает необходимость в строительстве токов в хозяйствах. Всю послеуборочную обработку зерна ведут на хлебоприемных предприятиях, что увеличивает производительность труда. Однако при такой организации послеуборочной обработки зерна колхозы и совхозы лишаются зерновых отходов и с них получают рефракционные удержания.
Несмотря на высокую техническую оснащенность сельскохозяйственных предприятий и значительные объемы работ, проводимые в хозяйствах, на хлебоприемные предприятия продолжает "поступать зерно с высокой влажностью и засоренностью. Все это вызывает дополнительные расходы на организацию послеуборочной обработки зерна.
2.Тепловое оборудование. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Аппараты для гидротермической и тепловой обработки в зависимости от назначения делят на три группы: для обработки зерна злаковых культур, крупяных культур и компонентов комбикормов. К первой группе относятся подогреватели и кондиционеры. Последние в зависимости от вида теплоносителя подразделяют навоздушные, водяные, воздушно-водяные и скоростные. В скоростных кондиционерах в качестве теплоносителя используют пар.Для тепловой обработки крупяных культур используют пропариватели.большинствоотечественных и зарубежных предприятий перешли на холодное кондиционирование, причем, как правило, это двукратное увлажнение с промежуточным отволаживанием зерна. Воздушно-водяные, как и скоростные кондиционеры требуют достаточно сложного и громоздкого оборудования, больших объемов тепла и воздуха, систем контроля и в целом дорогостоящей эксплуатации.Переход на холодное кондиционирование значительно упростил оборудование подготовительных отделений мельниц. Подогреватели зерна, учитывая климатические зоны различных отечественных мельниц, еще находят применение в отдельных регионах. Таким образом, в технологии современных мукомольных предприятий, среди машин для обработки зерна теплом сохранились только подогреватели. Более широко тепловое оборудование используется в крупяном и комбикормовом производстве. Подогреватель зерна БПЗ - аппарат шахтного типа, непрерывного действия, с паротрубной системой подогрева и автоматической системой блокировки выпуска зерна. Он предназначен для подогрева пшеницы и ржи, имеющих низкую температуру (до - 5°С).Зерно // через два отверстия в крышке поступает последовательно в верхнюю и нижнюю секции, пересеченные овальными нагревательными трубами. Внутрь овальных труб концентрично вмонтированы цилиндрические трубы.Пар под давлением поступает в паровую камеру коллектора верхней секции, затем через переходный патрубок - в паровую камеру коллектора нижней секции. Из паровых камер по внутренним цилиндрическим трубам пар проходит до торцевой их части и возвращается по овальным трубам, которые с наружной стороны соприкасаются с холодным зерном. Благодаря температурному перепаду пар в этих трубах интенсивно конденсируется, отдавая им тепло, а они, в свою очередь зерну. Образующийся конденсат на выходе из овальных труб собирается в конденсационных камерах, откуда через конденсатоотводчикпри открытом положении вентиля выводится наружу.Зерно выходит из нижней секции и собирается в бункере, затем через воронки удаляется посредством каретки Каретка приводится в поступательно-возвратное движение электродвигателем через редуктор и кривошипно-шатунный механизм.В паровой камере нижнего коллектора постепенно накапливается конденсат, который может создавать в нижних нагревательных трубах водяные пробки, вследствие чего сокращается общая поверхность их нагрева. Удалять конденсат из паровой камеры можно непрерывно или периодически.Для непрерывного удаления открывают вентиль, через который конденсат попадает в конденсатоотводчик и выводится из подогревателя. При этом необходимо обеспечить надежную работу конденсатоотводчика. При периодическом выводе конденсата вентильзакрыт. По мере накопления конденсата открывают вентиль и вся коммуникация продувается паром.Для наблюдения за уровнем конденсата установлено водомерное стекло.Контролируют температуру конденсата и пара по термометрам, а давление пара на подводящей магистрали - по манометру.Рабочее давление пара устанавливают редукционным клапаном. Выпускную систему настраивают так, чтобы при работе электродвигателя с п= 1430 об/мин подогреватель мог пропустить 6 т зерна в час, а при работе электродвигателя с n = 940 об/мин - 4 т/ч В начале работы, если зерно в подогревателе находится ниже верхнего измерительного преобразователя, электродвигатель включают на 940 об/мин, следовательно, подогреватель пропускает 4 т зерна в час. Когда в подогреватель подается больше 5 т зерна в час, уровень его в шахте постепенно достигает верхнего измерительного преобразователя.
8 билет. Технологическая схема движения зерна на элеваторе. Технологическую схему движения зерна на элеваторе строят на основе принципиальной; она обеспечивает связь всех реально существующих силосов, бункеров, оборудования и устройств между собой. Так как все операции, связанные с перемещением зерна на элеваторе, всегда проходят с использованием норий, то число выполняемых одновременно перемещений не может превышать числа норий.Схему движения зерна изображают так, чтобы работники могли быстро и безошибочно составлять по ней необходимые маршруты перемещения зерна. Движение зерна всегда обозначают жирными линиями, отходов, пыли и воздуха — пунктирными или тонкими. Точка на схеме означает, что отсюда начинается движение зерна, а стрелка — кончается.Ввиду наличия на элеваторе большого числа одноименных машин применяют соответствующую нумерацию или присваивают им какие-либо другие обозначения. Обычно порядковую нумерацию используют для обозначения приемных бункеров, конвейеров, норий, весов, сепа-|1;пч1ров, зерносушилок, а также над- и подсепараторных бункеров. Если жечисло одноименных единиц значительно, а сами они близко расположены друг от друга, то в этом случае целесообразнее применять кодовую нумерацию. В ней число сотен обозначает ряд силосов, в две последние цифры — порядковый номер силоса в этом ряду; кроме того, все четные сотни в номере относятся к правому, а нечетные — к левому силосным корпусам.Для удобства пользования схему движения зерна на элеваторе обычно вычерчивают вместе с таблицами ходов и емкостей силосов и бункеров.
2.Оборудование для очистки и сепарирования сыпучего сельскохозяйственного сырья, его классификация и общая характеристика. Аэродинамические свойства.Воздушные сепараторы. Воздушный сепаратор А1-БВЗ-10 работает по замкнутому циклу воздуха. Рабочий канал прямоугольного сечения. Производительность сепаратора 10 т/ч, эффективность очистки 75% .Воздушный сепаратор РЗ-БАБ работает в режиме постоянной подачи воздуха (незамкнутый цикл) и отсоса его в систему аспирации. Производительность воздушного сепаратора 10,5 т/ч, эффективность очистки зерна от легких примесей 90%. Воздушный сепаратор РЗ-БСД предназначен для выделения примесей, отличающихся от зерна аэродинамическими свойствами, а также для отделения транспортирующего воздуха от зерна. Пневмосепарирующий канал имеет цилиндрическую форму.Производительность сепаратора 7 т/ч, эффективность очистки достигает 95%.Воздушноситовые сепараторы.Основной рабочий орган сепараторов типов А1-БИС и А1-БЛС — это плоские наклонные сита, совершающие круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Сита установлены в два яруса один над другим и образуют простую технологическую схему: сход верхнего сита — крупные примеси //, сход нижнего сита — зерно, а проход — мелкие примеси /// В зерноочистительных отделениях мукомольных заводовустанавливают сепараторы производительностью 12и16т/ч,в которых используют сортировочные сита с продолговатымиотверстиями размером 4,25х25 мм, ориентированные в перпендикулярных направлениях. Подсевные сита имеют отверстия 2 мм. Ситовые устройства, как правило, работают в комплексе с пневмосепарирующими каналами. Поэтому зерноваясмесь разделяется не только по размерам, но и поаэродинамическим свойствам.Эффективность очистки зерна в воздушно-ситовых сепараторах такого типа составляет около 84% (в том числе: от крупной 100%, мелкой 86, легкой 87%). Сепараторы для фракционирования зерна. Сепаратор А1-БСФ-50. Предназначен для фракционирования ө сортирования зерна на крупную и мелкую фракции и отделения мелких примесей. Сепаратор устанавливают на элеваторах при мукомольных заводах. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ-100и РЗ-БКТ производительность9т/ч. Камнеотделительная машина РЗ-БКТ. производительность 6т/ч.Эта машина по своему устройству аналогична камнеотделительной машине РЗ-БКТ-100. Несколько изменены некоторые конструктивные элементы: форма корпуса, станина, механизм регулирования угла наклона вибростола, габариты. Технологическая эффективность работы камнеотделительных машин зависит от нагрузки и угла наклона вибростола, амплитуды и его частоты колебаний, их направления и расхода воздуха. Очистка от минеральных примесей составляет 98...99%, при этом содержание зерна в отходах не превышает 0,05%. Концентратор А1-БЗК-9. Основными конструктивными элементами машины являются: ситовой корпус приемное устройство, аспирационная камера и инерционный мотор-вибратор. Процесс сепарирования зерновой смеси в концентраторе происходит следующим образом. Зерновая смесь I поступает через патрубок и гибкий рукав в приемное устройство 3, затем равномерным слоем направляется на ситовую раму 14 по всей ее ширине. Под действием направленных вибрационных колебаний сита; и восходящего воздушного потока происходит самосортирование и псевдоразжижение слоя зерновой смеси. При этом тяжелая фракция — зерно и мелкие большой плотности примеси перемещаются к поверхности сита, а легкая фракция— примеси, обладающие меньшей плотностью, образуют верхний слой. Триеры. Дисковый триер А9-УТК-6 Современные дисковые триеры куколеотборочные А9-УТК-6 и овсюгоотборочные А9-УТО-6 малогабаритны и более производительны по сравнению с дисковыми триерами ЗТК и ЗТО. Основными особенностями триеров А9-УТК и А9-УТО является наличие приемно-распределительного устройства, которым исходное зерно распределяется в триере А9-УТК-6 по всем рабочим дискам, а в триере А9-УТО-6 по семи приемно-рабочим дискам. Техническая характеристика триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6 Производительность, т/ч6-9Технологическая эффективность 80….90(80…85)
9 билет. Технологическая схема послеуборочной обработки зерна в башнях механизации. При оборудовании складов стационарной механизацией необходимо строить специальные башни, в которых осуществляют операции по приемке, взвешиванию, очистке, сушке, отпуску зерна, а также подаче его на верхний конвейер и для приемки зерна с нижнего конвейера. Эти башни строили одновременно со складами.В первых башнях устанавливали одну-две1 нории, они выполняли операции приемки зерна и передачи его на верхние конвейеры. На железнодорожный транспорт зерно отгружали одной из норий рабочей башни через самотечную трубу.В дальнейшем появились рабочие башни с примыкающими к ним бункерами для отпуска зерна на железнодорожный транспорт и приемным устройством с автомобильного транспорта. В рабочей башне устанавливали три нории, двое ковшовых весов, сепаратор, надвесовые, а также над- и подсепараторные бункера. Подобные башни были очень громоздки. Со временем башни совершенствовали. Наиболее значительное распространение получили рабочие башни с зерносушилками.В зависимости от состава оборудования и выполнения основных функций механизированные башни подразделяют на следующие основные типы: перегрузочные (ПБ), приемно-очистительные(ПОБ, РБО), приемно-очистительно-сушильные (РБС), молотильно-очистительные (МОБ) и сушильно-очистительные (СОБ).В связи с различными условиями строительства и эксплуатации СОБ в разных районах страны ЦНИИ промзернопроект разработал несколько типов башен, которые подразделяли на две группы:СОБ-МК (монолитной конструкции), СОБ-СК (сборной конструкции), СОБ-ПО (со стенами, возводимыми в скользящей опалубке); СОБ-1К (с кирпичными стенами), СОБ-1С (со стенами, возводимыми в скользящей опалубке), СОБ-1Б (со стенами из бетонных блоков).Из первой группы наибольшее распространение получила башня СОБ-МК, привязка которой к складам показана. Размеры башни в плане определяются потребной площадью сепараторного этажа, его принимают равным 12 000 х 12 000 мм (два пролета по 6000 мм, не считая топки, приемного устройства с автомобильного транспорта). Бункера сухого и сырого зерна размещены рядом с шахтой сушилки, что позволило снизить высоту башни, хотя и несколько увеличило ее размеры в плане. Оптимальная высота этажей была принята 4200 мм. Башня — четырехэтажная с общей высотой 171 300 мм. В ней размещены две нории (производительностью по 100 т/ч), две нории (производительностью по 45 т/ч), зерносушилка ДСП-24 СЦ (производительностью 24 план.т/ч), сепаратор (производительностью 80 т/ч), автоматические весы ДН-500 (ВАП-500-202), пять ленточных, три винтовых конвейера, вентиляторы и другое вспомогательное и энергетическое оборудование.В специальной пристройке, разделенной на две части, размещены топка зерносушилки и приемное устройство с автомобильного транс-штота на одну точку, оборудованное проездным автомобилеразгрузчиком. Сушильно-очистительная башня может быть размещена в разрыве между двумя группами складов (максимально по три справа л слева) или обслуживать склады в двух параллельных рядах. В последнем случае между складами второй линии строят норийную вышку, связанную с СОБ надземной галереей с реверсивным конвейером. %/ Автомобиль после взвешивания на весах разгружают автомобилеразгрузчиком. Из приемного бункера зерно конвейером передают в нории (производительностью по 100 т/ч) № 1 или 2, далее в сепаратор или бункер для сырого зерна. Затем зерно через норию № 3 (производительностью 45 т/ч) поступает в сушилку и при помощи нории № 4 (производительностью 45 т/ч) в автоматические весы ДН-500 (ВАП-500-202). Взвешенное зерно направляют в склады для сухого зерна или отгружают в железнодорожные вагоны.Опыт строительства и эксплуатации башен СОБ-МК выявил их серьезные недостатки, основные из которых следующие: эксплуатационная производительность оказалась меньше паспортной, и расчетный объем операций не выполнялся; транспортные механизмы башни расположены так, что при одновременном отпуске зерна в вагоны и приемке с автомобильного транспорта проводить его очистку было нельзя,так как заняты обе нории; верхние короба сушильной камеры не полностью закрывались зерном (по этой причине происходила утечка агента сушки в рабочее помещение), неудовлетворительно работала аспирация в башне, все виды отходов после сепаратора смешивались.В дальнейшем ЦНИИпромзернопроект разработал модернизированный вариант сушильно-очистительной башни (СОБ-МКМ) с учетом выявленных недостатков. В этом варианте башни вместо винтовых конвейеров были установлены скребковые ленточные конвейеры (производительностью по 50 т/ч) и два безроликовых (производительностью по 50 т/ч). Вместо норий 1145 была предусмотрена нория II-50, а одна из норий I-100 заменена сдвоенной I-2х 100.Все это позволило: подавать зерно в сушилку непосредственно из склада, минуя механизмы оперативной части схемы; обеспечивать над верхним рядом коробов шахты сушилки зерновую подушку и "слив" излишнего зерна; работать зерносушилке независимо от других операций; осуществить раздельную уборку и хранение в двух бункерах отходов. Проведенные изменения в технологической схеме несколько увеличили оперативные возможности сушильно-очистительной башни; например, стало возможным отгружать зерно на железнодорожный транспорт потоком после приемки его с автомобильного транспорта, сепарирования и сушки.Учитывая недостатки сушильно-очистительных башен первой группы, ЦНИИпромзернопроект разработал башни СОБ-1С, СОБ-1К и СОБ-1Б. За исключением стен, все три варианта одинаковы (СОБ-1С -основной). При создании этих СОБ отказались от ограничения высоты. Оптимальной была признана пятиэтажная башня высотой 21 000 мм, что позволило заменить бункера, расположенные рядом с шахтой сушилки, на бункер для сырого зерна вместимостью 50 т над шахтой сушилки и бункер для сухого зерна вместимостью 37 т над верхними конвейерами складов. Благодаря этому удалось сократить размеры башни в плане до 12150 X6400 мм и уменьшить общий объем здания на 33 %. Неудобные в эксплуатации винтовые конвейеры были заменены самотечными трубами вверху башни и скребковыми конвейерами ' под сушилкой. В целом набор оборудования здесь в основном такой же, как и в башнях первой группы, но благодаря лучшей компоновке технологической схемы стало возможным проводить одновременно четыре операции и усовершенствовать транспортирование и хранение отходов.Несмотря на проводимые реконструкции, сушильно-очистительным башням обеих групп (СОБ-МКМ и СОБ-1С) был присущ один общий недостаток: технологическая схема приемки и обработки не позволяла принимать различные партии зерна. Неравномерное поступление таких партий зерна создавало большие трудности в работе СОБ, так как данные сооружения имели только одно приемное устройство.Стремясь хотя бы частично устранить этот недостаток, ЦНИИпромзернопроект разработал проекты сушильно-очистительных башен СОБ-32 и СОБ-50 с зерносушилками соответственно ДСП-32 и ДСП-50. СОБ-32 по основному варианту строят из сборного железобетона (СОБ-32СК). Технологическая схема СОБ-32 при практически не изменившемся объеме работ обеспечивает большую эффективность использования технологического и транспортного оборудования и лучшее качество обработки зерна. Паспортная производительность всего транспортного оборудования башни, за исключением нории № 2, — 100 т/ч.К недостаткам башни СОБ-32 следует отнести отсутствие надсепараторных бункеров, которые позволили бы обеспечить лучшую загрузку и использование сепараторов. Наличие одних автоматических весов не позволяет одновременно взвешивать зерно при сушке и отгрузке в вагоны.В башне СОБ-50 предусмотрено шесть норий: пять производительностью по 100 т/ч и одна производительностью 50 т/ч, зерносушилка производительностью 50 т/ч, ворохоочиститель и два сепаратора производительностью по 100 т/ч для очистки зерна до и после сушки. Приемное устройство было запроектировано на два проезда при двух приемных конвейерах. По конструкции СОБ-50 представляет собой шестиэтажное здание высотой 26 400 мм и размерами в плане 14000 х 700 мм. Общий объем помещений 4300 м3, т. е. примерно равен объему рабочих зданий средних элеваторов. Стоимость СОБ-50 значительно выше, чем ранее рассмотренных башен. Главный недостаток башни СОБ-50 -малая фактическая производительность зерносушилки и недостаточная вместимость приемных бункеров, не рассчитанных на приемку большегрузных автомобилей.Сушильно-очистительная башня СОБ-Ц50 в отличие от СОБ-50 оборудована газовой рециркуляционной зерносушилкой "Целинная-50", зерно в которую подают норией производительностью 350 т/ч, и сепараторами ЗСМ-100 и ЗСМ-50. Кроме того, ЦНИИпромзернопроектразработал проект башни СОБ-2Х25, в которой применена также газовая рециркуляционная сушилка РД-2х25. В железобетонном пятиэтажном здании установлено шесть норий производительностью по 100 т/ч, автоматические весы, сепаратор ЗСМ-100 и зерносушилки.Дальнейшее совершенствование механизированных башен, их реконструкция и техническое перевооружение предполагают также разработку более прогрессивных и долговечных механизированных складов для приемки, хранения и отгрузки зерна.
2.Мельничные рассевы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Рассев ЗРШ-4М Просеюв.поверхность 17м2,4 техн.схемы. Его ситовой корпус представляет собой цельнометаллический шкаф.Несущая, конструкция — вертикально расположенная в центре шкафа труба, к которой приварены четыре стальные перегородки, разделяющие шкаф на четыре секции. К перегородкам посредством уголков прикреплены днище, крышка, боковые обшивки шкафа и швеллерные балки с накладками. К ним крепят стальные троса, на которых ситовой шкаф подвешивают к потолочной раме. На крышке шкафа над каждой секцией расположены приемно-распределительные патрубки. Внутри них установлены инерционные делители, назначение которых — равномерно распределять поступающий в секцию продукт ни четыре приемные ситовые рамы. Ситовая рама состоит из верхней ситовой части и нижней опорной. Последняя снабжена поддоном для отвода прохода сит в боковые каналы между направляющими и боковой обшивкой шкафа, по которым продукт поступает на сборные рамы. Ситовая рама, расположенная над сборной, вместо поддона имеет решетчатое дно (фордон).Продукт перемещается вдоль ситовых рам благодаря подпору, а по сборным рамам — гонками. Поддоны ситовых рам разделены поперечными брусками на две равные части, в которых на осях установлены инерционные вращающиеся трехлопастные щетки. Рассев ЗРШ-6М .прос.поверх. 25,5м2 В отличие от рассева ЗРШ-4М состоит из двух шкафов. В каждом установлено три секции. Изменена и усилена конструкция несущей рамы, балансирный механизм выполнен в виде дебалансного груза, закрепленного на двух полуосях. Они установлены в верхнем и нижнем подшипниковых узлах. Конструкция последних не отличается от подшипниковых узлов рассева ЗРШ-4М. Техническая характеристика рассевов ЗРШ-4М иЗРШ-бМ Удельная нагрузка, кг/(м2-сут)1250... 1375Мощность электродвигателя, кВт4,0Масса, кг1950, 3000. Рассев РЗ-БРБ. просев.поверх.28,2,20техн.схемредназначен для сортирования (просеивания) продуктов измельчения зерна по крупности. Основной конструктивный элемент рассева РЗ-БРБ —корпус, в котором смонтированы два каркаса 3 шкафного типа. Между ними установлен балансирный механизм. Процесс сортирования исходного продукта на однородные по крупности фракции в каждой секции корпуса рассева происходит последовательно в три этапа: подача и равномерное распределение продукта на две-три приемные ситовые рамы; перемещение и просеивание продукта на ситовых рамах; вывод однородных по крупности фракций из рассева.Подача и распределение продукта на приемные ситовые рамы производится приемным устройством рассева.Непременным условием просеивания является движение продукта относительно сита, которое происходит под воздействием центробежных сил инерции, возникающих при круговом поступательном движении рассева. Продукт перемещается от приемной к сходовой части сита в результате увеличения толщины слоя (подпора) в начале сита. Это вызывает давление на остальную часть продукта и его перемещение по круговой траектории к концу сита. В результате просеивания продукта получают сходом сита крупную фракцию и проходом— мелкую. Рассев РЗ-БРВ. Отличается в основном от рассева РЗ-БРБ количеством секций и применяется для контроля муки.Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ представляют собой графическое изображение набора сит в секциях ситового корпуса с указанием нумерации сит, направления движения потока продукта по ним и вывода конечных продуктов из рассева. Технологическая схема рассева характеризуется: числом групп ситовых рам с одинаковым размером отверстий, что определяет количество фракций, получаемых в результате сортирования исходного продукта; числом ситовых рам в каждой группе; перемещением продукта по ситовым рамам параллельными или последовательными потоками; соотношением размеров отверстий сит последовательно расположенных групп ситовых рам. От построения технологической схемы рассева во многом зависят четкость сортирования продукта и удельная нагрузка на ситовую поверхность.рассевах РЗ-БРБ применяют 19 технологических схем, которые условно группируют в две типовые схемы — I, включающую шесть схем; II —13 технологических схем. Типовая технологическая схема III рассева РЗ-БРВ для контроля муки включает две схемы.
10 билет. Зерновые склады, классификация, особенности их конструкции. Склады для зерна — это сооружения с горизонтальным или наклонным полом, предназначенные для хранения зерна насыпью, которое размещают прямо на полу и вплотную к стенам. Зерновые склады классифицируют в зависимости от способа размещения зерна, степени механизации погрузочно-разгрузочных работ, срока хранения зерна и вида строительного материала.Особенность этого типа зернохранилищ состоит в том, что склады можно строить гораздо быстрее, чем элеваторы, используя местные материалы с незначительным (по сравнению с элеватором) расходом цемента и стали. В период первоначальной эксплуатации можно временно ограничиться простейшими передвижными машинами, что является существенным преимуществом складов. Однако в эксплуатации они обходятся дороже элеваторов и требуют применения ручного труда. Площадь участка, длина железнодорожных путей, автомобильных дорог получаются большими.Одно из основных требований, предъявляемых к складам, — это экономичность предъявляемых к складам, — это экономичность как при строительстве, так и при эксплуатации. Наиболее распространенная форма склада - прямоугольник. Она позволяет для стен применять местный материал (кирпич, бут, бетонные или шлакоблоки, камень-ракушечник, сборный железобетон), а для каркаса крыши — дерево, сборный железобетон или стальные конструкции. Каркас крыши обычно сооружают из дерева или сборного железобетона. IСклады связывают верхними и нижними конвейерами с башнями механизации, что обеспечивает удобное их использование и правильное распределение зерна по качеству. Расположение складов на площадке может быть линейным, т. е. параллельным по отношению к линии железной дороги, и торцевым. Последнее более компактное, но нарушаются нормы среднего расстояния по внутренним перемещениям зерна, т. е. увеличиваются эксплуатационные расходы и сильно осложняется увязка отдельных складов. Обычно применяют линейное расположение складов вдоль железнодорожных путей и автомобильных дорог. В этом случае значительно упрощается увязка отдельных складов и схема движения зерна становится также проще.Параллельно расположенные склады обязательно связывают реверсивными конвейерами. Таким образом, все линии складов увязывают между собой, что обеспечивает возможность подачи зерна из любого склада на очистку, сушку или отгрузку через башню механизации.К складам обеспечивают удобный подъезд автомобилей. Расстояние от оси железнодорожного пути до стены склада должно быть минимально (3,1 м), но часто это расстояние увеличивают до 5...6 м для применения передвижной механизации. Расстояние от складов до соседних сооружений выбирают в соответствии с требованиями норм пожарной безопасности. ОСНОВНЫЕЭЛЕМЕНТЫСКЛАДОВ Стены. Должны иметь достаточную прочность, рассчитанную на воздействие горизонтальной нагрузки от давления зерна и нагрузки от крыши и ветра. Одновременно стены должны хорошо защищать зерно от атмосферных осадков, обладать достаточной гигроскопичностью. Внутренняя поверхность стен не должна иметь щелей, трещин, раковин, где могут развиваться вредители.Стены склада подвергаются большим горизонтальным нагрузкам от бокового давления зерна. Поэтому их рассчитывают как подпорные. Конструкцию стен рассматривают как тавровое сечение, а поле стен между контрфорсами рассчитывают,' как "плиты, опирающиеся но трем сторонам. При расчете конструкций стен принимают во внимание трение зерна о внутреннюю поверхность стены, что позволяет значительно сократить размеры поперечного сечения и сэкономить большое количество строительных материалов. Фундамент. Устраивают, как правило, из бутового камня.Размеры фундаментов принимают для расчетного сопротивления грунта 2,5*10 Па (краевого под подошвой). Чтобы предотвратить смещение стены, фундамент делают "зубом", около угла стены пол склада закругляют (для удобства зачистки от остатков зерна). Для предотвращения проникновения к фундаменту дождевых и талых вод вокруг склада предусматривают отмостку шириной 1 м (2 м при лёссовом грунте) с устройством сточных канав, отводящих воду от склада. Ворота. Их делают по длине и в торце склада шириной 2,2 м и высотой 2,6 м. Ворота делают распашными, на давление зерна их не рассчитывают. Поэтому с внутренней стороны около проема укладывают закладные доски, которые давлением зерна прижимаются к каменной степе. Над закладными досками должна быть устроена сетка, препятствующая проникновению в склад птиц. Б настоящее время склады строят только механизированными. Поэтому иметь большое число ворот нецелесообразно. Окна. Между воротами склада в стенах над уровнем зерна делают окна (600 * 1400 мм). Оконные проемы необходимо затягивать проволочной сеткой для защиты от птиц и предотвращения попадания стекла в зерно. Оконные рамы подвешивают на горизонтальных петлях; их открывают снаружи, что позволяет проветривать склад, не заходя внутрь. Полы. Должны обладать необходимой прочностью, обеспечивающей восприятие сосредоточенной нагрузки от колес передвижной механизации, хорошей влагонепроницаемостью, защищать зерно от проникновения грызунов и исключать возможность развития вредителей.В современных зерновых складах делают асфальтовые полы. Каменные и бетонные полы нежелательны, так как они разрушаются при перемещении передвижной механизации, что приводит к увеличению зольности зерна. Крыша. Это важный элемент конструкции склада, так как сохранность зерна прежде всего зависит от ее водонепроницаемости. Нормальные условия хранения зерна требуют, чтобы крыша склада была прочной, легкой, огнестойкой и малотеплопроводной.Основной каркас крыши, как правило, изготовляют из дерева. Форму, перекрывающую средний пролет, устраивают такой же конструкции. Ее особенность — устройство двух подвесок, поддерживающих нижний пояс, что позволяет смонтировать продольную галерею и разместить в ней ленточный конвейер для загрузки зерна в склад. В складах из сборного железобетона и в последних проектах кирпичных складов применяют железобетонные и металлические конструкции.
