Технологический процесс подготовка зерна пшеницы к сортовым помолам. Этапы очистки, их назначение 2 страница

Зерно термочувствительно, на него могут отрицательно влиять как повышенные, так и пониженные температуры. Термоустойчивость зерна характеризуется соответственно максимальной и минимальной температурами и длительностью воздействия, при которых не наблюдается ухудшение показателей качества зерна (энергии прорастания, всхожести и жизнеспособности, а также количества и качества клейковины, химического состава).Предельно допустимая температура нагрева зерна различных культур при начальной влажности до 20% составляет для бобовых (гороха, фасоли, чечевицы и других) ЗО...35°С, для колосовых (пшеницы, ржи, ячменя и др.) 4О...45°С, для масличных (семян подсолнечника, клещевины и др.) 6О...65°С.

С увеличением влажности зерна предельно допустимая температура его нагрева снижается, и наоборот. Сухое созревшее зерно можно охлаждать до отрицательной температуры и хранить длительное время. Промораживание зерна повышенной влажности связано с опасностью понижения и полной потеря семенных свойств.

Сущность рециркуляционного способа сушки заключается в следующем. Сырое зерно смешивают с просушенным, затем смесь направляют в зону нагрева, где она нагревается до предельно допустимой температуры. Нагретая смесь поступает в зону контактного тепловлагообмена, выдерживается в ней в течение определенного времени для выравнивания температуры и перераспределения влаги между сырым зерном, поступившим на сушку, и рециркулирующим просушенным зерном. Далее зерно поступает в зону сушки, где из него испаряется влага. Большую часть просушенного зерна возвращают на рециркуляцию, т. е. смешивают с сырым зерном и вновь направляют в зону нагрева. Меньшую часть просушенного зерна охлаждают и направляют на хранение.

Таким образом, процесс рециркуляционной сушки состоит из нескольких циклов, в каждом из которых зерно нагревается, проходит стадию контактного тепловлагообмена и высушивается. Число циклов сушки зависит от начальной влажности зерна: чем она выше, тем больше циклов сушки требуется для доведения зерна до сухого состояния.

АКТИВНОЕ ВЕНТИЛИРОВАНИЕ ЗЕРНА, применяемое наряду с очисткой и сушкой, — один из наиболее распространенных способов обработки зерна. Применение его в процессе обработки и хранения зерна позволяет предотвращать и ликвидировать самосогревание, а также охлаждать зерно до температуры, обеспечивающей длительную количественную и качественную сохранность. Вентилирование насыпей теплым воздухом с низкой относительной влажностью позволяет подсушить зерно, ускоряет процесс его послеуборочного дозревания, повышает энергию прорастания и всхожесть, улучшает хлебопекарные свойства. Охлаждение и подсушивание создают в зерновой массе условия, неблагоприятные для развития вредителей хлебных запасов и микроорганизмов.

Исключая необходимость перемещения зерновых партий, вентилирование сводит к минимуму распыл, травмирование и потери сухой массы. Являясь высокомеханизированным, а в некоторых случаях и автоматизированным процессом обработки воздухом партий зерна, активное вентилирование — наиболее производительный и эффективный способ его обработки.

Прежде чем начать вентилирование той или иной зерновой насыпи, следует убедиться, что ее продувание возможно и целесообразно при данных погодных условиях и состоянии зерна. Для этого необходимо знать температуру и влажность воздуха и зерна, подлежащего продуванию, правильно сопоставить -их между собой.

Следует определять необходимую подачу воздуха и продолжительность процесса продувания для достижения требуемой технологической эффективности. Это особенно важно учитывать, поскольку из-за недостаточной подачи воздуха при вентилировании может произойти расслоение насыпи по влажности — с пересушкой нижних слоев и увлажнением верхних, вследствие чего возрастет продолжительность продувания.

После завершения процесса необходимо знать, какова продолжительность хранения обработанной насыпи, т. е. через какое время ранее обработанную зерновую массу нужно подвергать повторному вентилированию для предотвращения повышения ее температуры.

2. Магнитные сепараторы. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Магнитные сепараторы типа У1-БМЗ, У1-БМП и У1-БММ устанавливают на мукомольных заводах, оснащенных комплексным высокопроизводительным оборудованием, и на реконструируемых предприятиях. Магнитный сепаратор У1-БМЗ-01 предназначен для очистки зерна от металломагнитных примесей, а сепаратор У1-БМЗ—для очистки аспирационных относов промежуточных продуктов размола и муки.

Магнитный сепаратор У1-БМЗ Рабочим органом сепараторов типа У1-БМЗ является магнитная заслонка 5, выполненная в виде сварного кронштейна, в котором горизонтально установлены два блока цилиндрических магнитов 5. Каждый блок состоит из десяти постоянных дисковых магнитов с вставками. Они образуют цилиндрический стержень, закрытый кожухом 3. Магнитную заслонку вставляют по направляющим в корпус 1через люк в его передней стенке. Корпус I выполнен в виде сварного короба с отверстиями для ввода и вывода продукта. Пластина заслонки, прикрывающая отверстие люка корпуса, имеет прокладки 4 и ручку для герметизации.

Магнитный сепаратор У1-БММ. п редназначен для выделения металломагнитных примесей из муки. Рабочий орган сепаратора— магнитная колонка, содержащая два магнитных блока 8. Они собраны из кольцевых постоянных магнитов в комплекты между двумя диамагнитными дисками и закрыты обечайкой. Своим основанием колонка установлена на шариковых опорах и подставке 10, смонтированной на внутренней стороне дверки 5. Для очистки магнитных блоков от накопившихся металломагнитных примесей необходимо открыть дверку и вместе с ней вывести магнитную колонку через люк корпуса 12. Наличие шаровых опор позволяет поворачивать колонку, обеспечивая возможность очистки всей ее поверхности. Рукояткой 11 ослабляют прижатие колонки к подставке 10.

В верхней части цилиндрического корпуса 12 расположен приемный патрубок 3. Поток муки через приемный патрубок поступает на конусный склад 13, которым равномерно распределяется по кольцевому каналу между магнитной колонкой и корпусом 12. На внутренней поверхности его и дверки приварены козырьки 7, расположенные по окружности корпуса двумя рядами в шахматном порядке. Козырьки направляют поток муки на магнитные блоки и тем самым обеспечивают эффективное выделение металломагнитных примесей. Очищенная мука выводится, из сепаратора по выпускному конусу 6. В очищенной муке содержание металломагнитных примесей не должна превышать 3 мг/кг. В процессе эксплуатации магнитного сепаратора постепенно магнитная индукция снижается ниже установленных норм, что вызывает необходимость периодического перемагничивания магнитных блоков. Очистку поверхности магнитных блоков от металлопримесей производят один раз в семь — десять дней. Во время работы сепаратора запрещается открывать дверки, они должны быть плотно закрыты при помощи двух замков 2 и захватов 1.

Магнитный сепаратор У1-БМП. предназначен для выделения металломагнитных примесей из промежуточных продуктов размола, а в исполнении У1-БМП-01 — из зерна. Сепаратор У1-БМП-01 (рис.3) состоит из корпуса 2 сварной конструкции, магнитодержателя 5 с закрепленным в нем магнитным блоком 6. Магнитодержатель установлен в корпусе на осях 7. Равномерная подача зерна к магнитному блоку обеспечивается заслонкой 3 с грузовым противовесом 4.

Для периодической очистки магнитного блока от металломагнитных примесей магнитодержатель вынимают через люк корпуса, закрывающийся откидной крышкой 10. После очистки магнитодержатель вставляют в корпус по направляющим накладкам 9. Поток зерна поступает через верхнее отверстие 1 в корпусе и выводился через отверстие 8. В сепараторе У1-БМП для выделения металломагнитных примесей из промежуточных продуктов размола вместо заслонки 3 устанавливают перегородку, которая направляет поток продукта на плоскость магнитного блока.

Билет. Генеральный план предприятия по обработке, хранению зерна и другой продукции растениеводства.

ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ПРЕДПРИЯТИЯ Помимо правильного выбора участка, не менее важно рационально использовать его и благоустроить, т.е. составить генеральный план предприятия. Для упорядочения проектирования на основе многолетнего опыта разработана серия Типовых генеральных планов размещения сооружений на площадках зернохранилищ разных типов, вместимостей и назначения. При проектировании строительства зернохранилищ необходимо учитывать требования, установленные законом государственных норм. Эти нормы строго и точно устанавливают ряд требований и условий, которым должен удовлетворять проект будущего сооружения. Генеральный план предприятия представляет из себя увязку в плане всех основных, вспомогательных и подсобных зданий и сооружений, всевозможных подъездных путей, линий энергоснабжения и водоснабжения (надземных и подземных).Требования пожарной безопасности обусловливают необходимость установления определенных разрывов между зданиями и сооружениями и в обеспечении удобного и быстрого передвижения пожарных автомобилей ко всем объектам предприятия. Санитарные нормы не допускают, чтобы рядом с элеваторами, мукомольными, крупяными и комбикормовыми заводами располагались химические предприятия, ветеринарные лечебницы и т.д. При компоновке зданий и сооружений на территории необходимо обеспечивать:Поточность производственного процесса и полную ликвидацию встречных и пересекающихся направлений грузовых потоков и в связи с этим минимальную протяженность автомобильных и железнодорожных путей.Минимальную площадь участка с учетом возможности ее дальнейшего расширения. Конфигурацию территории желательно выбирать виде прямоугольника, так как в этом случае она хорошо увязывается с подъездными путями и требует минимальных расходов на ограждение, устройство пожарного водопровода и т.д.К основным производственным объектам относятся: элеваторы с их приемно-отпускными устройствами, склады для зерна, зерносушилки, мукомольные, крупяные и комбикормовые заводы со складами готовой продукции, здания основной и вспомогательной лабораторий, помещения для автомобильных и вагонных весов.К подсобным сооружениям относят: склады топлива и горючего, трансформаторные подстанции, насосные станции, подземные резервуары для воды, слесарно-механические, жестяницкие, электроремонтные, столярные мастерские и кузницы, депо для мотовоза, гаражи для автомобильного транспорта, пожарное депо, проходные, склады ядохимикатов, вольеры для собак и т.д.Для персонала предприятия должны быть устроены раздевалки с индивидуальными шкафчиками для рабочей и личной одежды и душевые с горячей водой. В этих же помещениях должны быть установки для обеспыливания одежды. На территории обязательно предусматривают устройство буфета с кипятильником или столовой, пункта для оказания первой помощи при несчастных случаях. Для снижения стоимости строительства следует стремиться максимально объединять отдельные помещения родственного назначения (контора с лабораторией, подсобный корпус). Трансформаторные подстанции стремятся размещать в подсилосном помещении или здании мельницы.Все сооружения должны быть увязаны между собой в зависимости от их участия в производстве с таким расчетом, чтобы их будущая производственная деятельность проходила при минимально возможных затратах труда, времени и средств, чтобы при этом был создан образцовый санитарно-гигиенический режим и обеспечена безопасность работающих людей.Вдоль наружных стен основных зданий следует устранить асфальтовые отмостки для защиты от проникновения ливневых вод в пазухи фундаментов. Эти отмостки должны иметь ширину не менее 2 м и иметь уклон ¹/₂₀ в сторону от здания.Расположение сооружений хлебоприемного элеватора определяется схемой компоновки основных сооружений элеватора и связанных с ним складов для зерна. Хлебоприемный элеватор должен иметь развитой фронт приемных устройств из автомобильного транспорта и такой же фронт для погрузки зерна в железнодорожные вагоны.Генеральные планы производственных, портовых, перевалочных и других элеваторов несколько отличаются от хлебоприемных. Генеральный план мукомольного комбината предусматривает размещение рабочего здания элеватора и силосного корпуса в одну линию с зерноперерабатывающим предприятием Отличие генерального плана портового элеватора от генеральных планов хлебоприемных и производственных элеваторов объясняется различным характером работ этих предприятий. Портовый элеватор, как правило, принимает зерно из железнодорожных вагонов, барж и отгружает на Работа зернохранилищ тесно связана с транспортом. От его успешной работы зависит поступление зерна, а также бесперебойное передвижение его к потребителю. Поэтому при разработке генерального плана предприятия необходимо обеспечить возможность удобного подхода к нему всех видов транспорта.Автомобильные дороги предприятия должны быть связаны с сетью таких же местных дорог и должны иметь покрытие, обеспечивающее проезжее состояние в течение года, и особенно в период заготовки зерна. Перед въездом на территорию должна быть предусмотрена достаточных размеров площадка для стоянки автомобилей. Перед въездными воротами размещается визировочная платформа с лабораторией для предварительного определения качества зерна. При въезде на территорию на расстоянии 10... 12 м от ворот располагают автомобильные весы.Для устранения встречных пересекающихся переездов на предприятии устанавливают не менее двух автомобильных весов — одни для взвешивания автомобилей брутто и одни для взвешивания тары.Автомобильные дороги проектируют без пересечения потоков автомобильного транспорта, принимая ширину на два параллельных ряда автомобилей (5,5...6 м) с устройством площадок для разворота автомобилей.Железнодорожные пути в значительной мере оказывают влияние на компоновку генерального плана. Протяженность и схема железнодорожных путей должны быть достаточными для бесперебойной подачи и проезда запланированного числа вагонов, отвечать расчетам и правилам эксплуатации. Сложность строительства железнодорожных путей, оснащение их средствами сигнализации и необходимость подсобных помещений делают их довольно дорогими. Поэтому в каждом отдельном случае особо подходят к выбору схемы и общей протяженности железнодорожных путей, которые зависят от количества одновременно подаваемых вагонов и состава сооружений предприятия.Проектирование железнодорожного пути начинают с определения точки примыкания его к пути железнодорожной станции. С этой точки начинается подъездной путь предприятия. При определении числа и длины путей исходят из их вместимости, которая измеряется числом вагонов, устанавливаемых от места грузовой операции до предельного столбика или упора.Экономичность генерального плана характеризуется рядом показателей, основными из которых являются площадь участка, плотность застройки и число отдельных сооружений.

2.Машины и аппараты - составные части технологических комплексов. Организация машинных технологии пищевых продуктов. Машины и аппараты в зависимости от назначения подразделяют:

- на технологическое транспортное, санитарно-техническое и вспомогательное.

Все оборудование, применяемое в технологии перерабатывающих производств подразделяют:

-по характеру воздействия на сельскохозяйственную продукцию может быть разделено на машины и аппараты.

- периодического и непрерывного действия.

- по степени механизации и автоматизации машины и аппараты делятся на оборудование неавтоматического, полуавтоматического и автоматического действия.

К технологическому оборудованию относятся: машины, аппараты и установки, в которых сырье или полуфабрикаты претерпевают механические, тепловые, биохимические и микробиологические изменения, а также машины для дозирования, смешивания исходных компонентов и упаковывания готовой продукции.

По стадиям процесса и функциональному назначению технологическое оборудование можно разделить на следующие основные группы:

1.оборудование для хранения и подготовки основного и дополнительного сырья к производству;

2.оборудование для дозирования и темперирования компонентов;

3.оборудование для приготовления тестовых полуфабрикатов (хлебозавод, макаронная фабрика);

4.оборудование для деления теста, брожения теста;

5.оборудование для формирования тестовых полуфабрикатов;

6.оборудование для расстойки, укладки и пересадки тестовых заготовок;

7.агрегаты для выпечки и сушки;

8.оборудование для выполнения заключительных операций (резание, упаковывание, выдержка, замораживание и др.);

Каждая классификационная группа состоит из подгрупп, различаемых по принципу действия и конструктивным особенностям.

В машине осуществляется механическая обработка сырья или полуфабрикатов за счет преобразования механической энергии.

В аппарате осуществляется тепловые, электрические, физико-химические, биохимические и др. воздействия, которые вызывают изменение физических, химических свойств, либо агрегатного состояния обрабатываемого продукта.

Машины и аппараты бывают непрерывного и периодического действия. Непрерывного действия характеризуются тем, что выполнение всех операции осуществляется при непрерывном перемещении обрабатываемого продукта,без остановки оборудования.

периодического действия характеризуются тем, что основные операции выполняются с перерывами на загрузку сырья, выгрузку полуфабрикатов или обработанных материалов.

Основные рабочие органы(устройства),как правило, неподвижны. Энергия в аппарате передается от ее источников к рабочим устройствам, с которыми взаимодействует обрабатываемый объект. Иногда аппарат включают вспомогательные механические устройства для транспортирова-ния обрабатываемых материалов, интенсификации процесса и т. д.

Создаваемые технологические линии обработки и переработки сырья на перерабатывающих производствах обеспечивают выполнение современных технологий.

Технологическая линия мукомольного производства(подготовительное отделение).По такому же образцу строится технологическая линия производства пищевых продуктов путем разборки сельскохозяйственого сырья на компоненты. Производство сахара из сахарной свеклы; крахмала из картофеля; виноматериалов, солода, этилового ректификационного пищевого спирта, хлебопекарных дрожжей; ферментных препаратов.

Особое место в хлебопекарном производстве занимает печи являющиеся ведущим оборудование, от которых зависит производственная мощность и экономические показатели предприятия.

Создание новых технологических линий и технологий производства хлебных изделий является основной совершенствование технической базы хлебопекарной отрасли, что приводит к повышению качественные показатели, выпускаемых машин и аппаратов, расширению номенклатуры оборудования и приборов.

6 билет. Технологические линии для приемки и обработки зерна в потоке, их классификация. Все операции, выполняемые с зерном, разделяют на транспортирование, обработку, хранение и переработку. Зерно транспортируют различными непрерывно действующими подъемно-транспортными машинами (конвейерами, нориями, самотечными трубами и др.). Обрабатывают зерно также в непрерывно действующем оборудовании (зерноочистительных машинах и зерносушилках). Все это в сочетании с оперативными бункерами и хранилищами создает возможность построения технологического процесса обработки зерна на хлебоприемных предприятиях по поточному принципу при использовании машин и оборудования различной производительности.

При обработке зерна в потоке повышается производительность, сокращаются затраты и издержки обращения с одновременным повышением качества обработки в результате лучшего использования оборудования. В связи с этим на хлебоприемных предприятиях работает несколько различных технологических линий для приемки и обработки зерна в потоке.

К специальным относят линии, предназначенные для приемки и обработки одной культуры или для выполнения одной технологической операции, например, очистки, сушки и др.
Универсальным и специальным линиям свойственны определенные достоинства и недостатки. Основное достоинство универсальных линий — способность принимать и обрабатывать зерно разных культур, что увеличивает период их использования в течение года и обеспечивает лучшие технико-экономические показатели. Однако эти линии имеют большое число дорогостоящего оборудования, требуют больше средств и времени на сооружение.

Спе циальн ые линии имеют определенное назначение, более низкую стоимость, меньшее время идет на их постройку. Однако из-за ограниченных сроков использования в течение года технико-экономические показатели специальных линий ниже универсальных, поэтому специальные линии реконструируют в универсальные.

В поточных технологических линиях_с_жесткой связью необходимо соответствие ритма и производительности всех машин. В линиях с гибкой связью возможна компоновка машин и оборудования, имеющих разные или изменяющиеся в процессе работы ритм и производительность.

Постоянные линии строят по типовым проектам. Эти линии обычно представляют самостоятельные" производственные участки хлебоприемных предприятий. Временные линии создают работники хлебоприемного предприятия на базе имеющегося оборудования. Их монтируют на площадках или в складах на один- два сезона. Временные линии имеют меньшую производительность, чем постоянные. Их используют для приемки и обработки зерна определенных культур (например, клещевины) или дополнительно к постоянным технологическим линиям.

ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ЛИНИЯМ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗЕРНА В ПОТОКЕ

Для сравнительной оценки различных технологических линий необходимо сформулировать основные требования, предъявляемые к ним при приемке и обработке зерна в потоке:

полная механизация, а при возможности и автоматизация процессов приемки, обработки, учета, контроля за состоянием при хранении и отпуске зерна потребителю;

доведение зерна до кондиций, гарантирующих длительную сохранность его без порчи и потерь (независимо от исходного состояния зерна), по влажности, засоренности и зараженности, а также до кондиций, предъявляемых перерабатывающими предприятиями (потребителем);

возможно большая универсальность технологических линий;

соответствие производительности машин и оборудования, находящихся в одной технологической линии;

выполнение требований техники безопасности и санитарных норм, высокая технологическая и экономическая эффективность.

В настоящее время существуют организационные и технические решения, внедрение и использование которых позволит усовершенствовать приемку и обработку зерновой массы в потоке на технологических линиях.

2.Триеры. Назначение и место в технологической схеме; устройство и технологический процесс работы. Дисковый триер А9-УТК-6 Современные дисковые триеры куколеотборочные А9-УТК-6 и овсюгоотборочные А9-УТО-6 малогабаритны и более производительны по сравнению с дисковыми триерами ЗТК и ЗТО. Основными особенностями триеров А9-УТК и А9-УТО является наличие приемно-распределительного устройства, которым исходное зерно распределяется в триере А9-УТК-6 по всем рабочим дискам, а в триере А9-УТО-6 по семи приемно-рабочим дискам. Рабочие диски в триерах отделены от контрольных накопительным отделением. Это обеспечивает равномерную и повышенную нагрузку на все диски, и следовательно, повышение производительности триеров при меньшем количестве дисков и четкости сепарирования.Основные элементы дискового триера А9-УТК-6: корпус дисковый ротор, на валу которого закреплены в рабочем отделении 15 дисков, в контрольном—7 и между ними ковшовое колесо, заключенное между двумя перегородками накопительного отделения; привод и аспирационный диффузор. Процесс сепарирования зерновой смеси происходит следующим образом. Приемно-распределительное устройство направляет исходное зерно тремя потоками в рабочее отделение.— по всей его длине. Между рабочими дисками в два яруса расположены лотки. Вращаясь, диски ячеями захватывают зерновую смесь, при этом очищенное зерно забрасывается в лотки нижнего яруса и выводится из машины через сборник. Короткие примеси и незначительная часть зерна укладываются в ячеи и выпадают из них в лоткиверхнего яруса и направляются в винтовой конвейеркоторым перемещаются в контрольное отделение.Гонками, закрепленными на спицах контрольных дисков, зерно передвигается к перегородке накопительного отделения и по мере накопления сливается через окно, подхватывается ковшовым колесом и через патрубок поступает в рабочее отделение. Короткие примеси ячеями контрольных дисков забрасываются в лотки и выводятся из машины через сборник. Уровень зерна в контрольном отделении регулируют винтовым механизмом и заслонкой, перекрывающей окно в перегородке накопительного отделения. При работе триера мелкие и плотные минеральные примеси оседают на днище корпус Дисковый триер А9-УТО-6. В рабочем отделении дискового триера А9-УТО-6установлены 13 дисков, из них 7 приемно-рабочих. В контрольном отделении установлены три диска. Между рабочим и контрольным отделением расположено накопительное отделение. Зерновая смесь поступает в приемно-распределительное устройство, представляющее собой винтовой конвейер, который равномерно распределяет ее при помощи заслонки между прием но-рабочими дисками. Зерновки, длина которых меньше размера ячей, поднимаются ими вверх и забрасываются в лотки, расположенные между дисками, и затем выводятся из машины через патрубок. Длинные примеси и часть зерна, выпадая из ячей при небольших углах подъема, образуют верхний слой и гонками дисков перемещаются вдоль корпуса к накопительному отделению. При этом продолжается выделение очищенного зерна. Ковшовое колесо захватывает длинные примеси с зерном и через сливной лоток направляет их в контрольное отделение, в котором зерно выделяется и по лоткам между дисками выводится из машины через патрубок. Длинные примеси удаляются из машины через отверстия и патрубокв торцевой стенке триера. Уровень зерновой смеси в контрольном отделении регулируют задвижкой так, чтобы обеспечить полную нагрузку на все диски.Устройство для удаления минеральных примесей из корпуса аналогично подобному устройству триера А9-УТК-6. Минеральные примеси периодически удаляются через люк, привод дискового ротора производится электродвигателем через клиноременную передачу и редуктор. Привод распределительного винтового конвейера осуществляется от вала ротора через цепную передачу. Аспирация триеров производится через аспирационный диффузор, соединенный с аспирационной сетью.

7 билет. Принципы организации и особенности функционирования технологических потоков зерноприемных предприятий. Поточная приемка и обработка зерна - сложный комплекс взаимосвязанных, технологических и транспортных операций по приемке, очистке, сушке и активному вентилированию зерна. Этот комплекс характеризуется неравномерным поступлением зерна, различным его качеством и многообразием оборудования с переменной производительностью. Цель послеуборочной обработки зерна - доведение его до состояния, стойкого при хранении, с минимальными потерями массы, минимальными затратами средств и времени. Практически на всех хлебоприемных предприятиях и элеваторах, расположенных в районах производства зерна, ведутся его приемка с автомобильного транспорта и послеуборочная обработка.

Технология послеуборочной обработки зерна непрерывно совершенствуется не только благодаря улучшению технического оснащения предприятий, но и в результате изменения характера и направленности мероприятий, воздействующих на состояние и качество свежеубранного зерна. Технологические схемы послеуборочной обработки зерна в стране разнообразны, и на их характер влияют климатические условия каждой зоны, степень развития элеваторной промышленности района, нормы на качество зерна, отправляемого на перерабатывающие предприятия и т.д. Послеуборочную обработку зерна проводят как на предприятиях отрасли хлебопродуктов, так в колхозах и совхозах. Более 90% зерна валового сбора поступает из-под комбайнов на сельскохозяйственные пункты, где его обрабатывают и хранят до реализации по назначению. При этом более 60% валового сбора зерна остается в сельском хозяйстве, в котором основная часть зерна остается на семена и на кормовые цели.

Зерно после уборки можно обрабатывать по-разному, в зависимости
от местных условий. Но выделяют три основных варианта:

- все убранное зерно обрабатывают в колхозах и совхозах - это так называемая трехзвенная система: комбайн - ток — хлебоприемное предприятие;