В процессе эксплуатации технического устройства под воздействием различных случайных факторов происходит регулировка параметров, стареют или отказывают его элементы, т.е. техническое устройство (металлорежущий станок, пресс и т.д.) из состояния, характеризующегося номинальными значениями определяющего параметра, переходит в процессе эксплуатации последовательно в состояния с худшими качественными характеристиками, в результате чего снижается производительность, ухудшается качество выполнения устройством своих функций.
Повысить технические характеристики функционирующего оборудования, сократить расходы на его эксплуатацию можно путем проведения своевременных и оптимальных по глубине и объему профилактических работ. В то же время следует учитывать, что подрегулировки, замена отказавших элементов и т.п. также связаны с определенными затратами. Кроме того, отказы отдельных элементов часто носят скрытый характер и для их выявления требуются специальные проверки и опять таки дополнительные затраты.
В этих условиях обслуживающий техническое устройство персонал оказывается перед дилеммой: либо продолжать использовать оборудование, если эффективность его функционирования снизилась до некоторого уровня (или возникло повреждение, что такое снижение могло произойти), либо проводить специальные профилактические мероприятия.
Обычно предполагают, что возможны два типа профилактических работ: плановая профилактика, назначаемая заранее к моменту достижения технической системой заданной наработки, и внеплановый аварийный ремонт, назначаемый в момент выявления отказа, причем, ведение профилактики или ремонта полностью обновляет тот объект, по отношению к которому они применяются.
Выбрав соответствующим образом период проведения профилактических работ, можно добиться максимально возможных значений заданных показателей качества функционирования обслуживаемого объекта. Методы выбора такого режима профилактического обслуживания сложных технических устройств, который обеспечит минимальные эксплуатационные затраты на производство единицы продукции или выполнение единицы работы, подробно рассматриваются в работах Барзиловича Ю.Б., Герцбаха Н.Н., Леонтьева Л.П., Ушакова И.А. и др.
Будем характеризовать качество изделий, изготавливаемых на оборудовании – автоматической линии, метизном автомате, штамповочном прессе и т.п. – величиной определяющего параметра Х. в общем случае определяющий параметр может быть векторным.
В соответствии с требованиями технологического процесса (технических условий) величина Х должна находиться в заданных пределах (границах поля допусков).
Если в какой-то момент времени измерить значение параметра Х у группы однотипных изделий, то окажется, что Х является случайной величиной с определенным, чаще всего нормальным, законом распределения.
В процессе изготовления изделий под воздействием ряда факторов (расходование ресурсов станка, износ инструмента и др.) происходит изменение по определенному закону величины параметра Х и приближение ее к границам поля допусков. При этом распределение изделий по параметру Х в течение времени (момент намерения) обычно остается нормальным, а характер и скорость изменения Х зависят от конкретных условий производства. Если своевременно не произвести наладку оборудования (смену инструмента, различные регулировки), то через некоторый промежуток времени Тk у большинства изготовленных изделий величина определяющего параметра выйдет за границы поля допусков.
Тема 6: Применение методов теории массового обслуживания для анализа сложных систем
Основные понятия и определения ТМО.
Основные типы СМО.
