Повышение эффективности производства, его интенсификация достигается в значительной мере за счет использования принципиально новых прогрессивных технологий и технологических процессов. Рассматривая в общем виде технологию технического воздействия как способ и приемы, методы изменения технического состояния автомобиля с целью обеспечения его работоспособности, принято определять перечень входящих в нее технологических операций, базируясь на конструкции объекта обслуживания и требованиях к надежности агрегатов и систем автомобиля. Однако, применив “любую” технологию даже к надежной конструкции автомобиля, удовлетворительного результата добиться практически невозможно. И конструкция и технология должны подвергаться тщательному анализу. В связи с этим важен механизм формирования технологии, технологического и производственного процессов ТО и ремонта автомобилей.
Технология формируется на начальном этапе заводом-изготовителем, затем совершенствуется и дополняется научно-исследовательскими и проектными организациями Министерства транспорта Российской федерации, приобретая форму нормативного документа - типовой технологии. Дальнейшее совершенствование технологии происходит в региональных проектных бюро, которые в соответствии с конкретными условиями АТП (производственными площадями, количеством автомобилей и др.) предлагают организационную форму технологического процесса (ОФТП). Реализация предложенной ОФТП методами управления и материально-технического обеспечения представляет собой производственный процесс ТО и ремонта автомобилей.
В рассматриваемом случае технология ТО и ремонта представляет собой упорядоченный перечень операций, обязательных при выполнении того или иного вида воздействий и составленных на основе анализа особенностей конструкции и надежностных характеристик деталей, агрегатов и систем автомобиля.
Технологический процесс - это часть производственного процесса. Являясь динамической системой, он состоит из подсистем предметов труда, производственных помещений, технологического оборудования, исполнителей, осуществляющих процесс и управляющих им, и документации для изменения состояния предметов труда в данных условиях производства в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Под организационными формами технологического процесса (ОФТП) понимается распределение работ по зонам, их производственным подразделениям и блокам, другим структурным элементам производства (фазам) в соответствии с технологическими особенностями операций ТО и ремонта и видам работ, а также последовательность проведения работ в процессе технических воздействий по автомобилю в соответствии с организационно-производственной структурой предприятия.
В целях повышения эффективности функционирования производственно-технической базы различных предприятий автомобильного транспорта, присутствующих на рынке сервисных услуг, и использования на практике наиболее совершенных вариантов проектов предприятий необходимо осуществлять комплексную технико-экономическую оценку применяемых и проектируемых технологий и технологических процессов с учетом специфики производства сервисных услуг по ТО и ремонту автомобилей в предприятиях с различными формами собственности и организационно-правовыми статусами, использующими у себя как дотируемые, так и высокорентабельные прибыльные производства.
Исходя из современных представлений о научно-техническом прогрессе оценку прогрессивности технологии можно провести с использованием в комплексе таких показателей, как производительность труда, качество предоставляемых услуг и уровень безопасности и экологичности производства.
Задача комплексной оценки состоит в том, чтобы выявить преимущества и недостатки различных проектных решений, вариантов технологий, комплектов оборудования по сравнению с лучшими достигнутыми отраслью решениями, или нормативами, раскрыть экономическую эффективность, особенности технологии предприятий и их производственных подразделений. Поэтому, зачастую, возникает необходимость оценки применяемых и проектируемых технологий на всех уровнях производства - рабочее место, участок (цех) или пост (зона) и предприятие в целом.
1.1.3. Методы установления норм времени на операции ТО и ремонта автомобилей
При организации технологических процессов технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей возникает необходимость в измерении трудовых затрат (затрат времени) на выполнение операций ТО и ТР или их отдельных элементов.
Необходимость измерения затрат времени возникает при решении следующих задач:
- разработка и уточнение пооперационных нормативов трудоемкости на ТО и норм времени на ТР;
- анализ существующих технологических процессов ТО и ТР с целью их рационализации (отбор передовых приемов работы; распределение операций ТО по постам; расстановка исполнителей);
- анализ потерь рабочего времени.
Решение данных задач возможно при использовании аналитически-исследовательского (АИМ), аналитически-расчетного (АРМ) и укрупненно-комплексного методов установления норм времени.
Норма времени (Нвр) - это величина затрат рабочего времени, устанавливаемая для выполнения единицы работы исполнителем группой исполнителей (бригадой) соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях.
Нормативные материалы для нормирования труда служат базой для расчета норм затрат труда, качество которых в значительной степени определяется качеством нормативных материалов.
Между нормами затрат труда и нормативными материалами для нормирования труда существуют принципиальные различия. Нормативные материалы для нормирования труда разрабатывают применительно к различным вариантам усредненных или минимизированных
организационно-технических условий выполнения работы многократного использования при расчете норм затрат труда. Нормы же устанавливаются на предприятии или рабочем месте применительно к конкретным организационно-техническим условиям выполнения одной конкретной работы.
Нормативные материалы для нормирования труда - это регламентированные величины режимов работы оборудования, затрат труда и времени перерывов в работе, разработанные на основе заранее проведенных исследований и предназначенные для многократного использования при расчете конкретных норм затрат труда применительно к определенным организационно-техническим условиям.
1.3.3.1. Определение нормы затрат труда на операции ТО и ТР автомобилей
При организации технологических процессов ТО и ТР автомобилей возникает необходимость в измерении трудовых затрат (затрат времени) на выполнение операций ТО и ТР или их отдельных элементов.
Наиболее часто возникает задача по разработке или уточнении пооперационных нормативов трудоемкости на ТО и норм времени на ТР.
Под пооперационным нормативом трудоемкости на ТО понимается регламентная величина затрат времени на выполнение одной операции ТО, установленная с учетом коэффициента повторяемости операции:
Нт = Нв * k, (6)
где Нт - норматив трудоемкости, чел.-мин.;
Нв - норма времени, чел.-мин., установленная на выполнение операции одним рабочим или группой рабочих;
k - коэффициент повторяемости операции, характеризующий вероятность необходимости выполнения операции.
Коэффициент повторяемости определяется по методике НИИАТ.
а + в + с
Н в = То * (1 + ----------), (7)
где То - оперативное время;
а, в, с - нормативные коэффициенты, учитывающие соответственно время на обслуживание рабочего места; на отдых и личные надобности; на подготовительно-заключительные действия (в процентах от оперативного времени То).
Если операция выполняется несколькими рабочими, то оперативное время определяется как сумма времени, затрагиваемая всеми рабочими.
Норма времени определяется аналитически - исследовательским (АИМ), аналитически- расчетным (АРМ) и укрупненно-комплексным методом.
Первый основан на использовании хронометражных данных, а также микроэлементных нормативов времени, второй основан на использовании на расчетных данных, учитывающих производительность оборудования при определении основного времени на выполнение технологических действий и других составляющих нормы времени.
На автомобильном транспорте чаще всего используется третий метод, при котором нормы времени определяются по укрупненным комплексам приемов работы. Данное нормирование основано на использовании операционных карт на типовые операций, ранее пронормированных расчетами и хронометражем с последующим корректированием применительно к новой конструкции изделия.
1.3.3.2. Определение нормы времени аналитически- исследовательским методом.
Последовательность разработки и комплексного обследования норм времени аналитически-исследовательским методом (АИМ) состоит из следующих этапов.
На первом этапе осуществляется изучение организационно-технических и санитарно-гигиенических условий выполнения работы, выбор рабочих мест для проведения наблюдений, установление требований к исполнителю работ, выбор исполнителей для наблюдения.
На втором этапе проводится изучение фактической организации рабочего места, разделения труда между основными и вспомогательными рабочими, состав подготовительно-заключительных работ и работ по обслуживанию рабочего места. (С помощью фотографии рабочего места и выборочных замеров времени выполнения отдельных элементов операции).
На третьем этапе проектируется рациональный трудовой процесс выполнения данной операции в целом и по его элементам.
В состав технически обоснованной нормы времени входит нормируемое время, включающее:
- оперативное время;
- подготовительно-заключительное время;
- время обслуживания рабочего места;
- время на отдых и личные надобности.
Нормативные значения надбавок к оперативному времени для слесарно-сборочных и других ручных работ имеют следующие величины:
- подготовительно-заключительное время - 3,5%;
- время на обслуживание рабочего места - 2,5%;
- время на отдых и личные надобности - 6,0%.
Объектом основного изучения является оперативное время, которое устанавливается:
1. При помощи хронометража.
2. При помощи микроэлементных нормативов времени.
1.3.4.2.1. Определение нормативов времени на операции ТО и ТР при помощи хронометражных наблюдений
Проведение хронометражных наблюдений складывается из следующих основных этапов:
1. Подготовка к проведению хронометража.
2. Проведение наблюдений.
3. Обработка результатов наблюдений.
Этап 1. Подготовка к проведению хронометража.
Важным моментом является определение фиксажных точек для наблюдения. Фиксажными точками называются резко выраженные моменты начала и конца выполнения рабочего приема, комплекса приемов, операции, которыми при проведении наблюдений пользуются для отсчета затрат времени.
Для определения фиксажных точек расчленяют технологический процесс на составляющие его операции, комплексы приемов (элементов операций) и приемы (элементы).
При проведении хронометража по текущему времени фиксажная точка, определяющая конец предыдущего элемента, является одновременно фиксажной точкой начала последующего элемента.
Пример:
Контрольная операция "Проверить уровень масла в картере двигателя автомобиля ЗИЛ-130" расчленена на следующие элементы.
Открыть капот двигателя.
Встать на бампер.
Вынуть масляный щуп.
Протереть его.
Произвести замер уровня масла.
Установить щуп на место.
Захлопнуть капот.
Спуститься с бампера.
Фиксажной точкой начала всей операции и начала первого элемента будет момент начала движения руки исполнителя к защелке капота, а фиксажной точкой конца первого элемента - момент отделения пальцев руки от капота, этот же момент будут служить началом второго элемента операции "Встать на бампер" и т.д.
Затем подбирают и подготавливают исполнителей, определяют объём хронометражных наблюдений, подбирают технические средства.
Этап 2. Проведение хронометражных наблюдений.
При проведении хронометражных наблюдений с помощью часов, секундомеров результаты заносят в хронометражные листы (Рис.23)
Этап 3. Обработка результатов хронометражных наблюдений.
Этап 4.Расчет пооперационных нормативов трудоемкости на ТО и
норм времени на ТР автомобилей.
В результате обработки хронометражных наблюдений получают среднее оперативное время на выполнение операций ТО и ТР автомобилей.
_ 1 n
t = --- 
ti, (8)
n i=1
Для определения пооперационных нормативов трудоемкости на ТО или норм времени на ТР необходимо учесть добавки на подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места, на отдых и личные надобности.
Пример:
При хронометраже получены следующие затраты времени на выполнение операции ТО (проверить уровень и плотность электролита аккумуляторной батареи) в мин:
6,0; 6,5; 5,0; 5,2; 5,8; 5,5; 6,2; 6,8.
Математическое ожидание
_ 6,0+6,5+5,0+5,2+5,8+5,5+6,2+6,847
t = 8 = 8 = 5,88 мин.
Норма времени на выполнение операции:
3,5+2,5+ 6,0
Hв = 5,8 * (1 + 100) = 6,59 (мин)
Норматив трудоемкости операции ТО с учетом коэффициента повторяемости (k = 0,5) составит:
Нт = 6,59 * 0,5 = 3,30 (чел.мин)
1.3.3.2.2. Определение нормативов времени на ТО и ТР
с использованием микроэлементных нормативов времени
Самые разнообразные трудовые процессы предусматривают собой различные сочетания ограниченного количества простейших элементов, называемых микроэлементами.
Под микроэлементами понимается наиболее мелкий элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно, ибо исчезают четкие его границы и трудно использовать такие элементы при проектировании их сочетаний.
Микроэлементы трудового процесса состоят из одного или нескольких трудовых движений.
Например, микроэлемент "Переместить" состоит из одного переместительного трудового движения, микроэлементы "Взять", "Установить на плоскость" и др. состоят из комплекса трудовых движений, включающего движения перемещения пальцев для захвата предмета его ориентирования и т.д. На эти элементы трудового процесса разработаны нормативы времени - микроэлементные нормативы.
Наличие микроэлементных нормативов позволяет:
- проводить тщательный дифференцированный анализ выполняемых на предприятиях трудовых процессов и проектировать различные их варианты., количественно их оценивать и выбирать наиболее рациональный вариант;
- осуществлять проектирование рационального трудового процесса еще до его начала (на стадии подготовки производства).
Применительно к спроектированному рациональному трудовому процессу устанавливается обоснованная норма затрат труда.
В нашей стране разработаны базовая или основополагающая система микроэлементных нормативов (БСМ) и на ее основе система микроэлементных нормативов времени 1-го уровня укрупнения (УСМ-1), предназначенные для анализа и проектирования трудовых процессов рабочих.
Микроэлементный анализ применяемых и проектирование рациональных трудовых процессов можно подразделить на следующие основные этапы.
1. Ознакомление с организационно-техническими условиями выполнения операции.
2. Расчленение операции на составляющие элементы.
3. Анализ трудового процесса.
4. Проектирование рационального трудового процесса.
На первом этапе по каждой технологической операции собирается информация о применяемом оборудовании, инструменте, оснастке и т.д.
Условия выполнения операции записываются в карту исследования и проектирования трудового процесса. В эту же карту записывается информация об исполнителе работы, в том числе профессия рабочего, стаж работы, разряд рабочего, средний процент выполнения норм, вносятся сведения о типе производства, нормативном оперативном времени и действующей норме времени. Также фиксируются данные о планировке рабочего места, содержание сведений о расположении деталей, узлов и т.д.
На втором этапе производится расчленение операции на составляющие микроэлементы и определяется время выполнения по БСМ. Операции расчленяются на отдельные приемы, а каждый прием - на составляющие его микроэлементы.
Расчленение операции производится визуально или с помощью киносъемки.
По каждому микроэлементу проставляются обозначения факторов, значения количественных факторов и коды их характеристик.
Время выполнения микроэлементов определяется по таблицам - номограммам БСМ.
На третьем этапе изучают планировку рабочего места. В ходе анализа определяется, соответствуют ли расположение деталей, узлов, инструмента, приборов зонам досягаемости, удовлетворяющим эргономическим требованиям. Затем анализ подтверждается содержание трудового процесса, все составляющие его микроэлементы. Выявляются лишние и трудоемкие микроэлементы, обусловленные неудачной планировкой рабочего места. Они могут быть устранены, например, если изменить местоположение приборов, деталей и т.д.
Анализу подвергаются также значения количественных факторов, влияющих на время выполнения микроэлементов, в первую очередь расстояние перемещения деталей, узлов, инструмента с целью уменьшения продолжительного перемещения.
Четвертый этап состоит в проектировании рациональных трудовых процессов. Производится рациональное размещение деталей,
оборудования, инструмента на рабочем месте. Разрабатывается новая планировка рабочего места или несколько ее вариантов.
Для каждого варианта планировки, руководствуясь правилами экономии движений, проектируется трудовой процесс, определяется время его выполнения по БСМ.
Осуществляется количественная оценка различных вариантов трудового процесса по времени его выполнения и выбирается рациональный вариант с минимальным временем.
Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) и укрупненная система микроэлементных нормативов (УСМ-1) могут применяться для разработки нормативов времени (типовых норм времени).
1. Содержание приема или комплекса приемов разделяют на микроэлементы (БСМ) или на типовые последовательности микроэлементов (УСМ-1).
2. Устанавливают факторы, влияющие на время выполнения микроэлементов или их типовые последовательности. Используют БСМ или УСМ-1.
3. По каждому количественному фактору устанавливают диапазоны значений количественных факторов и коды характеристик количественных факторов.
4. Определяется суммарное время выполнения приемов или комплексов приемов для различных сочетаний значений количественных факторов и кодов характеристик качественных факторов. Затем анализируется степень влияния факторов на величину нормативного времени. В результате анализа собираются факторы, оказывающие существенное влияние на время выполненных приемов или комплексов приемов (на операцию).
