Устройства АЛСН, КЛУБ, радиостанция, скоростемер

И его привод, дополнительные устройства безопасности

Выполняются работы в соответствии с п. 7.6.13 настоящего Руководства.

Гребнесмазывающие устройства

Выполняются работы по техническому обслуживанию и ремонту гребнесмазывающих устройств в весенне-летний период согласно действующих инструкций.

ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА

 

Перед выпуском тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся полные реостатные испытания согласно требованиям приложения 2 настоящего Руководства, а также руководствуясь технологической инструкцией ТИ-310 на реостатные испытания тепловозов типа ТЭ10. Кроме того, проверяется плотность тормозной и напорной воздушных магистралей, величина выхода штыков тормозных цилиндров, правильность регулировки кранов машиниста и вспомогательного тормоза, электропневматического тормоза, работа дифманометров и форсунок песочниц.

 

ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

Общие положения

   Снимаются и разбираются:

   дизель-генераторная установка, редуктора, валопроводы, секции холодильника, теплообменник, топливоподогреватель, калорифер, вентиляторы, электрические машины и электрооборудование. Выкатываются и ремонтируются тележки, снимается для ремонта автосцепное и атотормозное оборудование.

       

Дизель 10Д100

Дизель разбирается.

Обязательному съему подлежат:

Верхний коленчатый вал, цилиндро-поршневая группа, подшипники коленчатых валов, воздухонагнетатели, насосы, привода, топливная аппаратура, выхлопные коллектора, воздухоохладители.

Блок и поддизельная рама

Блок, поддизельная рама (картер) очищаются и ремонтируются. 

Блок осматривается, особое внимание обращается на целостность сварных швов, проверяется, нет ли трещин в околошовных зонах опор коренных подшипников, в отсеках управле­ния и вертикальной передачи, у картерных люков. В необходимых случаях используется цветная дефектоскопия.

 Обмеряются посадочные поверхности под подшипники коленчатых и кулачковых валов (при их съёме), втулки цилиндров, вертикальную передачу, толкатели топливных насосов. Оптическим прибором или фальшвалом, на всю длину блока, проверяется соосность посадочных поверхностей под подшипники коленчатых валов.

 При ремонте блока сваркой (в отношении размеров, количества и мест расположения трещин и поверхностей, разрешаемых к заварке и наплавке, а также технологии заварки и наплавки) руководствуются специальной инструкцией, действующей в ОАО "РЖД". В формуляре дизеля регистрируется объём сварочно-наплавочных работ.

 Шпильки и болты, имеющие трещины, смятую, сорванную или вытянутую резьбу заменяются. Шпильки крепления корпусов вертикальной передачи и втулок цилиндров проверяются на наличие трещин методом остукивания.

Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в блок с натягом согласно нормам чертежа. В случае ослабления необходимый натяг крышки в блоке восстанавливается наплавкой её боковых поверхностей с последующей обработкой и пригонкой. Сопряжение крышек коренных подшипников с бугелем по разъёму проверяется щупом толщиной 0,03 мм, который не должен заходить в разъём на глубину более 10 мм.

Крышки, имеющие трещины заменяются.

При установке на блоке запасной крышки подшипника, а также восстановлении нормального натяга «по замкам» (размеры 62 и 382) для обеспечения соосности и минимальной ступенчатости подшипниковых гнезд соблюдаются следующие требования:

работы по замене крышки подшипника коленчатого вала должны выполняться с помощью технологического вала длиной не менее чем на три опоры и Ø мм;

технологический вал должен покоиться на несущих поверхностях окончательно закрепленных крышек рядом расположенных опор и свободно вращаться от руки;

 запасная крышка подгоняется «по замкам» блока так, чтобы при зазоре не более 0,05 мм на дуге 90⁰ между ней и шейкой технологического вала натяг «по замкам» был в пределах нормы, а технологический вал мог вращаться от руки;

слесарно-механическая обработка при подгонке производиться только у «замковых» поверхностей крышки и «каблучков» блока. Поверхности крышки и блока (по диаметру 242 мм), к которым прилегают вкладыши, обрабатывать запрещается;

для достижения установленного натяга «по замкам» допускается наращивать «замковые» поверхности крышки электроискровым способом, вибродуговой наплавкой и электродуговой сваркой. В последнем случае принимаются меры, предотвращающие деформацию крышки;

на вновь установленной крышке должна наноситься маркировка принадлежности к данному дизелю, соответствующая маркировке замененной крышки;

перетяжка гаек крепления подшипника производиться согласно предписаниям технологической инструкции с последующим нанесением на крепежных деталях меток окончательной затяжки.

Восстанавливается герметичность соединения крышек люков с блоком, привалочные поверхности блока под люка зачищаются. Пружины предохранительных клапанов крышек, не удовлетворяющие требованиям, заменяются. Резиновые уплотнительные прокладки крышек заменяются новыми независимо от со­стояния.

После ремонта блока проверяется:

отклонение от соосности (ступенчатость в вертикальной и горизонтальной плоскостях) постелей верхних и нижних коренных подшипников блока. Допускается отклонение от соосности (ступенчатость) в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между соседними опорами – 0,03 мм, в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами – 0,05 мм;

смещение осей отверстия под гильзу каждого цилиндра или вертикальную передачу относительно оси верхнего коленчатого вала, допускается не более 0,20 мм в габаритах детали;

отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус вертикальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отверстий, допускается не более 0,03 мм в габаритах детали.

Коробки выпускные очищаются от накипи и нагара и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Коробки с трещинами заменяются.

 Опорные поверхности под выпускные коробки проверяются на прилегание по краске калибром. Отпечаток краски должен быть непрерывным шириной не менее 4 мм.

Привалочные плоскости выпускных коробок после их окончательно­го крепления к блоку должны лежать в одной плоскости, параллельной оси коленчатого вала. Относительная ступенчатость (по длине дизеля) допускается не более 0,3 мм.

Коллекторы выпускные снимаются,осматриваются и ремонтируются.

Коррозийные повреждения вокруг переливных каналов на привалочной плите коллектора разрешается исправлять наплавкой с последующей обработкой. Трещины, идущие от кромок привалочной плиты к отверстиям Æ 9 мм разрешается оставлять без исправления.

 Водяные полости выпускных коллекторов очищаются (при необходимости с вскрытием наружного кожуха), промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются, устраняются путём вырубки дефектного шва с последующей заваркой.

Допускается общий прогиб привалочной поверхности плиты коллектора до 1 мм (при проверке линейкой). При этом прогиб плиты должен быть равномерным по длине коллектора (на длине 305 мм) не более 0,2 мм в любом месте.

 Прогиб поверхности привалочной плиты свыше 1 мм устраняется правкой коллектора или стрижкой фланца. Устранение трещин в сварочных швах выпускных коллекторов производится согласно инструктивным указаниям Д100 ТУ22 Харьковского завода им. Малышева.

 Вмятины на кожухе коллектора глубиной более 5 мм и площадью   200 см² удаляются с последующей постановкой накладок или вставок.

Коллекторы присоединяются к выпускным коробкам на уплотнительных прокладках, смазанных дизельным маслом с графитом, а со стороны коллектора суриком. Установка их на клей запрещается. Несовпадение выпускных окон допу­скается до 5 мм, водо-перепускных - до 3 мм. Разрешается пологая (под углом 45°) опиловка кромок окон выпускных коллекторов.

  Выпускные патрубки очищаются, промываются и опрессовываются водой давлением 0,5 МПа (5 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Разрешается устранять течь воды вырубкой дефектного шва с последующей заваркой. Вмятины на наружных и внутренних коленах выпускных патрубков глубиной более 3 мм и площадью более 50 см² в количестве не более трёх штук удаляются их вырезкой с последующей поставкой накладок. Повреждённые защитные решётки ремонтируются или заменяются на новые.

Компенсатор снимаюся, опрессовывается водой давлением 0,17- 0,20 МПа (1,7-2,0 кгс/см²) с выдержкой в течение 5 мин. Течь и потение не допускаются. Компенсатор заменяется при наличии прогоревших мест. Трещины в сильфонах разрешается заварить.

Водяные переходники верхние и нижние осматриваются, проверяются на предмет отсутствия трещин и деформаций, дефекты устраняются. Соединительные фланцы, уплотнительные сферические поверхности проверяются и восстанавливаются в соответствие с техническими условиями чертежей. Крепёжные болты, шпильки водяных переходников при необходимости заменяются новыми, изготовленными из стали соответствующего сертификата.

  Поддизельная рама тщательно осматривается. При наличии поперечных трещин длиной более 50 % ширины верхних листов, толщины верхних листов менее 22 мм, поддизельная рама заменяется. При толщине платиков менее 7 мм - платики заменяются. Дефектные места (с трещинами менее указанной величины) исправляются заваркой согласно действующей инструкции по сварке.

Сетки маслосборника рамы дизеля, имеющие коробление или пробоины, снимаются, повреждения устраняются. Сетки, у которых полезная площадь уменьшена более чем на 25%, заменяются. Размеры вновь устанавливаемых сеток картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток до 15%, кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса. Сетки, имеющие более двух трещин длиной до     150 мм каждая, ремонтируются, а при большей длине заменяются. Сетки при наличии обрывов по сварочным местам завариваются точечной сваркой. Допускается пайка латунью Л62. Коробление боковых поверхностей сеток допускается не более 1мм.

 

Втулки цилиндров

Втулки вынимаются из блока дизеля. До демонтажа втулок из блока и после их установки в блок измеряется рабочая поверхность. Измерение поверхности производится в двух плоскостях (перпендикулярной и параллельной оси коленчатого вала) и в трех поясах по ходу каждого поршня. При этом первый пояс измерения должен располагаться в зоне контакта первых двух колец поршня в положении последнего в В.М.Т. Второй пояс – в зоне контакта этих колец при положении поршня в Н.М.Т. Третий пояс – у торцов втулки на расстоянии 10-15 мм от нижнего торца.

Снятые с дизеля втулки очищаются, опрессовываются и проверяются на отсутствие в них трещин, особенно у адаптерных отверстий. Дефектовка втулок и рубашек производится согласно требованиям главы 2 настоящего Руководства и действующей технологической инструкции (ТИ-278). Втулки, имеющие предельный износ, подплавление металла на рабочей поверхности, глубокие задиры и трещины независимо от размера и места их расположения, заменяются.

Местные натиры и незначительные задиры на рабочей поверхности гильзы допускаются удалять обработкой алмазным (абразивным) камнем или хонингованием.

Наработок (уступ) более 0,15 мм в зоне максимального износа втулки устраняется механической обработкой до плавного перехода или хонингованием. Острые кромки выпускных и впускных окон скругляются радиусом 2-3 мм с последующей полировкой войлочным кругом с притирочной пастой.

Поврежденная резьба в отверстиях втулки под адаптеры устраняется обработкой под ремонтный размер (М33х1), а поврежденная поверхность под медное кольцо адаптера восстанавливается фрезой с минимальным снятием металла. При этом оси резьбовых отверстий втулки под адаптеры форсунок должны быть перпендикулярны как к продольной оси гильзы, так и к поверхности прилегания медного конца. Кромки резьбовых отверстий втулки со стороны камеры сгорания должны быть скруглены радиусом 2 мм. Наружная кромка резьбы со стороны адаптера должна быть снята 2 мм х 45⁰. Минимально допускаемая резьба во втулки под адаптер должна быть 9,7 мм. Запрещается нарезание во втулках конусной резьбы под адаптер.

Для восстановления герметичности уплотнения водяных стыков в случае течи воды, обнаруженной при опрессовке втулки, рубашка спрессовывается, уплотнительные резиновые кольца заменяются. В процессе герметизации водяных стыков втулки выполняются следующие требования:

очищается полость охлаждения гильзы от шлама и накипи. Допускается оставлять в работе гильзы, имеющие коррозийные повреждения на омываемых водой поверхностях глубиной до 3 мм;

спаривание гильзы должно выполняться со своей рубашкой. Распаровка допускается только в случае браковки рубашки или гильзы. Натяг между спариваемыми деталямии должен соответствовать требованиям чертежа, а биение внешней поверхности рубашки относительно рабочей поверхности собранной втулки не должно превышать 0,1 мм;

канавки под кольца должны быть тщательно очищены до установки колец. При установке резиновых колец на гильзу не допускается их скручивание, для чего используется специальное приспособление для монтажа. После установки в канавках резиновые кольца рекомендуется уплотнять путем обкатки роликом на стенде. После обкатки кольца должны выступать из канавок равномерно по окружности на 1,3-1,9 мм;

перед посадкой на гильзу рубашка нагревается до температуры 70-100 ⁰С. Монтируется на гильзе так, чтобы адаптерные отверстия гильзы и рубашки были соосны (допустимая несоосность 1 мм) и контрольные риски спаренности на деталях совпали. Соосность отверстия контролируется путем вворачивания калибра–пробки в адаптерное отверстие индикаторного крана. Разница в овальности гильзы до и после монтажа на ней рубашки допускается не более 0,08 мм;

для проверки герметичности водяных стыков гильзы с рубашкой собранная втулка цилиндра вновь опрессовывается;

внутренние поверхности у адаптерных отверстий рубашки (в случае демонтажа с гильзы) зачищаются до металлического блеска и покрываются двумя слоями бакелитового лака или клея ГЭН-150(В), Ф-6, Ф-40.

В процессе монтажа втулок в блок необходимо соблюдать следующие требования:

втулки устанавливаются в блок на прежние места, обезличивание годных втулок данного дизеля не допускается. При монтаже новой втулки в блок, втулка должна примерятьсяпо месту установки без наружных резиновых колец и опускаться под действием своего веса. Местные зажимы разрешается устранять опиловкой или шлифовкой поверхности рубашки. На вновь установленной втулке наносится соответствующая маркировка. Каждая втулка устанавливается в блок так, чтобы после окончательной затяжки гаек крепления не произошло ее деформации. Разница в овальности бывшей в работе втулки до и после установки в блок не должна превышать 0,08 мм, а в новой – 0,05 мм по длине втулки. При этом диаметр рабочей поверхности втулки должен быть не менее 207 мм. Выпускные окна втулки не должны перекрываться выпускной коробкой. Для устранения перекрытия допускается опиловка кромок окон выпускной коробки. Запрещается дополнительная затяжка крепежных деталей выпускных коллекторов и коробок без повторной проверки деформации гильзы. В случае дополнительного крепления деталей внутренний диаметр втулки в тех же местах измеренный до и после этой операции не должен отличаться более чем на 0,03 мм. При этом диаметр втулки должен быть не менее 206,97 мм;

резиновые и паронитовые прокладки водяных патрубков подвода и отвода вод и резиновые кольца адаптеров заменяются новыми. Медные кольца адаптеров обжимаются под прессом для сглаживания неровностей и отжигаются;

до монтажа адаптеров на втулке их резьбовая часть покрывается графитовой смазкой. Момент затяжки адаптера должен быть 250-300 Н·м (23-30 кгс·м);

ширина пояска обжатия медной прокладки как со стороны втулки, так и со стороны адаптера должна быть не менее 4 мм и резьбовый конец адаптера не должен выступать внутрь цилиндра;

при креплении уплотнения с накладным круглым резиновым кольцом фланец и обечайка должны быть ориентированы строго по риске, совпадающей с вертикальной осью отверстия адаптера. Зазор между нажимным фланцем и втулкой должен быть 1-1,5 мм, при этом гайки должны затягиваться равномерно усилием 30 Н·м.

После монтажа втулок в блок (до установки поршней) проверяется герметичность всех соединений опрессовкой, течь воды не допускается.