Толкатель топливного насоса

Толкатели снимаются, разбираются детали, очищаются, осматриваются, измеряется и определяется износ трущихся частей. Корпуса толкателей со срывом резьбы более двух ниток и износом более допускаемых норм, а также детали, имеющие трещины, выкрашивание или шелушение цементированного слоя, заменяются. Резиновые детали заменяются независимо от состояния.

Наконечник толкателя при ослаблении посадки, при толщине бурта менее 6,5 мм или при наличии трещин, заменяется. Допускается восстановление натяга наконечника в толкателе за счет хромирования по Æ12  мм.

Восстановление номинальных зазоров между деталями толкателя производится заменой втулки ролика, хромированием наружных поверхностей оси и направляющего пальца. Разрешается восстановление отверстия ролика толкателя хромированием. На собранном толкателе биение ролика толкателя не должно превышать 0,06 мм.

Овальность или конусообразность стержня толкателя свыше 0,1 мм устраняется хромированием с последующей шлифовкой и полировкой. Увеличение диаметра отверстия толкателя под ось допускается до 19,1 мм. Увеличение диаметра отверстия в корпусе под штангу толкателя допускается до 1 мм против чертежного размера.

Проверяется состояние пружины толкателя. Пружины с изломом витков и трещинами заменяются.

 

Кулачковые валы

Кулачковые валы топливных насосов и их приводные шестерни визуально осматриваются. Измеряются и определяются зазоры "на масло" в подшипниках валов и между зубьями приводных шестерен.

При необходимости кулачковый вал снимается. Внутренняя полость снятого вала промывается и продувается. Секция вала, имеющая трещины, выкрашивание поверхности кулачков, заменяется. Допускается оставлять в работе секцию вала с групповыми волосовинами и выкрашенными местами общей плошадью до 10 мм² и глубиной до 0,05 мм на цилиндрической (тыльной) части кулачков.

При износе кулачков более 0,3 мм секция вала заменяется. Вновь устанавливаемая секция вала должна быть смонтирована так, чтобы относительное расположение всех четырех секций оставалось прежним. При замене секций кулачкового вала биение опорных шеек относительно 1, 6 и 11 допускается не более 0,05 мм. Шейки вала разрешается восстанавливать хромированием до чертежных размеров или шлифовкой до размера 63 мм.

При необходимости номинальный зазор «на масло» в опорных подшипниках кулачкового вала восстанавливается заменой рабочих (верхних) вкладышей, а в опорно-упорном подшипнике – заменой подшипника. Максимально допустимая ступенчатость рабочих вкладышей допускается    0,08 мм.

Перезаливка вкладышей подшипников кулачковых валов произво­дится по необходимости с последующей механической обработкой по размерам вала.

Кулачковые валы топливных насосов с разным про­филем кулачков устанавливать на одном дизеле запрещается.

Шестерни кулачковых валов, имеющие изломы, трещины в зубьях и теле шестерни, коррозионные язвы более 10 % рабочей площади каждого зуба глубиной до 0,2 мм или длине общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,95 мм, заменяются новыми. Боковой зазор между зубьями шестерен восстанавливается смещением промежуточных (паразитных) зубчатых колес.

Осматриваются подшип­ники качения промежуточных шестерен, при необходимости заменяются новыми.

 

Форсунки

Форсунки разбираются. Детали очищаются и проверяется их состояние. Де­тали с трещинами, сколами, нагарами и коррозионными поражениями заменяются. Пружины, имеющие высоту в свободном состоянии менее        28,5 мм, а также отклонение от перпендикулярности торцов более 0,4 мм на полной длине, заменяются.

Проверяется прямолинейность ствола корпуса форсунки с помощью цилиндрического калибра Æ14  мм. Калибр должен свободно опускаться до внутреннего опорного бурта. Корпусы форсунок, имеющие искривления ствола с прогибом более 0,03 мм заменяются на новые. Допускается отклонение от прямолинейности ствола до 0,1 мм исправлять специальной разверткой Æ14  мм, имеющей на торце дополнительные режущие кромки с переходным радиусом 1,5^-0,3 мм (для устранения биения опорного бурта).

Конусная уплотнительная поверхность штуцера корпуса форсунки, при наличии кольцевых рисок и забоин, проверяется конусной зенковкой с углом (60 ±4)° с последующей зачисткой шкуркой и поли­ровкой притиром с пастами Ml4–М20. Нарушения профиля резь­бы в штуцерах (смятие, забоины) разрешается устранять с помощью раздвижных плашек.

Проверяется эффективное сечение распыливающих отверстий сопло­вых наконечников форсунок. Проверка производится на специальном стенде проливом дизельного топлива через сопловой наконечник постоянным давлением 2±0,01 МПа плотностью 0,840–0,845 г/см³. Сопловые наконечники для комплектации форсунок должны иметь продолжительность истечения 500 г дизельного топлива в пределах 18,5–16,5 с. Допустимая в эксплуатации продолжительность истечения 18,5–15,5 с.

Разрешается оценивать эффективное сечение проливом топлива с другими параметрами путем сравнения времени истечения через рабо­чие сопловые наконечники и эталонные с нижним и верхним пределами. Допускается оценивать эффективное проходное сечение распыливающих отверстий сопловых наконечников с помощью пневматического длинномера. Сопловые наконечники считать годными, если поплавок длинномера при их испытании будет находиться между указателями нижнего и верхнего пределов, установленными по соответствующим контроль­ным образцам.

Осматриваются и при необходимости восстанавливаются доводкой на прити­рочной плите с применением паст М3–М7 поверхности торцов соплово­го наконечника, корпуса распылителя и щелевого фильтра. Притертые поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади без зава­лов и следов обработки, различимых невооруженным глазом.

Проверяется плавность перемещения иглы в корпусе распылителя при тщательно промытых и смоченных в дизельном топливе деталях. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности при положении корпуса распылителя под углом 45° к вертикали, должна плавно и безостановочно опускаться от воздействия массы при любом угле поворота вокруг своей оси.

Проверяется подъем иглы распылителя (0,45 ± 0,05 мм) и при необходимости регулируется за счет подбора высоты ограничи­теля.

Собирается и проверяется работоспособность форсунки с оценкой каче­ства распыливания, герметичности и гидроплотности.

Перед сборкой детали форсунки промываются дизельным топливом, медные прокладки заменяются новыми, предварительно отожженными.

 Затяжка нажимного стакана форсунки производится динамометрическим ключом при крутящем моменте 120⁺⁵ Н·м. У собранной форсунки пру­жина затягивается на давление начала впрыскивания 21^+0,5 МПа     (210⁺⁵ кгс/см²).

Качество распыливания проверяется на стенде А106 прокачкой дизель­ного топлива через форсунку при частоте качания рычага стенда 60-80 раз в минуту.

Качество распыливания топлива должно удовлетворять следующим требованиям:

начало, и конец впрыскивания должны быть четкими и сопровождаться резким звуком;

распыленное топливо - туманообразным и равномерно распределенным по поперечному сечению струи;

длина и форма струй из всех отверстий должны быть одинаковы, сплошные струи и местные сгущения не допускаются. Образование "подвпрысков" в виде слабых струй из распылителя перед основным впрыс­киванием, а также подтекание в виде капли топлива после двух-трех впрыскиваний на носике соплового наконечника не допускаются.

Уменьшается частота качания рычага стенда до 20-40 раз в минуту.

Рав­номерная работа форсунки в этом случае свидетельствует о достаточной подвижности иглы. Герметичность конусного уплотнения распылителя проверяется созданием в форсунке давления топлива на 1–1,5 МПа (10– 15 кгс/см²) меньше давления начала впрыска. При этом в тече­ние 15 с топливо не должно проходить через сопряжение запирающих ко­нусов иглы и корпуса распылителя при визуальном наблюдении за носи­ком соплового наконечника. Перед проверкой распылителя производится контрольное впрыскивание при тщательно протертом (досуха) носике соплового наконечника.

Перед проверкой гидравлической плотности форсунки (распыли­теля) проводится оценка герметичности нагнетательной системы стенда. Снижение давления в системе с 40 до 35 МПа должно происходить не менее чем за        5 мин.

Гидравлическая плотность распылителя определяется временем сни­жения давления в системе стенда с установленной форсункой через пре­цизионный зазор направляющего цилиндра распылителя. В период опрессовки не допускается появления капель топлива на носике соплового наконечника и просачивания его по резьбовому соединению. Норма гид­роплотности и условия испытаний приведены в таблице 8.

 

Таблица 8

Методика испытания	Условия испытания			Гидроплотность, с
	Вязкость рабочей жидкости,    м2/с	Интервал изменения опрессовочного давления, МПа   (кгс/см2)	Объем стенда, см3	Для новых распылите-лей	При ТР-2,3
По ГОСТ 25708-83   Допустимая	(9,9¸10,9)·10-6   (6,5¸6,7)·10-6	34,3-29,4 (350-300)   34,3-29,4 (350-300)	65±5     65±5	40-350     28-250	15-350     15-250

Допускается проверка гидроплотности распылителей сравнением с плотностью эталонных распылителей, имеющих минимальные и макси­мальные допустимые зазоры в прецизионной части.

Форсунки, не удовлетворяющие требованиям работоспособности, перебираются. При этом обращается особое внимание на обеспечение нормированного уси­лия затяжки нажимного стакана, состояние уплотнительных прокладок и работу распылителя.    

Распылитель форсунки, не обеспечивающий качественного распыли­вания топлива, имеющий подтекание топлива по конусному уплотнению или недопустимую плотность, ремонтируется или заменяется. Восстановление конусного уплотнения разрешается выполнять как взаимной при­тиркой конусов корпуса иглы, так и раздельно с помощью специальных приспособлений.

Разрешается ремонт распылителей с перекомплектовкой деталей и притиркой по цилиндрической направляющей поверхности. После ре­монта с перекомплектовкой распылитель обкатывается на стенде в собранной форсунке не менее 1 ч.

Запрещается установка разнотипных форсунок в один ряд.

Трубки высокого давления (нагнетательные) осматриваются и испытываются. Целостность трубок проверяется опрессовкой давлением 58–68 МПа (600–700 кгс/см²).

Допускается изготовление новых трубок с высадкой конусов в специальном приспо­соблении и восстановление конусов наплавкой с последующей обработкой. Внутренний диаметр трубки со стороны конусов проверяется калибром 2,7—0,1 мм с фаской. Калибр должен заходить в трубку по обоим концам на глубину не менее 10 мм. При необходимости рассверливается трубка на указанную глубину сверлом Æ3мм. После рассверловки трубка продувается воздухом и промывается дизельным топливом.

Вновь изготовленные и восстановленные трубки продуваются воздухом и промываются дизельным топливом с последующей опрессовкой на стенде.

Предельный регулятор

Предельный регулятор снимается и разбирается. Детали, имеющие выкрашивание контактных поверхностей или трещины, заменяются. Проверяется зазор между корпусом и грузом устанавливается в пределах 0,02– 0,12 мм, ход груза - 7,5 – 9 мм.

Увеличение зазора между корпусом и грузом более 0,12 мм разрешается восстанавливать наплавкой корпуса и груза с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Пружины с трещинами и высотой в свободном состоянии менее 57 мм заменяются. В собранном регуляторе груз должен переме­щаться свободно, без заеданий.

Срабатывание регулятора регулируется на стенде при частоте вращения 15,7–16,3 с^-1 (940–980 об/мин) с повторной проверкой при сдаточных реостатных испытаниях тепловоза.