Рецептуры йогурта молочно-растительного

(в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Норма, кг для напитка 2,5%-ной жирности	Норма, кг для напитка 3,2%-ной жирности
Молоко цельное 3,2 %-ной жирности	450,0	–	–	450,0	–	–
Молоко обезжиренное сухое	–	47,0	47,0	–	47,0	47,0
Масло сливочное крестьянское 72,5 %-ной жирности	–	–	33,8	–	–	43,46
Жир молочный концентрированный 99,9 % жира	–	24,53	–	1,6	31,54	–
Специальный растительный жир 99,9 % жира	10,6	–	–	16,0	–	–
Белок соевый изолированный	15,5	15,5	15,5	15,5	15,5	15,5
Вода питьевая	473,9	802,97	853,7	466,9	855,96	844,04
Закваска	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0

 

Кефир вырабатывается из молока путем сквашивания закваской, приготовленной на кефирных грибках. Кефир вырабатывается в следующем ассортименте: кефир нежирный и с массовой долей жира 1,0; 2,5; 3,2 %; таллинский: нежирный и с массовой долей жира 1%. Допускается вырабатывать кефир всех видов (кроме нежирного) с витамином С, а кефир нежирный и с массой долей жира 1% – с витамином А. Кефир с массовой долей жира 2,5 и 3,2 % может вырабатываться из рекомбинированного молока (с использованием сливочного масла или молочного жира). Для придания определенных лечебно-профилактических свойств кефир вырабатывают с использованием лактулозы, поливитаминного премикса, бета-каротина.

Витамин А, бета-каротин, поливитаминный премикс вносят в подготовленную смесь перед заквашиванием.

Кефир вырабатывается термостатным и резервуарным способами.

Кефир ароматизированный вырабатывается двух разновидностей: кефир ароматизированный с массовой долей жира 1,0; 2,5; 3,2 % и кефир ароматизированный витаминизированный с массовой долей жира 2,5 и 3,2 % с добавлением бета-каротина. Использование подсластителей в технологии ароматизированного кефира обязательно. Подсластители вносят перед заквашиванием нормализованной смеси, а плодово-ягодные соки, ароматизаторы, красители и бета-каротин – в сгусток перед созреванием.

Кефир молочно-растительный вырабатывается из пастеризованной смеси нормализованного по массовой доле жира молока, соевого изолированного белка, масла сливочного или молочного концентрированного жира с добавлением или без добавления стабилизатора, сахара, путем сквашивания закваской, приготовленной на кефирных грибках. Рецептуры молочно-растительного кефира приведены в табл..

 

Рецептуры молочно-растительного кефира

(в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Норма, кг для напитка 2,5%-ной жирности	Норма, кг для напитка 3,2%-ной жирности
Молоко цельное 3,2%-ной жирности	450,0	–	–	450,0	–	–
Молоко обезжиренное сухое	–	47,0	47,0	–	47,0	47,0
Масло сливочное крестьянское 72,5 %-ной жирности	–	–	33,8	–	–	43,46
Жир молочный концентрированный 99,9 % жира	–	24,53	–	1,6	31,54	–
Специальный растительный жир 99,9 % жира	10,6	–	–	16,0	–	–
Белок соевый изолированный	15,5	15,5	15,5	15,5	15,5	15,5
Вода питьевая	473,9	862,97	853,7	433,9	855,96	844,04
Закваска	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0

 

Технология кефира молочно-растительного аналогична технологии кефира из коровьего молока. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 2,5 или 3,2 %, сахарозы – 6,5%. Срок годности продукта при температуре 4±2 °С составляет 5 суток.

Кефир «Бифидок» относится к группе бифидосодержащих кисломолочных продуктов под товарной маркой «Бифидок»: биойогурт, ряженка, кефир, фруктовый кефир, кефирный напиток, сметана. Для производства кисломолочных продуктов «Бифидок» используется лиофилизированная биомасса бифидобактерий. В 1 г биомассы содержится до 10¹¹ КОЕ бифидобактерий. Особенностью технологии кисломолочных продуктов «Бифидок» является заквашивание нормализованного молока лиофилизированной биомассой бифидобактерий методом прямого внесения (DVS). Применительно к бифидобактериям, которые являются строгими анаэробами, данный метод заквашивания имеет важное значение, так как эти микроорганизмы чрезвычайно чувствительны к воздействию кислорода и при нескольких генерациях в значительной степени теряют активность.

При производстве кисломолочных продуктов «Бифидок» биомассу бифидобактерий перед использованием рекомендуется подвергать предварительной активизации в молоке в течение 3–4 ч при температуре 37–38 °С.

Активизацию лиофилизированной биомассы бифидобактерий в молоке осуществляют за счет использования молочнокислых бактерий, применяемых для выработки соответствующего вида кисломолочных продуктов.

Кефир «Бифидок» вырабатывают из нормализованной молочной смеси путем сквашивания ее кефирной закваской и бифидобактериями. Для выработки продукта используют резервуарный и термостатный способы. Продукт выпускают с массовой долей жира 3,2; 2,5 и 1,0 %.

При выработке кефира «Бифидок» термостатным способом пастеризованную и гомогенизированную смесь охлаждают до температуры 21–23 °С летом и 23–28 °С зимой, а затем заквашивают кефирной закваской с одновременным внесением суспензии бифидобактерий. Заквашенную смесь перемешивают в течение 15 мин, выдерживают 20 мин, повторно перемешивают и направляют на розлив.

При выработке продукта с витамином С аскорбиновую кислоту вводят в закваску.

Ацидофильные напитки: ацидофилин и ацидолакт вырабатывают из пастеризованного и нормализованного по массовой доле жира или нежирного молока с добавлением или без добавления сахара, подсластителя – аспартама, вкусовых и ароматических веществ, сквашенного специально подобранными заквасками.

Ацидофилин вырабатывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока путем сквашивания заквасками, приготовленными на чистых культурах ацидофильной палочки, молочнокислых кокков и кефирных грибков.

Ацидолакт (прежнее название «ацидофильное молоко») вырабатывают путем сквашивания молока закваской, приготовленной на чистых культурах вязких и невязких штаммов ацидофильной палочки.

Для выработки ацидофильных напитков применяют резервуарный и термостатный способы.

Ацидофильные напитки выпускают следующих видов: ацидофилин, ацидофилин сладкий, ацидофилин «Особый», ацидолакт с корицей, ацидолакт с ванилином, ацидолакт «Особый». Ацидофильные напитки вырабатывают с массовой долей жира 3,2; 2,5; 1,0 % и нежирные. Ацидофилин «Особый» и ацидолакт «Особый» вырабатывают с использованием подсластителя. Предусматривается выработка ацидофильных напитков с лактулозой.

 

ТЕХНОЛОГИЯ СМЕТАНЫ

Сметану получают из нормализованных, пастеризованных сливок путем сквашивания их закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, и созревания при низких температурах.

В зависимости от микрофлоры закваски и массовой доли жира сметану выпускают следующих видов

 

Массовая доля жира, %	Микрофлора закваски (молочнокислые кокки)	Температура сквашивания, °С	Кислотность, °Т
	Мезофильные и термофильные	28–32	70-100
	Мезофильные и термофильные	28–32	65-100
	Мезофильные	22–28	65-100
	Мезофильные	22-28	60-100
	Мезофильные	22-28	60-100
	Мезофильные и термофильные	39-41	65-85

 

Сметана с массовой долей жира 10, 15 и 20 % может вырабатываться из смеси коровьих сливок и соевого белка. Смесь заквашивают культурами мезофильных молочнокислых стрептококков. Соевый белок добавляют в сливки для улучшения консистенции готового продукта. Для сметаны с массовой долей жира 10, 15 и 20 % массовая доля соевого белка составляет соответственно 5–6, 3-4 и 2-3 кг на 1000 кг готового продукта.Сметану с соевым белком вырабатывают так же, как и сметану из коровьих сливок. Срок годности сметаны в герметичной упаковке достигает 7 суток.

Сметану вырабатывают двумя способами: резервуарным и термостатным.

Резервуарный способ. Технологический процесс производства сметаны резервуарным способом состоит из следующих технологических операций: приемки и сепарирования молока, нормализации сливок, пастеризации, гомогенизации и охлаждения сливок, заквашивания и сквашивания, перемешивания сквашенных сливок, фасования, охлаждения и созревания сметаны.

Схема технологической линии производства сметаны резервуарным способом представлена на рис..

Молоко сепарируют при 40–45 °С. Полученные сливки нормализуют цельным или обезжиренным молоком.

Нормализованные сливки пастеризуют при 85–90 °С с выдержкой от 15 с до 10 мин или при 90–96 °С с выдержкой от 20 с до 5 мин в зависимости от вида сметаны.

Пастеризованные сливки охлаждают до 60–70 °С и направляют на гомогенизацию. В зависимости от массовой доли жира в сметане гомогенизацию проводят при следующих давлениях:

 

Массовая доля жира в сметане, %
Давление гомогенизации, МПа	10–15	8–12	8–12	7–11	7–10	7-10

 

В производстве сметаны с массовой долей жира 15, 20, 25, 30 % допускается осуществлять гомогенизацию сливок при температуре 50–70 °С до пастеризации.

В гомогенизированных сливках увеличивается поверхность жировой фазы. Это приводит к увеличению вязкости сливок. При этом вновь образовавшиеся оболочки жировых шариков дополнительно связывают свободную воду. Белковые вещества оболочек жировых шариков участвуют в структурообразовании при сквашивании сливок. Гомогенизация улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции готового продукта.

При производстве сметаны с массовой долей жира 15, 20, 25 и 30 % допускается физическое созревание сливок перед заквашиванием путем быстрого охлаждения сливок до 2–6 °С и выдержки в течение 1–2 часов. При физическом созревании сливок происходит массовая кристаллизация жира, что способствует улучшению консистенции сметаны.

Сливки после гомогенизации охлаждают (а после физического созревания подогревают) до температуры заквашивания и заквашивают закваской в количестве 1–5 % или бактериальным концентратом.

Сквашивание сливок происходит до образования сгустка и достижения необходимой кислотности. Длительность процесса сквашивания составляет 6-16 ч в зависимости от вида сметаны.

При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные процессы структурообразования сметаны, формирующие консистенцию готового продукта. При сквашивании сливок происходит коагуляция казеина. Некоторые сывороточные белки, денатурированные в процессе пастеризации, образуют комплексы с казеином. При этом улучшаются гидратационные свойства казеина, который лучше связывает воду в период сквашивания, что обеспечивает плотную структуру продукта, хорошо удерживающую сыворотку. Кроме того, при сквашивании происходит частичное отвердевание жира в жировых шариках и некоторая потеря отрицательного заряда на их поверхности в результате повышения кислотности сливок, образуются скопления жировых шариков, участвующие в формировании структуры продукта.

По окончании сквашивания сливки перемешивают и отправляют на фасование.

Фасуют сметану в потребительскую тару (коробочки и стаканчики из полимерных материалов, пакеты из комбинированных материалов и др.). Для крупного фасования сметаны используют алюминиевые бидоны вместительностью 10 кг, металлические фляги – до 25 кг и деревянные бочки – 50 кг.

После фасования сметану направляют на охлаждение и физическое созревание. Сметана охлаждается до температуры не выше 8 °С в холодильных камерах с температурой воздуха 0–8 °С. Одновременно с охлаждением продукта происходит его созревание. Продолжительность охлаждения и созревания в крупной таре от 12 до 48 ч, а в мелкой – от 6 до 12 ч. Созревание проводят для того, чтобы сметана приобрела плотную консистенцию. Это происходит в основном вследствие отвердевания глицеридов молочного жира. Степень отвердевания глицеридов зависит от температуры охлаждения и длительности выдержки: с понижением температуры количество отвердевшего молочного жира в сметане увеличивается. При 2–8 °С она составляет 35–50 %.

После созревания продукт готов к реализации. Срок хранения фасованной в потребительскую тару и герметически упакованной сметаны при температуре от 0 до 4 °С составляет 7 суток.

Термостатный способ. Этот способ производства сметаны состоит из следующих операций: приемки сырья, сепарирования молока, нормализации сливок, пастеризации, гомогенизации и охлаждения сливок, заквашивания сливок в емкости, фасования, сквашивания, охлаждения и созревания сметаны.

Подготовку сливок и заквашивание осуществляется так же, как и при резервуарном способе производства сметаны. Заквашенные сливки фасуют, при этом продолжительность фасования заквашенных сливок из одной емкости не должна превышать 2 ч.

После фасования заквашенные сливки направляют в термостатную камеру для сквашивания. Сквашенные сливки направляют в холодильную камеру с температурой воздуха 0–8 °С и охлаждают до температуры не выше 8 °С. Одновременно происходит созревание продукта. Продолжительность охлаждения и созревания сметаны составляет 6–12 ч. После созревания продукт готов к реализации.

Особенности технологии отдельных видов сметаны приведены ниже.

Сметана любительская (массовая доля жира 40 %) вырабатывается из сливок, сквашенных чистыми культурами мезофильных и термофильных кокков.

Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 85-90 ºС и охлаждают до 45 ºС, гомогенизируют при давлении 7-10 МПа. Заквашивают сливки при температуре 40±1 ºС закваской, состоящей из штаммов мезофильных и термофильных кокков. Обе культуры являются активными кислотообразователями, образующими диацетил, и придающими продукту достаточно вязкую, но не тягучую консистенцию. Заквашенные сливки перемешивают и оставляют для сквашивания на 4-6 часов. Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна быть не менее 55 ºТ. Сквашенные сливки фасуют сразу после сквашивания или после охлаждения до 6 ºС. Фасованный продукт созревает в камере при температуре 0-6 ºС.

Срок годности сметаны любительской в негерметической упаковке – 3 суток, в герметической – 7 суток с момента окончания технологического процесса.

Сметана столовая имеет массовую долю жира 10, 15 и 20 % и вырабатывается из сливок с обязательным добавлением соевого изолированного белка или сухого молока. Рецептуры сметаны столовой приведены в табл.. Срок годности сметаны столовой в негерметичной упаковке составляет 3 суток, в герметичной упаковке – до 7 суток при температуре 5±2 ºС.

 

Рецептуры сметаны столовой 10, 15 и 20 %-ной жирности

(в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Норма, кг для сметаны с массовой долей жира, %
Сливки с массовой долей жира 10 %	906,0	944,6	–	–	–	–	–
Сливки с массовой долей жира 20 %	–	–	749,4	694,4	–	–	–
Сливки с массовой долей жира 22 %						908,0	–
Молоко цельное сухое с массовой долей жира 25 %	44,0	–	–	44,0	132,0	–	127,0
Белок соевый изолированный с массовой долей сухих веществ 94 %	–	5,4	3,4	–	–	3,0	–
Масло сливочное крестьянское	–	–	–	–	161,4	–	232,0
Молоко обезжиренное	–	–	197,2	211,6		39,0	–
Вода питьевая	–	–	–	–	656,6	–	591,0
Закваска	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0	50,0

 

При выработке сметаны столовой термизированной используется молочное сырье с добавлением стабилизаторов. Массовая доля жира в сметане столовой термизированной составляет 10, 15, 20 и 25 %. Термизация сметаны осуществляется под вакуумом в котлах «Штефан» или других аналогичных аппаратах. Срок годности сметаны столовой термизированной в герметичной упаковке составляет до 30 суток при температуре 4±2 ºС. Сметана «Особая» вырабатывается из пастеризованной смеси нормализованных по массовой доле жира сливок, молока (обезжиренного, цельного, сухого) и растительного жира или масла комбинированного с добавлением или без добавления изолированного соевого белка или стабилизаторов путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий.

Сметана «Особая» выпускается с массовой долей жира 10, 15, 20 и 25% не термизированная и термизированная.

Срок годности нетермизированной сметаны, упакованной в тару с негерметичной укупоркой, составляет 3 суток; упакованной в тару с герметичной укупоркой – до 7 суток при температуре 4±2 ºС.

Срок годности термизированной сметаны в упаковке с герметичной укупоркой – до 30 суток.

Биосметана, выпускаемая под торговой маркой «Бифилюкс» вырабатывается из нормализованных пастеризованных сливок путем сквашивания бактериальным концентратом бифидобактерий и молочнокислых микроорганизмов с применением или без применения стабилизаторов.

Продукт выпускают с массовой долей жира 10, 15, 20, 25 и 30 %.

Биосметана «Бифилюкс» вырабатывается резервуарным и термостатным способом.

Для производства сметаны может быть использовано следующее сырье: молоко натуральное свежее, сухие и пластические сливки, пахта, масло коровье. Нормализованные сливки составляют по рецептуре на данный продукт и пастеризуют при температуре 86±2 °С с выдержкой не менее 10 мин или 76±2 °С с выдержкой 10 мин при выработке продукта с использованием сухих молочных продуктов, сливочного масла или пластических сливок. Допускается производить пастеризацию при температуре 94±2 °С с выдержкой до 3 мин. Пастеризованные сливки гомогенизируют (эмульгируют) при температуре пастеризации. Допускается проводить гомогенизацию до пастеризации сливок. При производстве продукта с массовой долей жира 25 и 30 % допускается гомогенизировать только часть сливок.

В зависимости от массовой доли жира гомогенизацию проводят при следующих режимах: для продукта с массовой долей жира 10, 15 и 20 % – при давлении 8–12 МПа; 25 % – при давлении 7–11 МПа; 30 % – при давлении 7–10 МПа. Допускается производить физическое созревание пастеризованных сливок при температуре 4±2 °С в течение 15–60 мин. При выработке продукта с использованием стабилизатора, последний вносят в подготовленные сливки до пастеризации.

Сливки заквашивают предварительно активизированным бакконцентратом при температуре 38±1 °С из расчета 1,6–2 г на 1 т продукта. продолжительность сквашивания составляет 9–12 ч. Сквашенные сливки перемешивают в течение 3–15 мин и направляют на фасование. Допускается охлаждение сквашенных сливок перед фасованием до температуры 17±1 °С. Для охлаждения и созревания продукт направляют в холодильную камеру, где его интенсивно охлаждают до температуры 4±2 °С в течение 1–2 ч. Кислотность готового продукта с массовой долей жира 10, 15 % составляет 70–100 °Т, а с массовой долей жира 20, 25 и 30 % – 60–90 °Т.

 

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Творог – кисломолочный белковый продукт, который вырабатывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренного молока, а также пахты путем сквашивания закваской с последующим удалением из полученного сгустка части сыворотки.

Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18, 9, 5% и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65, 73, 75 и 80 %; кислотность – 210, 220, 230, 240 °Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями.

Творог имеет чистые, нежные кисломолочный вкус и запах. Консистенция творога в зависимости от способа производства может быть слоистой или представлять собой однородную массу.

Для получения сгустка в технологии творога используется кислотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока.

Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный.

Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рис..

При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога предварительно очищается.

Пастеризация подготовленного сырья осуществляется при температуре 78–80 °С с выдержкой 20–30 с. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры сквашивания в теплый период года до 28-30 °С, а в холодный – до 30–32 °С и направляется на заквашивание.

Если используется кислотно-сычужная коагуляция белков молока, то при заквашивании в молоко вносится закваска, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотная коагуляция – то только закваска.

Для заквашивания используется закваска на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6–8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносится закваска, приготовленная на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35–38 °С, продолжительность сквашивания – 4–4,5 ч.

Хлорид кальция вносится в виде 40 %-го раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Хлорид кальция необходим для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка. Для жирного и полужирного творога она должна составлять 58–60 °Т, для нежирного 66–70°Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40–60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки используется подогревание полученного сгустка до температуры 36–38 °С с выдержкой 15–20 мин.

Выделившаяся сыворотка удаляется, а сгусток разливается в бязевые или лавсановые мешки по 7–9 кг и направляется для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждается до температуры 3–8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности.

Охлажденный творог фасуется в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков является трудоемким и продолжительным процессом. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии.

Применение творогоизготовителей марки ТИ-4000 и линий с использованием ванн-сеток позволяет механизировать операции прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9 и 18 %-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2–4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6 ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Если применяют линии с ваннами-сетками в комплекте с ваннами ВК-2,5, прессование осуществляется с помощью ванн-сеток и удаления части сыворотки. Для отделения оставшейся сыворотки ванну-сетку поднимают над ванной ВК-2,5, и сыворотка стекает, а сгусток подвергается самопрессованию. Отделение сыворотки от сгустка продолжается в течение 10–40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5°С сывороткой. Ванну-сетку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20–30 мин. Творог охлаждают до температуры (13±5) °С, ванну-сетку поднимают и творог самопрессуется в течение 20–30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис...)состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5–4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч,

Готовый сгусток перемешивают в течение 2–5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48–54 °С при выработке полужирного творога, до 46–52 °С – крестьянского творога и до 42–50 °С – нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2–2,5 мин горячей (70–90 °С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1–1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30–40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25–35 °С – при производстве нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Регулирование влаги в твороге осуществляется путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.

Полученный творог охлаждают до температуры 8–12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что сначала получают обезжиренное молоко и высокожирные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50–55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками.

Нежирный творог можно производить на оборудовании, используемом при традиционном способе или на механизированных линиях.

Если используют оборудование как при традиционном способе, то полученный кислотно-сычужной коагуляцией нежирный творог отпрессовывают до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирными сливками и направляют на фасование.

На механизированных линиях ОЛПТ или «Альфа-Лаваль» из пастеризованного обезжиренного молока раздельным способом вырабатывают мягкий диетический творог.

Схема технологической линии производства творога мягкого диетического на линии ОЛПТ представлена на рис.. Технологические операции от приемки сырья до сквашивания обезжиренного молока аналогичны операциям при традиционном способе. В дальнейшем процесс осуществляется в следующей последовательности: нагревание и охлаждение творожного сгустка, сепарирование сгустка, охлаждение обезжиренного творога, смешивание творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями (при необходимости), фасование и доохлаждение творога.

Сгусток, полученный по окончании сквашивания, тщательно перемешивают в течение 5–10 мин, нагревают до температуры (60±2) °С и охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

С целью получения определенной влаги в обезжиренном твороге (не более 80 %) в барабане сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий от 0,4 до 0,8 мм и постепенно повышают производительность сепаратора с 2 до 5 м³/ч в течение 15 мин.

Полученный обезжиренный творог охлаждается до 12–16 °С и направляется в смеситель-дозатор для смешивания со сливками и плодово-ягодными наполнителями в потоке и фасования.

Особенности технологии отдельных видов творога приведены ниже.

Творог мягкий диетический вырабатывается раздельным способом. Ассортимент продуктов включает творог мягкий диетический и плодово-ягодный с массовой долей жира 11%, 4% и нежирный, кислотностью соответственно 200, 210 и 220 ºТ, массовая доля общего сахара в плодово-ягодном твороге – 11,5 %э для получения творога плодово-ягодного используют плодово-ягодные наполнители, сиропы, джемы, варенье, сахар-песок.

При выработке термизированного мягкого диетического творога используют стабилизаторы структуры и проводят тепловую обработку готового продукта. Срок годности термизированного продукта – 14 суток.

Творог пикантный вырабатывают из нормализованного пастеризованного молока, используя кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, с добавлением или без добавления к отпрессованному творогу поваренной соли. В зависимости от массовой доли жира пикантный творог вырабатывают следующих видов: недирный и с массовой долей жира 5, 9. 12, 18 и 22 %.

Срок годности продукта – до 4 суток.

Творог с фруктами вырабатывается на основе нежирного мягкого диетического творога с добавлением или без добавления высокожирных сливок, сахара, стабилизаторов или без них, фруктовых наполнителей с послежующей тепловой обработкой или без нее. В зависимости от массовой доли жира творог с фруктами вырабатывается нежирный и с массовой долей жира 4 %.

Срок годности продукта – не более 3 суток, для термизированного творога – 14 суток.

Творог столовый вырабатывается из смеси пахты и обезжиренного молока, сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых кокков. Массовая доля жира в продукте составляет 2 %.

Творог столовый вырабатывают традиционным способом, используя кислотную или кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, а также га линии Я9-ОПТ.

Творог молочно-растительный вырабатывается традиционным способом из нормализованной смеси коровьего молока и водного раствора соевого белка, а также раздельным способом из смеси обезжиренного молока и водного раствора соевого белка с добавлением к полученному нежирному творогу сливок или сливочного масла. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 5,5 %.

Для приготовления 1000 кг (без учета потерь) водного раствора соевого белка берут 38,6 кг соевого изолированного белка и 978,4 кг воды. Затем составляют смесь по рецептуре.

Рецептуры нормализованной смеси для творога молочно-растительного

(в кг на 1000 кг продуктов без учета потерь)

Компоненты	Норма, кг для творога
Молочно-растительного	Соевого
Молоко коровье 3,0 %-ной жирности	500,0	–
Концентрированный молочный жир	–	15,1
Водный раствор соевого белка	500,0	984,9

 

Творог «Бифилайф» относится к группе бифидосодержащих кисломолочных продуктов, выпускаемых под торговой маркой “Бифилайф”: кисломолочный продукт “Бифилайф”, йогурт, ряженка, кефир, творог. Отличительной особенностью этих продуктов является то, что они содержат 5 видов бифидобактерий, являющихся основными представителями нормальной микрофлоры кишечника человека, в то время как в состав лечебно-профилактических продуктов, вырабатываемых в настоящее время входит не более трех видов бифидобактерий. Творог «Бифилайф» вырабатывается из нормализованного гомогенизированного или обезжиренного молока путем сквашивания закваской из бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка с последующей обработкой сгустка на линии Я9-ОПТ. Продукт вырабатывают с массовой долей жира 9 %, 5% и нежирный.

Нормализованное или обезжиренное молоко подогревают до температуры 65±2 °С, гомогенизируют при давлении 12,5±2,5 МПа, пастеризуют при температуре 90–92 °С с выдержкой 20 с, охлаждают до температуры заквашивания 39±2 °С.

В нормализованное молоко с температурой 39±2 °С вносят закваску бифидобактерий и термофильного молочнокислого стрептококка в количестве 3–5 % от массы заквашиваемого молока, перемешивают и оставляют в покое до образования сгустка и достижения pH сгустка 4,7±0,1, при этом титруемая кислотность составляет 80±10 °Т. Продолжительность сквашивания 8–12 ч.

Полученный сгусток перемешивают в течение 2–5 мин и подогревают в теплообменнике до температуры 48–54 °С для творога 9 %-ной жирности, до 46–52 °С для творога 5 %-ной жирности и до 42–50 °С для нежирного творога. Подогретый сгусток выдерживается в течение 1-1,5 мин и охлаждается до 30–40 °С для творога с массовой долей жира 9 и 5 %, а для нежирного творога – до 25–35 °С. Затем творог подается на обезвоживание. Полученный творог охлаждают до температуры 8±2 °С и фасуют. Готовый продукт доохлаждают в холодильной камере до температуры 6 °С.

Резервирование творога. Творог относится к скоропортящимся молочным продуктам. Качество его при хранении быстро ухудшается. В летний период года творог вырабатывается в больших объемах, чем в зимний, поэтому для равномерного снабжения населения часть творога резервируют. Одним из способов сохранения творога на длительное время является замораживание. Замораживание творога – это быстрое охлаждение его до установленных минусовых температур с целью резервирования.

Качество резервированного творога зависит от способа и техники замораживания. При медленном замораживании образуются довольно крупные кристаллы льда, которые перемешиваются с частицами казеина. После размораживания творог получается рассыпчатым, даже крупитчатым и первоначальные свойства его полностью не восстанавливаются.

При быстром замораживании творога влага замерзает по всей массе в виде мелких кристаллов. После размораживания творог имеет свойственную ему консистенцию и первоначальное качество его полностью восстанавливается. Творог замораживают в фасованном виде и во флягах.

Творог, фасованный в блоки и брикеты, замораживают в морозильном аппарате роторного типа РЗ-ФУЗ или АРСА. Творог замораживается при температуре кипения хладагента до среднеконечной температуры от минус 18 °С до минус 25 °С. Продолжительность замораживания блоков составляет 1,5–2,5 ч. Блоки хранят при температуре от минус 18 до минус 25°С и относительной влажности воздуха 95–98 % в течение 8–12 мес.

Другим способом сохранения творога при резервировании и обеспечения им труднодоступных регионов страны является получение сухого творога методом «горячей» и «холодной» сушки. Метод «горячей» сушки – это высушивание творожной суспензии, приготовленной из мягкого диетического обезжиренного творога и питьевой воды, на распылительной сушильной установке. Метод «холодной» сушки – это сублимационная сушка замороженного творога. Творог сублимационной сушки «Особый» вырабатывают из творога 9 %-ной жирности кислотно-сычужным способом с последующим высушиванием методом сублимации. Замораживание творога до температуры минус (28 ±3) °С осуществляется в морозильной камере. Сублимационная сушка замороженного творога проводится в сублиматоре при остаточном давлении в нем (65±15) Па и температуре продукта не выше минус (22±2) °С.