1) Размеры диагонали исходной заготовки определяются следующим образом.
Для обеспечения качественного среза при отрубке углов у исходной заготовки обкатывающим пуансоном, размер отрубаемой части (а) должен быть не менее высоты заготовки Нзаг. Тогда минимальная длина заготовки определяется по формуле:
Lg = Dизд + Нзаг (1).
Максимальная длина диагонали определяется по формуле (2), исходя из условия вписания диска в исходно-квадратную заготовку при отсутствии перемычек.
Lg = 1,41 Dизд (2),
где: Lg – длина диагонали поперечного сечения квадратной заготовки, мм;
Dизд – диаметр готовой заготовки, мм;
Нзаг – высота исходной листовой заготовки, мм.
Общее соотношение длины диагонали исходной заготовки и готовой заготовки должно соответствовать формуле (3):
Dизд + Нзаг < Lg < 1,41 Dизд (3).
2) подача стола S = 1,7 мм/об
3) температура нагрева исходной заготовки t = 740 0С
4) максимальное усилие штамповки обкатыванием Pmax = 2300 кН
5) время штампов обкатыванием в зависимости от толщины исходной заготовки tшт = 4-8 сек.
6) применяемое оборудование – гидравлический пресс мод. П294ОШО (разработка Ижевского государственного механического университета).
Фиксированный угол наклона оси пуансона к оси матрицы q = 30.
Обратное выдавливание ШО из прутка (Рис.5.11, в)
Процесс деформации осуществляется следующим образом.
Заготовка 4 подается в матрицу 1 под воздействием усилия деформирования Р. Обкатывающий инструмент (пуансон) 3 устанавливается на определенном расстоянии от торцовой поверхности матрицы 1, определяя тем самым толщину самого изделия (если изделие плоское) и толщину дна (если это изделие полое). Нужная толщина дна у изделия может быть получена за счет ограничения перемещения обкатывающего инструмента (пуансона) 3 в осевом направлении с помощью специальных регулируемых упоров, устанавливаемых на станине пресса. Под действием выталкивателя 2, заготовка 4 перемещается вверх. Таким образом, происходит подача металла в обкатывающий инструмент 3.
 |
При локальном очаге деформации металл интенсивно течет в радиальном направлении от центра к периферии. Встречаясь с боковыми стенками обкатывающего инструмента 3, он изменяет свое течение на осевое, т. е. огибает инструмент (матрицу) 1, в результате чего формируется готовое изделие 5.
Рис.5.11(в). Обратное выдавливание ШО из прутка.
1 – матрица; 2 – выталкиватель; 3 – обкатывающий
инструмент (пуансон); 4 – заготовка; 5 – готовое изделие.
После окончания процесса обкатывающий инструмент 3 уходит вверх, освобождая рабочее пространство пресса для выгрузки изделия.
Формула для определения средних удельных усилий
Рср = kσs
где: k -коэффициент, устанавливаемый опытным путем и примерно равен 1,4-1,6;
σs – предел текучести материала, МПа.
k = f(m, d/h, q, Eц , S),
где: m - коэффициент трения;
d/h – отношение диаметра осаживаемой заготовки к ее толщине;
q - угол наклона оси инструмента;
Eц – степень деформации;
S – подача инструмента на один оборот.
