С адаптивной системой выдачи команд

Прибор активного контроля БВ-4197 предназначен для контроля отвер­стий деталей, обрабатываемых на внутришлифовальном полуавтомате мод. 6С233. Измерения производят в одном сечении на расстоянии б—20 мм от торца обрабатываемой детали. Прибор в процессе обра­ботки выдает четыре команды: включение режима чернового шлифова­ния; вывод круга на правку; включение чистового выхаживания; пре­кращение обработки и отвод круга от детали.

Общий вид прибора показан на рис. 27. В комплект входят герме­тизированная двухконтактная измерительная скоба 1 с индуктивным преобразователем, пневматический блок арретирования 2 и модерни­зированный отсчетно-командный прибор 3 мод. БВ-6119.

Схема измерительного устройства показана на рис. 28.

Измерительное устройство включает в себя два рычага, размещен­ных во внутренней полости скобы и подвешенных на крестообразных шарнирах 4. На этих же шарнирах с внешней стороны скобы устанавли­вают с помощью зажимов измерительные рычаги с алмазными наконеч­никами, контактирующими с контролируемой поверхностью детали 5. На верхнем внутреннем рычаге размещен дифференциальный индуктив­ный преобразователь 1 (сопротивление одной катушки в процессе изме­рений не изменяется), сигнал с которого пропорционален величине зазора между торцом преобразователя и ферритовой пластиной-яко­рем 13 и поступает в отсчетно-командное устройство. Пружины 3 соз­дают усилие прижима наконечников 5 к контролируемой поверхности детали. В скобу вмонтирован мембранный механизм арретирования 2, управляемый пневматическим блоком арретирования.

Пневматический блок служит для подготовки и управления пото­ком воздуха. Он состоит из фильтра-влагоотделителя 8 (мод. В-4133М), регулятора давления 7 с манометром 10, двух реле давления 6 и 11, электропневматического клапана 12.

Клапан работает от схемы управления станка. Реле давления 11 прекращает цикл обработки при падении давления воздуха ниже за­данного значения. Реле давления 6 блокирует механизм поворота скобы и не позволяет осуществить вывод (ввод) скобы из контролируемого отверстия до тех пор, пока давление воздуха в механизме арретирования не достигнет заданного значения, т. е. пока наконечники скобы не будут сведены. Схема включения клапана 12 построена таким образом, что если его катушки обесточены, воздух проходит в механизм аррети­рования, и наконечники сведены.

Измерительная скоба показана на рис. 29. Все механизмы скобы смонтированы на плите 15, имеющей резьбовые отверстия для крепле­ния к подводящему механизму. Для уменьшения влияния температур­ных деформаций на результаты измерений плита 15 изготовлена из сплава с малым коэффициентом линейного расширения.

На плите закреплено основание 5, к которому на крестообразных плоских пружинах 17 подвешены рычаги 4 и 21, связанные через оси 7, 18 и винты 6 с наружными рычагами 8. Последние несут измерительные наконечники 9 с алмазными вставками. На рычаге 4 закреплены ка­тушки 1 и магнитопровод индуктивного преобразователя. Для уста­новки начального зазора между магнитопроводом катушки и якорем индуктивного преобразователя на рычаге 21 размещен регулировочный

 

винт-шестерня 2, находящийся в зацеплении с червяком 3, на валу которого выполнен специальный шестигранник для ключа настройки. В винт-шестерию вмонтирована ферритовая пластина, служащая яко­рем индуктивного преобразователя. Измерительное усилие на каждом рычаге создается пружинами 20 и 22.

в м

«г

i

я &

ё §

<J £

 

Арретирование наконечников производится при подаче сжатого воздуха в полость мембранной коробки через штуцер 16. Изготовленные из специальной прорезиненной ткани мембраны 13 связаны с толкате­лями 11, которые через упорные винты 10 перемещают рычаги 4 и 21. Величина арретирования устанавливается при регулировке винтов 10, которые фиксируются в рычагах в настроенном положении с помощью стопорных винтов. В исходное положение мембраны возвращаются под действием пружин 12.

Механизм скобы закрыт алюминиевым кожухом, в месте контакта кожуха с плитой 15 установлено резиновое уплотнение 14. Выход осей 7 и 18 из корпуса герметизирован резиновыми манжетами. Отверстие в кожухе для ключа настройки закрыто крышкой 25 с резиновым уплот­нением. В полости скобы предусмотрено дренажное отверстие, вы­веденное через штуцер 19. Все электрические выводы герметизированы. Катушки преобразователя и места пайки кабеля к выводам катушки валиты слоем эпоксидной смолы, что исключает выход из строя преобра­зователя при разгерметизации скобы.

В качестве отсчетно-командного прибора используют модернизи­рованный вариант серийно выпускаемого заводом ЧИЗ электронного блока БВ-6119. Его устройство рассмотрено в гл. 3 (см. рис. 19).

Модернизация блока проведена с целью введения адаптивной си­стемы выдачи команд и осуществлена путем встройки дополнительного модуля коррекции, имеющего отрицательную обратную связь и диф­ференцирующую цепь на входе, которая вырабатывает сигнал, пропор­циональный скорости изменения контролируемого размера.

Элементы управления модернизированного отсчетно-командного прибора БВ-6119 показаны на рис.30. На задней панели блока рас­положены тумблер 1 включения адаптивной системы выдачи команд; переключатель 4 включения режима следящей подачи; потенциометр 2 установки статического уровня срабатывания адаптивной команды; потенциометр 3 установки необходимого значения коэффициента уси­ления по скорости. На заднюю панель также выведены клеммы выдачи во внешнюю цепь электрических аналоговых сигналов, пропорциональ­ных текущему размеру детали и скорости съема припуска. Подключив эти сигналы на вход регистрирующего устройства (осциллограф или самописец), можно наблюдать за характером изменения указанных параметров в процессе обработки и вносить соответствующие поправки ц корректировку в настройку станка и построение цикла шлифования.

При подготовке прибора БВ-4197 к первоначальной установке на станок необходимо произвести проверку подводящего механизма. Пово­рот подводящего механизма должен осуществляться плавно, без рывков и ударов. Непостоянство положения измерительной скобы позиции измерения не должно превышать 0,05 мм. Скоба должна устанавли­ваться таким образом, чтобы ее измерительные наконечники находились в диаметральной плоскости контролируемой детали, а ширина следа от измерительных наконечников не должна превышать 0,5 мм.

По схеме соединений подключают электрические цепи прибора к схеме управления станка. Каждой команде соответствуют замыкающие контакты, выведенные на разъем через замыкающие блокировочные контакты реле времени.

Для настройки скобы на заданный размер в башмаки станка уста­навливают деталь-образец, размер которой должен соответствовать середине поля допуска. Ослабив винты 6 (см. рис. 29), устанавливают рычаги 8 на размер, несколько меньший размера образца.

Кулачок 24 устанавливают в положение «настройка», упоры 23 измерительных рычагов опираются на цилиндрическую часть кулачка 24. Поворотом переключателя, расположенного на пульте управления станка, включают золотник, подводящее устройство поворачивается И вводит скобу на позицию измерения. Вращая потенциометр смещения нуля, устанавливают стрелку прибора на нуль. Поворотом измери­тельных рычагов 8 вводят измерительные наконечники в контакт с кон­тролируемой поверхностью детали и винтами 6 их фиксируют.

Кулачок 24 устанавливают в положение «Измерение», опорные винты 23 выходят из контакта с цилиндрической частью и располагаются против лысок кулачка 24, измерительные наконечники находятся в контакте с деталью.

Если смещение стрелки прибора после поворота кулачка не превы­шает ^20 мкм, то стрелку выводят на нуль потенциометром смещения нуля. Если смещение превышает —20 мкм, открывают крышку 25 и на­строечным винтом 2 регулируют положение якоря относительно преобра­зователя, наблюдая за стрелкой прибора, которую необходимо установить в диапазоне ± 10 делений относительно нуля шкалы. Точную установку на нулевое деление осуществляют потенциометром смещения нуля.

Включают подачу СОЖ и вращение детали. Арретируют наконеч­ники скобы 10—15 раз (тумблер арретирования находится на пульте управления станка), при этом смещение показаний не должно пре­вышать 0,001 мм. Настройкой соответствующих потенциометров вы­ставляют уровни срабатывания окончательной и предварительных команд. После обработки нескольких деталей потенциометром смеще­ния нуля при необходимости производят поднастройку прибора.

Загрузив детали, оператор нажимает на кнопку «Пуск». Начинается автоматический цикл работы станка. Подводящее устройство повора­чивается, наконечники скобы входят в контролируемую деталь, сраба­тывает путевой выключатель станка, и пиноль шлифовальной бабки перемещается из исходного в рабочее положение, при достижении которого включается механизм подачи. В режиме начальной форсиро­ванной подачи круг врезается в деталь, при наборе определенной мощ­ности шлифования срабатывает реле максимального тока, происходит переключение на черновую подачу. При достижении шлифовальной бабкой настроенного ранее положения срабатывает следующий путевой выключатель станка, подается напряжение на электропневматический клапан 12 (см. рис. 28), последний срабатывает и прерывает подачу воздуха в механизм арретирования 12 (см. рис. 29), наконечники входят в контакт с поверхностью детали.

Сигнал, снимаемый с индуктивного преобразователя 1 (см. рис. 29), пропорционален величине зазора между его магнитопроводом и яко­рем 2 и определяется размером контролируемой детали.

Срабатывание первой предварительной команды выключения чер­новой подачи и начала этапа чернового выхаживания происходит при достижении заданного для черновой обработки размера детали. Во время выхаживания снимаются натяги в системе СПИД, уменьшаются дефекты формы обрабатываемой поверхности. После срабатывания второй предварительной команды шлифовальная бабка отводится от изделия и осуществляется правка круга. При правке снимается поверх­ностный, деформированный за период чернового шлифования слой материала круга, восстанавливаются его режущие свойства и прямо­линейность образующей.

После правки начинается чистовой этап шлифования. При дости­жении заданного под чистовое шлифование размера срабатывает третья предварительная команда, по которой прекращается чистовая подача, и начинается выхаживание. Выхаживание продолжается до момента выдачи окончательной четвертой команды.

По команде на прекращение обработки производится быстрый отвод круга от детали, и пиноль возвращается в исходное положение. В момент отвода путевой выключатель срабатывает, по его команде снимается напряжение с электропневматического клапана, и воздух подается в мембранный механизм арретирования. Происходит арретирование наконечников. Когда давление в линии связи между клапаном и меха­низмом арретирования достигает заданного значения, срабатывает реле давления 6 (см. рис. 28) и выдает команду на вывод измерительного устройства из отверстия обработанной детали. Подводящее устройство развернется и освободит зону разгрузки-загрузки детали. После смены детали цикл обработки повторяется.

Работа с самоприспосабливающейся (адаптивной) системой сыдачи команд станку. Повышенные требования к размерной точ­ности и качеству обработанной поверхности на заключительном этапе шлифования выполняют с применением самоприспосабливающейся системы выдачи команд. Окончание обработки с заданной конечной скоростью съема припуска обеспечивается независимо от таких пере­менных факторов, как величина припуска на обработку, величина по­дачи, режущие свойства круга. При использовании самоприспосабли­вающегося устройства срабатывание команды на включение заключи­тельного этапа шлифования (режим выхаживания) определяется теку­щей скоростью съема припуска. Чем больше величина скорости съема, тем больше припуск, оставляемый на заключительный этап шлифова­ния. Графики, приведенные на рис. 2 и 4 в гл. 1, дают представление о работе системы. На этапе выхаживания между скоростью съема при­пуска v и величиной припуска на выхаживание ДD_B существует линей­ная зависимость

Д£»_В = Т _р(о_в-1>к). (4.1)

где v_B — скорость съема припуска в момент включения выхаживания; v_K — скорость съема припуска в момент окончания обработки; Тр — «= tga — постоянная резания для данной системы СПИД.

h
г
—	—		.....	-------

\ S

 

Uab

tfu

<L

Vyen

lie¹

 

9

Ж

 

'AD

№

 

 

©

п

--J

 

L.

Рис. 31. Схема отсчетно-командного устройства с адаптивной си­стемой выдачи команд

Для обеспечения постоянной конечной скорости съема»_к каждому исходному значению начальной скорости съема о_в должна соответство­вать определенная величина припуска на выхаживание ДО_в.

Для удовлетворения данного условия (см. рис. 2 гл. 1) необхо­димо, чтобы команда на выхаживание происходила при условии

Д£>_в + Д£>_усТо - 7>_в = 0, (4.2)

где Д1)уст₀ — установленная при настройке величина припуска, при которой о=0.

Переходя к текущим значениям припуска на обработку ДD и ско­рости съема припуска а, получим два состояния системы:

режим шлифования с подачей

ДО + Д£>_усТо-7> >0; (4.3)

подача выключается, и шлифование происходит в режиме выхажи­вания

Д£> + Д£>ус_Хо-7>«:0. (4.4)

В приборе БВ-4197 используют систему выдачи команд, реализу­ющую зависимости (4.3) и (4.4).

Функциональная схема устройства приведена на рис. 31. Обра­батываемая деталь контролируется измерительной скобой /, чувстви­тельным элементом которой является индуктивный преобразователь. Снимаемый с преобразователя сигнал преобразуется в блоке 2 и усили­вается в блоке 3. С выхода усилителя поступает электрический сигнал, пропорциональный величине текущего припуска на обработку, 1/дд
подается на показывающее устройство 4 и на вход формирователя команды 7. Срабатывание формирователя происходит при сравнений сигнала U_&D и сигнала U_yCT, поступающего с выхода задатчика 9 уровня срабатывания команды. Величина сигнала f/_ycx устанавли­вается при настройке и пропорциональна величине припуска ДО_уст. В случае U_AD<i U_yCT формирователь находится в выключенном состо­янии. При £/_Д£) > £/_уст формирователь во включенном состоянии. Включается командное реле, и управляющий сигнал поступает в схему управления станка 12.

К выходу усилителя 3 подключен преобразователь 6, который осу-

I^dUAD \

ществляет дифференцирование сигнала и сигнал I——I,

поступающий на усилитель 5, пропорционален текущей скорости съема припуска.

На выходе усилителя 5 с коэффициентом усиления k₃ сигнал меняет

(^dUAD \

полярность и равен—k₃1———I. Данный сигнал поступает на форми­рователь команды 10, на этот же вход подается напряжение У_уст0 с за­датчика статического уровня срабатывания 8. На другой вход форми­рователя 10 подается сигнал с выхода усилителя 3

Сигналы, поступающие на вход формирователя 10, соответствуют линейным величинам, входящим в (4.3) и (4.4). Если условие (4.4) вы­полнено, формирователь выдает команду на прекращение подачи. Таким образом, формирование команды на переход к выхаживанию осуще­ствляется не только по результатам измерения размера, но и по резуль­татам измерения текущей скорости съема припуска.

Описанная система обеспечивает замкнутую обратную связь по скорости съема припуска на заключительном этапе шлифования — используется режим «следящей» подачи. Если после включения вы­хаживания скорость съема упадет ниже значения, заданного прямой (см. рис. 2 гл. 1), то наступит состояние, описываемое (4.3). Форми­рователь 10 вернется в исходное состояние, включится механизм по­дачи. Скорость съема припуска нарастает до тех пор, пока не будет достигнут уровень, показанный прямой kik_t (рис. 2, гл. 1), т. е. пока не наступит состояние, описываемое (4.4). После этого произойдет по­вторное выключение подачи.

Как видно из функциональной схемы (рис. 31), отсчетно-командное устройство может работать в двух режимах.

Устанавливая переключатель П в верхнее положение, к форми­рователю команды 10 подключают блоки 6, 5, 8. Установлен адаптив­ный режим работы, при котором уровень срабатывания команды опре­деляется величиной текущей скорости съема припуска.

Устанавливая переключатель П в нижнее положение, отключают систему формирования сигнала по скорости и подключают задатчик уровня срабатывания 11. Работа формирователя 10 осуществляется в обычном режиме. Команды выдаются при достижении уровня на­стройки, соответствующего величине установки ДD_yCT. В схеме прибора предусмотрен выход для подключения осциллографа или самописца.

Настройка адаптивной системы выдачи команд осуществляется следующим образом.

Переключением тумблера 1 (см. рис. 30) включается цепь форми­рования сигнала по скорости. Регулируя потенциометр 3, уменьшают коэффициент усиления до минимального значения. Потенциометром 2 совмещают уровень срабатывания адаптивной команды в статике А£>уст_Л (точка ki на рис. 2, гл. I) с уровнем срабатывания окончательной команды. Проверку правильности установки AD_yCT() осуществляют потенциометром смещения нуля. Стрелку устанавливают по шкале при­бора на одно деление больше уровня срабатывания самоприспособля­ющейся команды в статике, а сигнальная лампа, фиксирующая сраба­тывание команды, должна находиться во включенном состоянии. При установке стрелки на одно деление ниже уровня срабатывания команды сигнальная лампа должна находиться в выключенном состоянии.

Регулируя потенциометр 3, устанавливают необходимое значение коэффициента усиления kg. Правильная установка коэффициента уси­ления на этапе выхаживания обычно соответствует одному-двум кратко­временным включениям механизма подачи. Обработка должна закон­читься при минимальной конечной скорости v_K < 1 мкм/с. Если вели­чина коэффициента усиления k₃ значительно больше постоянной реза­ния!Гр, то этап выхаживания затянут во времени и происходит с много­кратным включением-выключением механизма подачи. При малой вели­чине коэффициента усиления ftj выхаживание осуществляется без дополнительных включений, и обработка закончится на большой конеч­ной скорости.

Когда необходимое значение коэффициента усиления сигнала по скорости подобрано, производят корректировку статического уровня срабатывания А_О_уст₀ ^с тем, чтобы в момент выдачи окончательной команды «Размер» скорость съема припуска была бы заданной.

Глава 5

средства активного контроля

для бесцентрово-шлифовальных станков

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Активный контроль при обработке деталей на бесцентрово-шлифоваль- ных станках в настоящее время практически осуществляется двумя основными способами: контроль деталей после обработки с выдачей команды на подналадку станка (подналадчики) и контроль деталей в процессе обработки с выдачей команды на прекращение обработки при достижении заранее установленного размера детали.

Первый способ контроля используется главным образом при обра­ботке деталей на проход, второй — при обработке деталей врезанием. Подналадчики применяют при обработке деталей врезанием в тех слу­чаях, когда конструктивно нельзя контролировать в процессе обработки (загруженная зона обработки, малые габаритные размеры или сложная конфигурация обрабатываемой детали и т. п.).

Принципиальная схема подналадочной системы показана на рис. I. Обрабатываемая деталь 1 после выхода из зоны обработки при шлифо­вании на проход или выгрузке с помощью специального устройства при обработке врезанием подается на позицию измерения подиалад- чика 2. По мере износа шлифовального круга размеры деталей посте­пенно увеличиваются и приближаются к верхней границе поля допуска. Когда размеры деталей достигают установленной границы подналадки, замыкается контакт преобразователя 3 и электрический сигнал посту­пает в электромагнит, управляющий работой храпового механизма 4. Храповое колесо и связанный с ним ходовой винт поворачиваются, и шлифовальная бабка перемещается (по стрелке) на величину под- наладочного импульса. В случае обработки врезанием на величину импульса смещается упор, ограничивающий ход шлифовальной бабки. Размеры деталей уменьшаются, и цикл подналадки начинается снова.

С точки зрения точности и принципа действия подналадчики можно классифицировать: подналадка по одной детали; по повторным импуль­сам; по положению режущей поверхности шлифовального круга; по одному или двум настроечным (предельным) размерам; по положению центра группирования случайных погрешностей (по среднему арифме­тическому, по медиане).

На рис. 2 показан график изменения размера при подналадке по одной детали и по одному настроечному размеру при сквозном бес­центровом шлифовании.

Для получения размеров детали в пределах Д (поля допуска) начальная наладка станка производится таким образом, чтобы ли­ния 1—/ отстояла от нижней границы поля допуска не менее чем на За (о — средняя квадратическая погрешность срабатывания, см. гл. 1),

Обратная связь

 

а линия 2—2, характеризующая настройку команды на подналадку, расположена не менее чем на За ниже верхней границы поля допуска.

Величину случайных погрешностей определяют теоретически при разработке подналадочной системы, а затем уточняют при испытаниях. На основании полученных данных корректируют положение начальной наладки станка и настройки команды на подналадку. Смещение усред­ненных значений размеров деталей характеризуется линией 3—3. Кривая 4 — суммарное распределение погрешностей размеров.

Процесс подналадки осуществляется следующим образом. По мере износа инструмента и тепловых деформаций технологической системы центр группирования размеров обрабатываемых деталей перемещается

Рис. 2. График изменения размера при подналадке по одной детали и по одному настроечному размеру

 

размера какой-либо детали за линию настройки преобразователь сра­батывает и возникает подналадочный импульс, в результате которого исполнительный орган станка перемещается на величину А. Центр группирования размеров смещается вниз на эту же величину, затем перемещается по направлению к линии настройки снова до появления детали с размером, при котором датчик срабатывает, и т. д. В сов­ременных бесцентрово-шлифовальных автоматах минимальная вели­чина подналадочного импульса составляет 1—2 мкм.

Для исключения выдачи ложной подналадочиой команды из-за грубых ошибок измерения, связанных с отказом элементов измери­тельной системы, попадания шлама или абразивных зерен на измери­тельные наконечники и т. п. команда на подналадку выдается не по первой детали с предельным размером, а только в случае последова­тельного прохождения нескольких деталей с предельным размером.

Для подсчета деталей с подачей команды на подналадку приме­няют или релейную счетную схему, или реле счета импульсов, или схему с реле времени. Если при незаконченном счете (подряд) размер очередной детали находится в допустимых пределах, то цепь счета сбрасывается в исходное положение и счет начинается сначала при поступлении новой детали с предельным размером.

Опыт показывает, что вероятность грубых ошибок в момент вы­дачи команды на подналадку настолько мала, что в большинстве слу­чаев не имеет смысла усложнять схему подиаладчика. Более целесо­образно предусматривать блокировочные команды прн выходе детали еа нижнюю или верхнюю границы поля допуска (нет припуска, ложная йодналадка, двойная подналадка, отказ подналадки и т. п.).

Важное значение для работы станка с подналадчиком имеет его расположение относительно зоны обработки. При использовании в под- наладчнке электроконтактных преобразователей, на точность и надеж­ность работы которых оказывают значительное влияние вибрации, подналадчики располагают на некотором удалении от зоны обработки и монтируют на собственной станине. Такое расположение подиаладчика занимает значительную площадь и неудобно тем, что при обработке на проход между зоной обработки и зоной измерения имеется значи­тельное количество деталей, что требует усложнения схемы подиалад­чика в связи с необходимостью задержки сигнала на подналадку с мо­мента его подачи до момента прохождения всех деталей, находящихся в это время между станком и подналадчиком.

В случае выполнения подналадчиком только функции подналадки (без сортировки) наиболее просто и удобно крепить измерительную позицию подиаладчика к станине станка на специальном кронштейне. Количество деталей между зоной обработки и измерения уменьшается, что обеспечивает более сопоставимый температурный режим.

Наиболее простым, универсальным и практически исключающим разницу температур между обрабатываемой и контролируемой дета­лями является подналадчик, расположенный непосредственно на вы­ходе изделия из зоны обработки. Подналадчик можно крепить на суп­порте ножа, а нож использовать как измерительную базу. В насто­ящее время такие подналадчики могут быть испольйованы при обра­ботке деталей с допусками 0,010—0,015 мм.

С целью повышения точности обработки используют приборы актив­ного контроля в процессе обработки с компенсацией температурных погрешностей.

В процессе обработки изменение внешних условий (температуры охлаждающей жидкости и воздуха, режущей способности круга, при­пуска на обработку и т. п.) вызывает различный нагрев обрабатываемой детали, и после их остывания поле рассеивания размеров увеличи­вается по сравнению с полем рассеивания непосредственно после обра­ботки. Величина случайных температурных деформаций может дости­гать 40—50% от общей случайной погрешности обработки.

При контроле деталей в процессе обработки погрешности от тем­пературных деформаций станка и инструмента практически исклю­чаются, температура охлаждающей жидкости при централизованной системе охлаждения меняется незначительно (1—2° С в смену), а при индивидуальной системе может быть стабилизирована в пределах 1° С, температурные деформации управляющего прибора также могут быть практически исключены за счет постоянной температуры охлаждающей жидкости и за счет изготовления деталей прибора из материала с малым коэффициентом линейного расширения, например из инвара.

Для компенсации температурной погрешности при обработке необ­ходимо знать (учитывать) температуру или температурную деформацию детали, которая зависит от окружающей среды (начальная температура детали), охлаждающей жидкости, режимов обработки, припуска на обработку и свойств материала обрабатываемой детали.

Рассматривая температурную деформацию деталей в процессе обра­ботки, можно выделить постоянную составляющую (систематическая погрешность) и переменную составляющую (случайную погрешность). Систематическую погрешность компенсируют путем предварительного смещения настройки прибора, но для этого необходимо заранее опре­делить опытным путем среднюю величину температурной деформации обрабатываемых деталей.

Для получения величины средней температурной деформации опытным путем необходимо произвести обработку партии деталей 50—100 шт. и найти разницу между средним размером партии, полу­ченным при измерении деталей сразу после обработки, и средним раз­мером, полученным при измерении деталей после выдержки от 2—3 ч до суток в зависимости от массы детали. Зная температуру окружающего воздуха, можно вычислить поправку на размер обрабатываемых дета­лей, приведенную к нормальной температуре (20° С).

Компенсация случайной составляющей температурной погреш­ности не может осуществляться предварительным смещением настройки измерительного прибора. В этом случае необходима непрерывная информация об изменении температуры или температурной деформации обрабатываемой детали, и по результатам полученной информации регулируют измерительный прибор, управляющий циклом обработки.

ПОДНАЛАДЧИК ОКБ-2570М

Подналадчик (см. табл. 1) предназначен для контроля диаметров прут­ков в одном сечении после чернового и чистового шлифования. По результатам измерения диаметра прутка подналадчик может выдавать одну из трех команд: «Брак +», «Брак —» и «Подиаладка». Команда «Подналадка» выполняется станком, в сторону уменьшения диаметра прутка. Подналадчик может работать с любым бесцентрово-шлифоваль- «ым станком, имеющим высоту центров 940—1060 мм.

1. Средства активного контроля для бесцеитрово-шлифовальных стаиков

(Особого конструкторского бюро средств автоматизации иконтроля и»лектроэрозиониого оборудования)

 

Диаметр контроли­руемых де­талей	Длина кон­тролируе­мых деталей	Предельная погрешность контроля
мм

Назначение и метод контроля

3 о

м и S *

a, x о >»Jk m о д в; ч 6" о Ф С о" SS

Модель

X 5 о- а о JO

 

	к
и	X
td	я ®
и a S	* *

«* Is Si P. 01 <3 V ю 5 <s cd t- a.

 

Подналадчики 1 — 0 1000 — 2500 0,002 300±30 4-8 3600 X X 700X1700     Мод. 235 3 — 50 2000 — 6000 0,004 600±30   7800 X X 730X1650     ОКБ-УВ62? 40 — 90 10 — 30 0.0015 300±30   900Х X 700X1800     Мод 23,.

ОКБ-2570М

Контрольно-подна- ладочный автомат. Контроль прутков после обработки. Измеритель — двух­контактная пневма­тическая скоба... Контрольно-подна- ладочный автомат. Контроль прутков после обработки. Измеритель — двух- коптактная пневма­тическая скоба... Контрольно-подна- ладочный автомат. Контроль наруж­ных колец подшип­ников после обра­ботки. Измеритель — четырехконтактное пневматическое устройство.... Контрольно-подна- ладочиое устрой­ство. Контроль щто- гопов

ОКБ-КВ34 ОКБ-КС1БМ1 ОКБ-4040М

10—22	100—
20 — 320	>5
14 — 20

/ котгтактная пневма­тическая скоба...

0,002

0,0015

ОКБ-3765

Контрольно-подна- ладочное устрой­ство. Контроль де­талей типа колец и пальцев. Измери­тель — однокон- тактиое пневмати­ческое устройство Контроль» о-подна- ладочное устрой­ство. Контроль на­ружного диаметра шатунных болтов после обработки, обработка — мето­дом врезания. Изме­ритель — двухкон­тактная пневмати­ческая скоба.,.

ОКБ-3611

 

Приборы ОКБ-1428М Контроль диаметров валов в процессе об­работки на станке мод. 6С136. Двух­контактная пневма­тическая скоба... 35-70   0,002 ОКБ-КУ16М Контроль диаметров валов в процессе их шлифования на станках мод. 6С136, СЛ602. Измери­тель — призма «на­ездник»............. 10—80 - 0,00 2

\ \ \ 400^50 В цикле работы станка ззох X 135Х X 120     ОКБ-УВ628   600±30 То же 135 X Х80Х 130     ОКВ-УВ628 а о й я > ъ > 1а 600=1=50   U5X X 125Х X 215     БВ-6080 Л S Т. о я от N) W --J   —— 340 X X 290 X X 445 И   ОКБ-УЕ628   - - 34 ОХ X 140Х X 450       кэ £

Модель	Назначение и метод контроля	[ Диаметр контроли­руемых де- 1 талей	Длина кон­тролируе­мых деталей	Предельная погрешность контроля
		мм
ОКБ-КУ28	Контроль диаметра вагонной оси в про­цессе се шлифова­ния на станке Л189С15. Измери­тель — призма «на­ездник»..............			0,0015
ОКБ-КУ29	Контроль диаметра ступнцы вагонной оси в процессе ее шлифования на стан­ках Л191020 и Ji 192022. Измери­тель — призма «на­ездник»..............			0,0015
ОКБ-1456М	Контроль диаметра дорожки качения колец подшипников в процессе их обра­ботки на станках мод. Л70С1- Измери­тель — пневматиче­ская пробка и двух­контактная скоба	135 — 165		0,002

Примечание. Время работы без поднастройки для все

[— Цикл работы, с	Габаритные размеры, мм	Масса, кг	Команда управления
	200 X
	X 200X120
	200 X
	X 200X120
	300 X
	X 130Х
	Х270

400±50

1' t 2 о 41 а! № 0'5 ja я з г; н» ° £ * £ 5:

СП

А я S3 si

окБ-увиг-ч

ВиЭА

Принципиальная схема подналадчика показана на рис. 3. Прут чк при выходе из зоны обработки попадает на рольганг подпаладчикл, приводимый в движение электродвигателем 15, и перемещается по нему до упора. В копне хода пруток проходит антенну емкостного преобра­зователя 16 наличия прутка, включается электродвигатель 14, пере­мещающий через кривошипно-шатунный механизм штанги 11. П|<if движении штанги вверх пруток 8, находящийся на рольганге, снимается с него наклонной плоскостью гребеики, закрепленной на штанге. При движении штанги вниз пруток остается в пазу неподвижной гребенки 12. В этом положении измеряют диаметр прутка. Поскольку масса прутка очень незначительна, а базирование его в пазу неподвижной гребенки достаточно точное, принята простая измерительная схема подналадчика с одним неподвижным базовым измерительным наконечником 3 и по­движным наконечником 2, поджимающим в момент измерения пруток к базовому за счет усилия пружины 6.

В случае движения штанги 11 вверх связанная с ней арретиру- ющая планка 7 через рычаг 5 отводит подвешенный на параллелограмме из плоских пружин подвижный измерительный наконечник так, чтобы он не выходил за вертикальную плоскость неподвижной гребенки. При худе штанги вниз упор рычага 5 скользит по скосу арретирующей планки и подвижный наконечник плавно касается прутка. В конце хода арретирующая планка выходит из-под упора рычага 5, подвижная каретка, несущая измерительный наконечник и ранее удерживаемая

Е И Педь г др

рычагом 5, перемешается в сторону прутка и поджимает его к базовому наконечнику. С подвижным измерительным наконечником связана пятка, находящаяся на регулировочном винте 4, а измерительное сопло 1 закреплено неподвижно. В соответствии с размером контроли­руемого прутка между пяткой и соплом устанавливается зазор, опре­деляющий давление в левом сильфоне пневмоэлектрического преобра­зователя 17. Рамка преобразователя, несущая электрические контакты, занимает положение, соответствующее данному размеру. Для исключе­ния подачи команд в неустановившемся режиме ток на контакты пре­образователя подается спустя некоторое время, определяемое реле выдержки, после опускания прутка на измерительную позицию. Реле выдержки времени включается от путевого бесконтактного выключа­теля 10 типа КВД-3-24. Если деталь годная, то никакие сигналы не подаются. При повторном ходе вверх подвижная гребенка снимает пруток с измерительной позиции, и он по склизу скатывается в бункер 13 годных изделий. Команда на подналадку подается по первой детали, достигшей установленной границы подналадки.

Путеной выключатель 9 приводит контакты электрической схемы в исходное положение. В случае команды «Брак» выключается авто­матическая работа, контролируемый пруток остается на рольганге и дается команда на остановку загрузчика. В электросхеме подналадчика предусмотрены блокировки в случае отсутствия воздуха в пневмосети и длительной перегрузки электродвигателей.

Конструкция измерительной- головки подналадчика показана на рис. 4.

Наладка и настройка подналадчика осуществляется следующим образом. Соответствующим тумблером на пульте подналадчик вклю­чается в наладочный режим. По загоранию лампы «Контроль наличия прутка» устанавливается антенна емкостного преобразователя 16 (см. рис. 3). По манометру 18 стабилизатором 19 поддерживается рабочее давление, указанное в паспорте подналадчика.

На измерительной позиции устанавливают приспособление с образ­цовой деталью с наибольшим долустнмтлм размером и вращением регу­лировочного винта 8 стрелку отсчетно-командного прибора устанавли­вают на 20—30-м делении плюсовой части шкалы. В этом положении настраивают контакт «Брак -j-» по загоранию соответствующей лам­почки. Регулировочным винтом последовательно изменяют измеритель­ный зазор и стрелку преобразователя смещают от верхней границы сначала на величину принятой границы подналадки, а затем на вели­чину заданного допуска на обработку Также последовательно по соот­ветствующим лампам настраивают контакты преобразователя «Под- наладка» и «Брак —». Перед началом автоматической работы стрелку возвращают в положение, соответствующее настройке «Брак -—», тум­блер режимов переключают в положение «Автомат», и подналадчик подготовлен к работе в цикле со станком.

Рис. 4. Конструкция измерительной головки подиаладчика ОКБ-2570М: 1 — подвижный наконечник, подвешенный на параллелограмме из плоских пружин; 2 — измерительные твердосплавные контакты; 3 — винт регулиро­вании параллельности между образующими измерительных контактов 2\ 4 — неподвижный наконечник; 5 — арретирующий рычаг; 6 — пружины, создающие измерительное усилие; 7 — измерительное сопло; 8 — микро­метрический винт, торец которого является заслонкой сопла; 9 — декоратив­ный кожух

В процессе эксплуатации подналадчика необходимо в начале каж­дой смены проверять наличие смазки в редукторах, производить осмотр измерительной головки, обращая особое ннимание на состояние плоских пружин, проверять натяжение роликовых цепей. В конце смены под­наладчик очищают от шлама, промывают охлаждающей жидкостью и протирают насухо измерительную головку. Один раз в неделю произ­водят чистку торцов сопла и пятки (для чистки рекомендуется применять смоченную бензином ткань, не оставляющую ворсинок), осмотр измери­тельных наконечников, проверяют срабатывание блокировок, испол­нение команд «Брак +» и «Брак —» загрузочным устройством. Один раз в месяц подтягивают детали крепления измерительной головки и других узлов подиаладчика. Способы устранения некоторых неисправностей указаны в табл. 2. 9*

2. Неисправности подналадчика ОКБ-2570М, причины и способы их устранения Неисправность Причина Способ устранения Не включается элек­трическое питание Обрыв проводов. Сго­рел предохранитель Прозвонить цепь, устра­нить обрыв. Заменить предохранитель Несвоевременное нача­ло цикла работы Неисправен емкостной преобразователь нали­чия деталей Отрегулировать или за­менить преобразователь Не включаются двига­тели приводов роль­ганга или штанги Неисправны тепловые реле или магнитные пускатели Заменить неисправные элементы Нестабильность работы измерительной головки Износ измерительных наконечников; наруше­на параллельность ме­жду образующими на­конечников; загрязне­ние или износ электри­ческих контактов; по­ломка плоских пру­жин; ослабление креп­ления деталей измери­тельной цепи Проверить или заменить наконечники; отрегули­ровать параллельность образующих наконечни­ков; промыть или зачи­стить н довести контакты в соответствии с инструк­цией; заменить плоские пружины; подтянуть все детали крепления

 

ПОДНАЛАДЧИК ОКБ-КВ34

Подналадчик (см. табл. 1) предназначен для приема, транспортировки и контроля прутков после бесцентрового шлифования на станках ВШ-621, ВШ-622 Витебского станкостроительного завода им. Комин- 1 ер на или других аналогичных станках. Подналадчик выполняют в двух вариантах в зависимости от длины контролируемых прутков. Первое исполнение для прутков длиной до 4 м, второе исполнение до 6 м.

По результатам контроля подналадчик дает следующие команды на управление станком и загрузочным устройством: «Подналадка» (в сторону уменьшения размера) — когда размер диаметра прутка достигает установленного предела; «Брак» — остановка загрузочного устройства при выходе размера диаметра прутка за пределы поля до­пуска. Измерение диаметра прутка п-оизводится п одном сечении на расстоянии 300—600 мм от заднего торца, без вращения прутка.

Подналадчик включает измерительную головку и типовое отсчетно- командное устройство УВ628 (см. гл. 4, рис. 21). Принципиальная схема показана на рис. 5. Прут, к при выходе из зоны обработки попа­дает в направляющий лоток 5 и далее на направляющие ролики 7 роль­ганга. Для уменьшения колебаний прутка в направляющем лотке пред­усмотрены регулируемые упоры 4, устанавливаемые в зависимости от диаметра прутка с минимально необходимым зазором. Направляющие ролики вращаются от двигателя 9 постоянного тока (ПБС-32, N = — 1,0 В-А). Частота вращения роликов устанавливается в пределах 25—500 об/мин регулятором, установленным на пульте подналадчика.

Вингом 8 ролики располагают под углом 0—6° к плоскости, пер­пендикулярно» продольной оси подналадчика. Такая конструкция рольганга позволяет согласовать скорость вращения роликов со ско­ростью вращения прутка и установить осевую силу необходимую для протягивания прутка после выхода его из шлифовальных кругов. После выхода прутка полностью из направляющего лотка срабатывает пнев­матический конечный выключатель 6 и через электрические контакты пневмоэлектропреобразователя 1 включается электродвигатель 2 (Д-218, N = 12В-А, п— 12 об/мин) командоаппарата 3. Начинается цикл работы подналадчика.

В определенный момент от командоаппарата включается двига­тель 12 и через кривошипно-шатунный механизм сообщает рычагам 13 механизма перекладки возвратно-поступательное движение. Рычаги один пруток переносят с рольганга на позицию измерения, а другой с позиции измерения сбрасывает в бункер годных деталей. За время цикла рычаги совершают один двойной ход и останавливаются п исход­ном положении по команде конечного выключателя типа КВД-3-24, расположенного на одном из кронштейнов станины. В случае отказа механизма перекладки пруток проходит через весь рольганг, нажимает на конечный выключатель (на рис. 5 не показан), и приводы загрузоч­ного устройства станка и рольганга подналадчика останавливаются.

На позиции измерения пруток базируется в призме 10, наконеч­ники 11 сводятся, и после некоторой выдержки времени на контакты пневмоэлектрического преобразователя 1 по сигналу о г командоаппа­рата подается ток на 0,3 с. Включение тока на короткое время повышает надежность работы подналадчика, исключая случайные сигналы.

После окончания измерения рычаги арретируются, а деталь остается на позиции до следующего цикла, который повторится только в том случае, если размер детали находился в пределах допустимых отклонений. В случае брака цикл не повторяется. Деталь остается на позиции измерения и может быть снята только оператором.

Подналадчик может работать в помещении с температурой воздуха 20 — 10° С. Перед первоначальным пуском подналадчик необходимо продержать в сухом помещении не менее трех дней для удаления влаги из электроаппаратуры, проверить крепление узлов, механизмов, на­тяжение цени, наличие смазки. Уход в процессе эксплуатации и воз­можные неисправности в основном не отличаются от описанных ранее для подналадчика ОКБ-2570Д1.

ПОДНАЛАДЧИК ОКБ-КС1БМ1

Подналадчик (см. табл. 1) предназначен для контроля среднего диа­метра наружной I оверхности колец пошипников, выдачи по резуль­татам измерения управляющих команд «Брак +», «Брак—» и «Под- наладка».

Принципиальная схема подналадчика показана на рис. 6. Контро­лируемые детали после обработки поступают в приемный лоток 6 и ска­тываются по нему до упора 15. После накопления в лотке определенного количества деталей фотореле 5 и 14 перекрываются и подналадчик вклю­чается в автоматический цикл работы. От двигателя 2 вращение пере­дается на распределительный вал 3, с которым связаны командоаппа- рат 1 и шариковый привод 4. В начале цикла упор 7 отделяет контроли­руемую партию колец от колец, находящихся в лотке. Из конгролиру-

 

емой партии подъемником 13 снимается одна деталь и подается hi позицию измерения, устанавлиьаясь между двумя тарелками 12 соосно с кольцом 8, в котором расположены измерительные сопла с шариковой заслонкой.

Каретка 11 совершает возвратно-поступательное перемещение, при котором контролируемая деталь зажимается тарелками под дей­ствием пружин 9 и 10, и вводится в кольцо между соплами, после кон­троля возвращается на подъемник и освобождается от зажима. Подъем- пик опускает деталь на лоток, упор 15 перемещается вниз, и вся партия деталей в зависимости от результата измерения направляется в лоток годных деталей или в емкости брака (если на электромагниты 17 и 19 заслонок 16 и 18 поступил сигнал о выходе размера за границы до­пуска). При сигнале «Брак —» открывается только заслонка 16, а при сигнале «Брак -}-» открываются обе заслонки.

Сигнал «Брак» включает реле времени, и если сигналы по истече­нии выдержки времени, соответствующей 2—3 циклам, не прекратятся, То станок выключается. Когда размер контролируемой детали нахо-

 

Рйс. 7. Общий вид подналадчика ОКБ-КС1БМ1:

пульт

/ — станина; 2 — шариковый привод; 3 — приемный лоток; управления; 5 — электрошкаф; 6' — измерительная позиция

 

/ -- пнепмоэлектрнческий преобразователь; 2 — крап включения воз­духа; 3 — манометр сетевого давления; 4 — реле давления, отключа­ющее подналадчик в случае падения давления ниже 3,2 кгс/см^г; 5 — блок фильтра со стабилизатором; 6 — манометр давления после стабилизатора; 7 — шариковые сопла; 8 — входное сопло

Конструкция измерительного сопла с шариковой заслонкой (б): 1 — штуцер подвода воздуха; 2 — корпус и шарик из нержавеющей стали: 3 — латунная втулка, ограничивающая ход шарика

дится на границе подналадки, детали считаются годными, но в станок поступает команда на подналадку. После подачи команды реле времени отключает цепь подналадки на время прохождения деталей, находя­щихся между контролируемой и обрабатываемой деталью для исклю­чения повторных команд.

Выборочный контроль подналадчиком связан с высокой произво­дительностью бесцентрово-шлифовальной обработки, при которой практически невозможно осуществлять контроль среднего диаметра каждой детали, а изменение диаметра партии деталей незначительно и не влияет на результаты контроля. Размер партии деталей можно регулировать перемещением упора. Если поток деталей прекращается, то после освобождения приемного лотка по сигналу фотореле 14 под­наладчик останавливается.

На рис. 7 показан общий вид подналадчика, а на рис. 8, а при­ведена принципиальная схема измерения. Контроль среднего диаметрн производится четырьмя измерительными соплами с шариковыми за­слонками, их конструктивное исполнение приведено на рис. 8, 6. Применение таких сопл облегчает базирование деталей в кольце, так как допускаются большие смещения за счет перемещений шариков. Измерительные сопла подгоняют между собой и с входным соплом 8 так, чтьбы разница показаний между ними по водяному манометру с давле­нием 500 мм вод, ст. не превышала 10 мм вод. ст.

Требования к техническому обслуживанию и возможные неисправ­ности являются общими для подналадчиков с собственным приводом и пневматическим измерением (см. описание подналадчика ОКБ-2570М). Особенностью данного подналадчика является наличие фотореле.

ПОДНАЛАДЧИК ОКБ-4040М

Подналадчик (см. табл. 1) предназначен для контроля наружного диаметра штоков амортизаторов и выдачи станку команд «Подналадка» и «Брак+». Измерительное устройство (рис.9) подналадчика уста­навливают между роликами отводящего транспортера станка Hei о- средственно па выходе деталей из зоны обработки. Деталь контроли­руют при ее непрерывном перемещении. После шлифования она по­падает на приемные ролики транспортера и далее на ролики 5 измери­тельной позиции. Привод роликов осуществляется через звездочки 6 от общей цепи транспортера. Ролики имеют призматическую форму, обеспечивающую хорошее базирование детали в горизонтальной пло­скости. Для исключения случайных перемещений детали в вертикаль­ной плоскости и надежного попадания ее конца между измерительными шариковыми соплами 3 предусмотрен прижим 1, установленный с не­большим натягом (0,1—0,2 мм) относительно верхней образующей диаметра контролируемой детали. Сопла 3 крепят в корпусе 2, и их можно регулировать в резьбовых направляющих в пределах диапазона контролируемых размеров и выставлять относительно центра детали.

R связи с тем, что деталь имеет прерывистую поверхность, а кон­троль производится на ходу, предусмотрен путевой конечный выклю­чатель, в качестве которого используется шариковое сопло 4. Око усы­новлено относительно измерительных сопл таким образом, что команда на измерение подается при нахождении последних на гладкой поверх­ности контролируемой детали.

0 fcl

1 >

ь >

Рис. 9. Конструкция измерительного устройства подиаладчика ОКБ-4040М

л й о

5 6 7

 

Принципиальная схема измерения показана на рис. 10. Контро­лируемая деталь / входит между шариковыми соплами 2, но измерения не происходит, так как клапан 3, соединяющий измерительный канал с отсчетно-командпым прибором 7, закрыт. Команда на измерение подается от блокировочного сопла 8. В.момент нажатия деталью на сопло 8 давление в пневматическом канале блокировки падает и сраба­тывает электропнев.мопреобразователь 9, который через пневмоэлекгро- преобразователь 4 открывает клапан 3. При перемещении детали бло­кировочное сопло попадает в разрывы на поверхности детали (канавки, проточки), но повторные команды в измерительную цепь не проходят за счет инерционности клапана, отрегулированного подбором дрос­селей 5 и 6.

Задержка измерительного давления преобразователем 4 исключает колебания стрелки указателя, что облегчает наблюдение за размером. Измерительное устройство выставляют на транспортер так, чтобы оси его роликов были выше на 0,3—0,5 мм осей роликов транспортера. В процессе эксплуатации необходимо периодически проверять положе­ние измерительных роликов относительно друг друга и роликов транс­портера. Неправильная установка приведет к значительному биению детали и увеличению погрешности измерения.

ПОДНАЛАДЧИК ОКБ-3765

Подналадчик (см. табл. 1) предназначен для контроля наружной ци­линдрической поверхности деталей после их обработки на бесцентрово- шлифовальных станках типа 3185, ЗШ184, ЗМ184, ЗМ185. Он встра­ивается непосредственно в зону обработки станка и контролирует де­тали на ноже станка в калибрующей зоне шлифовального круга.

Измерительную головку монтируют при помощи специальных кронштейнов на суппорте ножа или на бабке ведущего круга. Поскольку подналадчик является универсальным для целого ряда бесцентрово- шлифовальных станков, кронштейны не входят в его комплект и их разрабатывают в зависимости от способа установки на конкретном станке.

Отсчетно-командный прибор ОКБ-УВ628 устанавливают на бабке станка на специальной подставке, и его можно поворачивать на удобный для наладчика угол. По результатам измерения подналадчик выдает следующие команды управления станком: при прохождении годной детали на пульте станка и на отсчетно-командном приборе загорается сигнал «Годные»; при прохождении первой детали с наружным диа­метром, превышающим контрольный предел подналадки, выдается команда на подналадку станка. Сигнал «Подналадка» снимается автома­тически после окончания определенного времени выдержки.

После подачи очередной команды на подналадку цепь передачи этой команды отключается на 1—30 с, т. е. на время прохождения всех деталей, находящихся между кругами станка. При падении давления воздуха ниже 0,32 МПа подается команда на останов станка.

<<ffrvJTb>

у\л (W I v/\ АЛ.

Подналадчик позволяет ви­зуально контролировать детали по шкале отсчетно-командного прибора и осуществляет авто­матический контроль детали с помощью команд управления.

ЛЛЛЛл-

Рис. 11. OKC-37G5

777/77777777777777777777777.7

Принципиальная пневмоки- нематическая схема подиалад­чика показана на рис. 11. Диа­метр измеряют двухконтактным методом. Неподвижным базовым иаконечником служит нож стан­ка 5. Подвижный наконечник укреплен на измерительном ры­чаге 4 подиаладчика. Обрабаты­ваемые детали, проходящие под наконечником, арретируют ры­чаг 4. Для ограничения провала наконечника во впадину между двумя соседними деталями, обра­зуемую фасками па их торцах, предусмотрен регулируемый Упор 3.

Схема подиаладчика

Рис. 12. Конструкция из­мерительной головки под­наладчика ОКБ-3765

 

Поскольку подналадчик не контролирует нижнюю границу поля допуска обрабатываемых деталей, блокировки электрической схемы при провале наконечника нет. Для удобства визуального наблюдения стрелка пневмоэлектрического преобразователя задерживается на теку-

 

/ г

А-А

S > 1 > > г К измеритет- ///{/./ному соплу

К лневмо- 1-- —т- зле к три- чеслому лре- образобаюс/нв

I

-4U ф \й	\ ^ icJ
— -------------- "Э- [ у-------------
-------------:------------- ЬЩ JO -J А	-J и'

Рис. 13. Конструкция обратного клапана

щем размере с помощью обратного клапана 6. Измерительный импульс передают при подъеме рычага 4 через регулируемую пятку 2 на измери­тельное шариковое сопло 1, включенное в пневматическую цепь от­счетно-командного прибора.

Конструкция измерительной головки подналадчика показана на рис. 12. В корпусе 4, на котором монтируют детали головки, предусмо­трено сбоку и сверху по два резьбовых отверстия для крепления го­ловки к кронштейну станка. Наружный рычаг 3 крепят на оси ко­лодки 1 клеммным зажимом, что позволяет легко его регулировать и за­менять в случае необходимости. На конце рычага также в клеммном зажиме устанавливают алмазный или твердосплавный наконечник 2 в зависимости от условий работы и требований к точности.

Внутренний рычаг 8 жестко крепят к колодке /. На нем устано­влены регулировочные винты б и 7 настройки измерительного зазора в шариковом сопле 5 и ограничения провала наконечника в разрывы контролируемой поверхности. Наружный и внутренний рычаги обра­зуют двуплечий рычаг, подвешенный на крестообразном шарнире из плоских пружин к корпусу головки. Планка 9 предохраняет регулиро­вочные винты от случайных ударов и смещений. Конструкция обратного клапана показана на рис. 13. Каналы верхней крышки 1 и нижней 4 соединены соответственно с измерительным соплом и показывающим прибором, как показано на принципиальной схеме (см. рис. 11). Уве­личение размера детали повышает давление в верхней камере, мем­брана 2 отжимается, и воздух через отверстия в мембране поступает л показывающий прибор. При провале наконечника в зазор между контролируемыми деталями давление в верхней камере резко падает н мембрана перекрывает канал, соединяющий измерительное сопло и прибор. Про