Техническое нормирование штамповочных операций

Целью данного раздела является определение штучного времени Тшт, необходимого для выполнения разрабатываемой штамповочной операции; штучно – калькуляционного времени Тк, используемого для определения себестоимости детали, а также количество штампов и прессов, необходимых для выполнения программы выпуска детали.

Полная норма штучного времени определяется по формуле

Тшт = Топ + Тд,

где Топ – оперативное время, непосредственно затрачиваемое рабочим на выполнение операции; Тд – дополнительное время, требуемое на обслуживание штампа и отдых.

Топскладывается из основного времени t0, определяемого процессом получения детали (двойной ход ползуна), и вспомогательного tB, затрачиваемого на выполнение ручных различных приемов, необходимых для выполнения основной работы. К вспомогательному времени также относится время на установку полосы (заготовки) в штамп, продвижение, снятие детали, удаление отходов, включение и выключение пресса и т.п.

Топ определяется следующим образом:

Топ = (t0 + tB)/z,

где z – количество деталей, получаемых за один двойной ход ползуна пресса (в нашем случае z=1);

t0=1/n для автоматической работы штампа (n – частота хода ползуна)

tB определяется путем непосредственного хронометража работы передовых рабочих. При ручной подаче его можно определить, исходя из следующих соображений:

tB = tB1/nд + tB2 + tB3,

где tB1 – время на приемы (0,2…1,0 мин);

tB2 – время на продвижение полосы на один шаг (0,5…3,0 сек);

tB3=0, так как осуществляется вырубка на провал;

nд – количество деталей, получаемых из полосы.

Возьмем tB1 = 0,5 мин,

tB2 = 0,05 мин,

nд = 13 дет,

tB = 0,5/13 + 0,05 + 0 = 0,088 мин,

t0 = 0,077 мин,

Топ = (0,077 + 0,088)/1 = 0,165 мин.

Согласно общемашиностроительным нормативам времени на холодную штамповку Тд берется в процентном соотношении от Топ. При этом считают, что

Тд = tоб + tп,

где tоб = 0,03*Топ – время на обслуживание штампа,

tп = 0,09*Топ – время на отдых.

 

tоб = 0,03*0,165 = 0,00495 мин,

tп = 0,09*0,165 = 0,01485 мин,

Тд = 0,00495+0,01485 = 0,0198 мин,

Тшт = 0,165+0,0198 = 0,1848 мин = 0,00308 ч

Требуемое количество штампов для выполнения заданной годовой программы можно определить по следующей методике:

1. Определить время работы штампа между двумя переточками:

Ту = Тшт∙nу + tу + tсн,

где nу = 40 – стойкость штампа (количество ударов между переточками),

tу = 20 мин и tсн = 10 мин – время, затрачиваемое на установку и снятие штампа.

Ту = 0,1848*40 + 20 + 10 = 37,39мин

 

2. Определить время на выполнение годовой программы N:

ТN = (N/nу)∙Ту∙(1+кп),

где кп – потери времени на ремонт и переналадку оборудования; кп=3%,

ТN = (1000000/40)*37,39*(1+0,03) = 962793 мин = 16047 ч

3. Определим количество рабочих мест, требуемых для выполнения годовой программы:

nр = ТN/[Tф∙(1-кп)],

где Tф – годовой фонд рабочего времени. Tф=4074 ч при работе в две смены,

nр = 16047/[4074*(1-0,03)] = 4,06

4. Учитывая, что штампы в процессе работы могут выходить из строя, необходимо предусмотреть некоторый запас штампов-дублеров. Следовательно, общее число штампов будет равно:

nш = nр + nдб,

где nдб – количество штампов дублеров.

nш = 2

 

 

Описание работы штампа.

 

Разработанный штамп последовательного действия будет работать следующим образом:

 

1. Взять полосу, установить ее в штамп.

2. Полоса вручную подается.

3. Под действием ползуна пресса верхняя плита штампа опускается вниз.

4. Закрепленные на верхней плите пуансоны (двигаясь вместе с верхней плитой), опускаются на полосу, которая лежит между матрицей и съемником, и вырубают деталь.

5. Отход детали и деталь остается в провальном отверстии матрицы.

6. После окончания вырубки, пробивки верхняя плита увлекается ползуном штампа вверх.

7. Закрепленные на верхней плите пуансоны (двигаясь вместе с верхней плитой), поднимаются вверх. Далее процесс повторяется с пункта 2.

 

Заключение.

 

Выполнение курсового проекта по данной теме позволило более глубоко изучить технологию и овладеть методикой проектирования технологических процессов изготовления деталей способами холодной штамповки. Также решение практических задач проектирования технологической оснастки позволило освоить правила оформления сборочных чертежей и деталировки в соответствии с требованиями ЕСКД.

 

Список литературы

 

1. Горин В.С., Лазутин Ю.Д.: “Технология деталей и узлов РЭС. Холодная

штамповка: вырубка, пробивка”, Методическое указание к курсовому

проектированию № 3050/Рязань 2000.

2. Романычева Э.Т. «Разработка и оформление конструкторской документации РЭА», Москва: Радио и связь,1989.

3. Романовский В.П.: ”Справочник по холодной штамповке” – Л.: Машино-

строение, 1979.

4. Рудман В.И.: “Справочник конструктора штампов: листовая штамповка”, Москва: Машиностроение, 1988.

5. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П.: “Материаловедение”, 2–е изд., перераб. и доп.

Москва: Машиностроение, 1980.