Виды производственных запасов 1 страница

Запасы (сырье, материалы, комплектующие, готовая продукция) представляют собой материальные ценности, ожидающие производ­ственного или личного потребления. Они, как правило, классифици­руются по двум критериям:

• параметрам движения материальных потоков –пространству (или местонахождению) и времени;

• функции запаса.

Все имеющиеся на предприятии запасы определяются как сово­купные. Они включают в себя сырье, материалы, основные и вспомо­гательные полуфабрикаты, готовые изделия, топливо, а также запас­ные части для ремонта средств производства.

Совокупные запасы производства подразделяются на производ­ственные и товарные (рис. 11).

Рис 11 Виды запасов по местонахождению и исполняемой функции

Производственные запасы формируются в организациях-потреби­телях и предназначены для обеспечения бесперебойного производ­ственного процесса. Они учитываются в натуральных, условно-нату­ральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие в подразделения потребителя различного уров­ня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на скла­дах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Они не­обходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материаль­ными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на следу­ющие виды:

• текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения произ­водственного процесса между двумя поставками, а также орга­низаций торговли и потребителей. Эти запасы составляют ос­новную часть производственных и товарных запасов. Их объем постоянно изменяется;

• подготовительные (буферные) запасы выделяются из производ­ственных запасов при необходимости дополнительной их под­готовки перед использованием в производстве (например, суш­ка леса). Такие запасы формируются в случае подготовки мате­риальных ресурсов к отпуску потребителям партиями;

• гарантийные (страховые) запасы предназначены для непрерыв­ного снабжения потребителя в непредвиденных обстоятельствах (например, задержки поставок в пути). В отличие от текущих гарантийные запасы постоянны. При нормальных условиях рабо­ты эти запасы неприкосновенны;

• переходящие запасы –остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения не­прерывности производства и потребления в отчетном и следую­щем за отчетным периодах до очередной поставки.

По времени запасы разбиваются на количественные уровни (рис. 12):

• максимальный желаемый запас определяет экономически целе­сообразный в данной системе управления запасами уровень запаса и применяется как ориентир при расчете объема заказа;

• пороговый уровень запаса используется для определения момен­та времени выдачи очередного заказа;

• текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент уче­та. Он может совпасть с максимальным желаемым, пороговым или гарантийным запасом.

В практике деятельности предприятий необходимо учитывать су­ществующую связь планируемых производственных запасов с уров­нем организации управления предприятием, т. е. чем ниже уровень организации управления предприятием, тем большие запасы ресур­сов менеджеры пытаются иметь в резерве. Запасы скрывают реаль­ные проблемы в управлении предприятием. Это заложено в самой их функции.

 

 

Рис. 12. Виды запасов по времени учета

20. Экономическая сущность запасов /30/

Цель создания запасов на предприятии –образование определен­ного буфера между последовательными поставками материалов, сы­рья, комплектующих и исключение необходимости непрерывных по­ставок.

На уровне предприятий запасы относятся к объектам, требующим больших капиталовложений, и потому являются одним из факторов, определяющих политику предприятия и влияющих на уровень его ликвидности.

Западные экономисты долгие годы пытались установить, до какой степени можно сохранить неизменным соотношение уровней запасов и сбыта. Используя уравнение "фиксированного акселератора" J = kD (где J –уровень запасов, ед.; к –коэффициент неравномерности спроса; D –спрос), они пришли к выводу, что такая простейшая за­висимость не соответствует реальному управлению запасами.

Практика многих американских фирм, использующих в системе управления запасами современную компьютерную технику, показы­вает, что им в течение года удавалось сократить уровень запасов лишь на 50 %. Ученые США пришли к выводу, что если бы удалось поставить под контроль 75 % колебаний уровня инвестиций в товар­но-материальные запасы, экономика этой страны не испытала бы ни одной из послевоенных рецессии, во время которых цены, объем про­изводства и прибыли падали, а безработица возрастала [29]. След­ствием такого вывода стали требования к правительству принять меры для приглушения слишком резких колебаний уровня товарно-материальных запасов и уменьшения ущерба, который наносится ими. Однако, как свидетельствует практика, большинство таких пред­ложений в Америке не были реализованы. Дело в том, что в услови­ях рыночных отношений трудно определить, какое же именно коле­бание уровня запасов допустимо для каждой отдельной фирмы. Од­нако установленный государственный норматив уровня запасов и взимание штрафов за его превышение в Швеции опровергают из­лишнюю осторожность США и подтверждают эффективность мер, приведших к снижению товарно-материальных запасов и сокраще­нию расходов на них.

Объем производственных запасов фиксируется в балансе предпри­ятия (раздел II Актива "Запасы и затраты"). На предприятиях по ре­монту строительной техники в бывшем Советском Союзе эти запасы достигали 1,7 % всех активов предприятия, а на предприятиях строи­тельной индустрии даже 4,7 % [11]. Как свидетельствует сегодняшняя отечественная практика, значительная часть собственных оборотных средств многих производственных предприятий и сферы услуг про­должает оставаться в товарно-материальных запасах, что отрицатель­но сказывается на их эффективности.

21. Система управления запасами с фиксированным объемом заказа /31/

Управление запасами –это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение за­пасов.

Основная цель управления запасами на предприятии –снизить об­щие ежегодные затраты на содержание запасов до минимума при ус­ловии удовлетворительного обслуживания потребителей.

На практике разработано много методов, приемов и стратегий уп­равления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организа­ции сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специ­алистов в области управления, их технической оснащенности и др. Рассмотрим некоторые системы управления запасами.

1. Система с фиксированным объемом заказа. Само название указы­вает на главный параметр системы –объем заказа. Он строго зафик­сирован и не изменяется ни при каких условиях. Для оптимизации раз­меров заказов применяются специальные методики и расчетные фор­мулы (например, формула Вильсона). Графическое функционирова­ние системы с фиксированным объемом заказа приведено на рис. 13.

Рис. 13. Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным объемом заказа

22. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами /32/

Управление запасами –это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является создание и хранение за­пасов.

Основная цель управления запасами на предприятии –снизить об­щие ежегодные затраты на содержание запасов до минимума при ус­ловии удовлетворительного обслуживания потребителей.

На практике разработано много методов, приемов и стратегий уп­равления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками материальных ресурсов, организа­ции сбыта готовой продукции, наличия квалифицированных специ­алистов в области управления, их технической оснащенности и др. Рассмотрим некоторые системы управления запасами.

В этой системе заказы делаются в строго определенные моменты вре­мени через равные интервалы, например раз в месяц, раз в неделю и т. п. (рис. 14).

Объем заказа рассчитывают так, что при точном соответствии фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желаемого уровня. Действительно, разница между максимальным желаемым и текущим запасами определяет объем заказа, необходимый для его восполне­ния до максимального желаемого уровня на момент расчета, а ожи­даемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии у них взаимных недостатков и преимуществ (табл. 2).

 

Рис. 14. Движение запасов в системе управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

 

23. Система управления запасами «Канбан» /33/

. Система управления запасами "Канбан". На теорию и практику управления запасами существенно повлияла разработанная в начале 70-х годов XX в. фирмой "Тойота" (Япония) внутрипроизводственная система "Канбан". Она позволяет минимизировать длительность про­изводственного цикла, устранить из производственных подразделе­ний фирмы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сократить до минимально возможных объемы межоперационных запасов.

Таблица 2 Сравнение основных систем управления запасами

Система	Преимущества	Недостатки
С фиксированным объемом заказа	Меньший уровень максимального желаемого заказа. Экономия затрат на содержание запасов на складе за счет сокращения площадей под запасы	Постоянный контроль за наличием запасов на складе
С фиксированным интервалом времени между заказами	Отсутствие постоянного контроля за наличием запасов на складе	Высокий уровень максималь­ного желаемого запаса. Повы­шение затрат на содержание запасов на складе за счет увели­чения площадей под запасы

Система "Канбан" работает по принципу прямого пополнения запа­са, но при очень небольшом объеме серии запаса. Преимущества: производство полуфабрикатов напрямую связано с реальным потреб­лением, не приводит к дополнительной нагрузке на отдел планиро­вания и позволяет избегать большого объема бумажной работы. Кос­венные преимущества: поставляющее подразделение производства действует гибко, и в течение короткого времени пустой контейнер снова наполняется (рис. 15).

Рис. 15 Схема работы системы "Канбан"

Параметры системы: размер партии; время заказа партии; количе­ство карточек; объем запаса на складе; вместимость контейнера.

Последовательность действий участников системы "Канбан", ус­ловия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, мож­но сформулировать как правила "Канбан ":

1. Последующий участок "вытягивает" изделия.

2. Предшествующий участок выпускает изделий ровно столько, сколько ранее "вытянутых".

3. Бракованная продукция не поступает на последующий участок.

4. Количество карточек "Канбан" должно быть минимальным.

5. Объем запаса изделий на складе должен быть минимальным.

6. Колебания спроса компенсируются изменением интенсивности потока карточек "Канбан".

7. Производственные мощности участков должны быть сбаланси­рованы.

8. Дисциплина поставок не допускает нарушений.

В настоящее время разработаны различные модифицированные версии системы "Канбан". Их можно объединить в следующие типы системы "Канбан":

• поставка равными партиями при варьировании времени между поставками;

• поставка через равные промежутки времени при варьировании объема партии;

• варьирование объема партии и времени поставки в заданных пре­делах;

• варьирование типов заготовок в партии при многономенклатур­ном производстве.

 

24. Состав, требования и задачи операционной инфраструктуры /35/

Понятие "инфраструктура" наиболее часто применяется в двух зна­чениях: инфраструктура производственная и инфраструктура соци­альная. В широком смысле производственная инфраструктура –это комплекс одних отраслей народного хозяйства, обслуживающих дру­гие отрасли народного хозяйства. В отраслях производственной ин­фраструктуры непосредственно не создается ни совокупный общест­венный продукт, ни национальный доход в единстве их натурально-вещественной и стоимостной форм, но без них процесс общественного производства невозможен. В производственную инфраструктуру входят транспорт грузовой, обслуживающий сферу производства; связь, обслуживающая производство; системы материально-техни­ческого снабжения предприятий и т. п.

Аналогично формулируется и понятие "производственная инфра­структура предприятия ": комплекс вспомогательных производств и обслуживающих подразделений, обеспечивающих основной произ­водственный процесс инструментами и оснасткой, топливом и энер­гией, сырьем и материалами, а также поддерживающих технологи­ческое оборудование в работоспособном состоянии и осуществляю­щих внутри- и межцеховые перевозки.

Исходя из требований современного производства инфраструкту­ра предприятия должна удовлетворять следующим основным требо­ваниям:

• предупреждать возможные нарушения нормального и беспере­бойного хода основного производства; иметь профилактический характер;

• обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную пере­стройку при переходе в основном производстве с одной продук­ции на другую;

• содействовать внедрению технологической и oрганизационной регламентации вспомогательных процессов;

• способствовать выпуску высококачественной продукции с наименьшими затратами.

В состав подразделений производственной инфраструктуры предприятия, как правило, входят вспомогательные цехи (инструментальный, ремонтно-механический и др.); обслуживающие хозяйства (складские, транспортные и др.); службы и участки в основных производственных цехах (инструментальные кладовые, заточные и инструментальные участки, ремонтно-эксплуатационный персонал)

Состав и размер этих подразделений зависят от вида и характер выпускаемой продукции, типа и объема производства, специализации цехов основного производства, наличия в данном регионе сервисных предприятий по проведению ремонтов технологического оборудования, изготовлению оснастки и т. п.

Однако на многих предприятиях почти все вспомогательные работы выполняются собственными силами, в небольших цехах, рассчитанных на удовлетворение только собственных нужд. Поэтому большое значение приобретает совершенствование производственной инфраструктуры путем проведения технических, экономических и организационных мероприятий. К последним относятся:

• специализация и централизация на предприятиях важнейшие функций обслуживания, которые могут быть отделены от про­цесса основного производства;

• технологическое регламентирование выполнения транспортно-складских и погрузочно-разгрузочных работ на основе комплексной технологии и технического переоснащения предприятия,

• обособление инструментальных цехов и создание на их базе предприятий-филиалов (дочерних предприятий) по производству специального инструмента и технологической оснастки,

• проведение ремонтов и реконструкция промышленных зданий и сооружений специализированными подрядными ремонтно - строительными предприятиями.

25. Цели и задачи ремонтного хозяйства /36/

В системе производства товаров и оказания услуг основные фонды (средства производства –оборудование, инструменты, транспортные средства, здания, сооружения и т. п.) занимают ведущую роль. В стои­мости продукции (услуг) их удельный вес достигает 60 %.

В процессе эксплуатации средства производства изнашиваются и морально устаревают; они требуют постоянного внимания –под­держки в работоспособном состоянии и предотвращения их аварий­ного выхода из строя. Организация и управление технической эксп­луатацией и ремонтом основных производственных фондов являются главными задачами операционного менеджмента в производствен­ной инфраструктуре предприятия как в сфере материального произ­водства, так и в сфере услуг.

Значение ремонта основных производственных фондов и повыше­ние эффективности его организации обусловливаются следующими важнейшими факторами:

• капитальным ремонтом –одним из способов простого воспро­изводства основных фондов;

• занятостью значительных ресурсов страны ремонтом оборудо­вания и транспортных средств (например, затраты на поддержа­ние автомобильного транспорта в рабочем состоянии в СССР превышали затраты на его изготовление больше чем в 12 раз; на ремонтных работах было занято рабочих в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях [14]. Количество станков на ремонтах строительной техники было занято в 7,2 раза больше, чем на за­водах по изготовлению такой техники [33]);

• затраты на ремонт технологического оборудования в себестои­мости продукции составляют 6-20 % [14];

• доля ручного труда на ремонте достигает 75-90 % против 20- 30 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;

• ресурс отремонтированной техники, как правило, не достигает 40-50 % ресурса нового оборудования [1].

В связи с изложенным задачи организации ремонта оборудования весьма актуальны. Основные задачи ремонтных служб и подразделе­ний предприятия следующие:

• поддержка технологического оборудования в постоянной экс­плуатационной готовности;

• увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонтов;

• совершенствование организации и повышение качества ремон­та оборудования;

• снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание техно­логического оборудования.

Перечисленные задачи решаются путем разработки и реализа­ции на каждом предприятии системы по техническому обслужива­нию оборудования в процессе его эксплуатации, что позволяет в конкретных условиях предупреждать прогрессирующий износ и аварии; своевременного проведения и качественного выполнения планово-предупредительного ремонта оборудования; повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

 

26. Система управления ремонтного хозяйства /38/

Ремонтное хозяйство на производственных предприятиях пред­ставлено:

• системой ремонтных средств, находящихся в распоряжении ра­бочих основного производства и дежурного ремонтного персо­нала (мелкие детали и ремонтные комплекты, смазка и т. п.);

• ремонтными участками в составе производственных цехов, рас­полагающих небольшим количеством универсальных, а иногда и специальных станков;

• ремонтными цехами (РЦ) или мастерскими (ремонтно-механическим цехом –РМЦ, электроцехом –ЭЦ);

• складскими помещениями (складами и кладовыми) для хранения запасных деталей, инструмента, мелкого оборудования, смазоч­ных и обтирочных материалов.

Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят:

• конструкторско-технологическое бюро (КТБ), выполняющее ра­боты, связанные с ремонтом, модернизацией и конструировани­ем нестандартного оборудования;

• планово-производственное бюро (ППБ), планирующее работу ремонтных цехов и мастерских;

• бюро планово-предупредительных ремонтов (БППР), планиру­ющее ремонтные работы.

Управление ремонтным хозяйством, организация и планирование ремонта и эксплуатации основных фондов на промышленных пред­приятиях ведутся:

• по технологическому оборудованию –службами (отделами) главного механика (ОГМ);

• по энергетическому оборудованию и энергоснабжению –служ­бами (отделами) главного энергетика (ОГЭ);

• по промышленности и другим зданиям и сооружениям –служ­бами по их ремонту и эксплуатации –отделами капитального строительства предприятий.

Схема управления ремонтным хозяйством на предприятии пред­ставлена на рис. 16.

Рис. 16. Схема управления ремонтным хозяйством предприятия:

1 –ремонтно-механический участок (дежурный механик); 2 –электроремонтный участок; 3 –склад, кладовая

27. Система планово-предупредительных ремонтов /39/

Системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) называет­ся совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования, проводи­мых по заранее составленному плану с целью предупреждения про­грессивного износа, внезапных выходов оборудования из строя и поддержки его в работоспособном состоянии.

Система ППР предполагает уход за оборудованием; межремонт­ное обслуживание; осмотры, проверку на точность, промывку обо­рудования и смену масла; периодические плановые ремонты малые, средние и капитальные.

Для оценки сравнительной сложности ремонта технологическо­го и подъемно-транспортного оборудования применяется понятие "единица ремонтной сложности". Каждому агрегату присвоено определенное количество условных единиц ремонтной сложности, характеризующих конструктивно-технологическую сложность ре­монта данного агрегата. Например, в машиностроении в качестве

ремонтной единицы принята 1/11 затрат рабочего времени на ремонт наиболее распространенного в свое время токарно-винторезного станка модели 1К62. Этому станку присвоена 11-я группа сложнос­ти. В строительстве в качестве ремонтной единицы принята 1/12 зат­рат рабочего времени на ремонт экскаватора Э-652.

Трудоемкость всех видов ремонта оборудования устанавливается на единицу ремонтной сложности (табл. 3).

Таблица 3 Нормативы времени на единицу ремонтной сложности, ч

Нормы простоя оборудования из-за его ремонта зависят от форм организации, степени прогрессивности технологии и механизации ремонтных работ. В табл. 4 для машиностроительных предприятий как пример приведены усредненные нормативы системы ППР.

Таблица 4 Нормативы простоя оборудования на одну ремонтную единицу при работе ремонтной бригады по сменам, сут

Ремонтные работы оборудования включают в себя проведение ма­лого (текущего), среднего и капитального ремонта.

Малым (текущим) ремонтом называют минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнаши­ваемых деталей (отдельные виды шестерен и др.) и регулированием механизмов (клапанов и др.) достигается нормальная работа обору­дования до очередного планового ремонта.

При среднем ремонте выполняются частичная разборка основных узлов оборудования, замена и восстановление изношенных деталей. Выполняется такой ремонт без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт осуществляется тогда, когда требуются пол­ная разборка и ремонт базовых деталей (станины, корпуса редукто­ра и др.), замена изношенных деталей и узлов. С капитальным ремон­том, как правило, совмещают модернизацию оборудования.

Особое внимание следует уделять узловому методу ремонта. Он позволяет резко снизить простои оборудования в ремонте и повы­сить качество самого ремонта в результате замены целых узлов но­выми или заранее отремонтированными. Особо тщательной подго­товки требует ремонт оборудования поточных и автоматизирован­ных линий.

Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:

• механизация и автоматизация управления циклом работы;

• повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;

• расширение технологических возможностей;

• повышение эксплуатационной надежности, долговечности и точ­ности работы оборудования;

• улучшение условий труда рабочих.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопос­тавлением экономических показателей оборудования до и после мо­дернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам:

• ремонт старой машины;

• модернизация старой машины;

• замена старой машины новой.

Экономически целесообразной считается модернизация, требую­щая меньший объем капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразности мо­дернизации является физический и моральный износ оборудования.

Физический износ оборудования определяется по результатам об­следования его технического состояния. Моральный износ обуслов­лен появлением новых, более производительных и совершенных ма­шин и оборудования аналогичного типа и назначения.

 

28. Структура и основные задачи инструментального хозяйства /42/

Понятие "инструментальное хозяйство" повсеместно применяет­ся в специальной технической литературе [8] и практической деятель­ности. В его состав входят (рис. 17):

• отдел или бюро инструментального хозяйства (ОИХ или БИХ);

• инструментальный цех;

• центральный инструментальный склад (ЦИС);

• инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) в цехах с заточ­ными участками;

• общезаводской или цеховые участки ремонта и восстановления инструмента.

Основные задачи инструментального хозяйства:

• бесперебойное обеспечение высококачественным инструментом, оснасткой и приспособлениями всех производственных подраз­делений и рабочих мест;

• контроль за правильной эксплуатацией инструмента, оснастки и приспособлений и сокращение их расхода;

• уменьшение затрат на изготовление, приобретение, хранение, ре­монт и восстановление инструмента, оснастки и приспособлений;

• поддержка минимально необходимых запасов инструмента, ос­настки и приспособлений.

Рис. 17 Схема управления инструментальным хозяйством на предприятии

Структура и материальная база инструментального хозяйства определяются масштабом, характером и организационным типом основного производства, а также степенью применяемости инстру­мента, покупного или изготовленного на самом предприятии. Об­щее руководство, организацию и планирование инструментального хозяйства на крупных предприятиях осуществляет отдел инстру­ментального хозяйства, подчиненный главному инженеру, на не­больших –бюро инструментального хозяйства в составе планово-производственного отдела.

От организации инструментального хозяйства во многом зависят степень использования производственных мощностей, ритмичность работы предприятия, качество и трудоемкость продукции.

29. База инструментального хозяйства /43/

Укрупненные расчеты базы инструментального хозяйства ведут­ся по двум основным направлениям:

• техническая оснащенность (потребность в оборудовании);

• объем производства технологического оснащения (специнстру­мента, штампов, приспособлений, оснастки и т. п.).

Потребность в специальном оборудовании устанавливается, как правило, в процентном отношении к количеству обслуживаемого оборудования основного производства (табл. 5). Конечно, эти нор­мативы весьма условны, но они дают общее представление о потреб­ностях базы инструментального хозяйства предприятия.

Таблица 5

Отношение количества основных станков ОИХ к количеству обслуживаемого оборудования производственных цехов на предприятиях машиностроения, %

Характеристика выпускаемой продукции	Тип производства
	массовое	серийное	единичное
Сложная Средней сложности Простая	12-14 11-12 10-11	11-12 10-11 9-10	10-11 9-10 8-9

Для полного и своевременного обеспечения рабочих мест инстру­ментом на предприятиях рассчитывается расходный фонд по каждо­му типоразмеру номенклатуры на 1000 станко-часов работы либо на 1000 единиц готовой продукции. Как пример в табл. 6 приведены формулы для определения расхода инструментов и приспособлений.

Таблица 6

Формулы для определения расхода инструментов и приспособлений и условия их применения

Примечание.