Увеличение производительности участка обогащения

Производительность участка обогащения в первую очередь определяется производительностью технологических секций по исходной руде

В процессе производства оператор участка обогащения посредством регулирования нагрузок на мельницы 1 стадии измельчения решает задачу по достижению необходимого качества концентрата в зависимости от обогатимости поступающей на ОФ руды и качества концентрата секции..

График содержания железа общего в концентрате (данный параметр является показателем качества годной продукции) при различной обогатимости исходной руды по данным о работе фабрики обогащения СГОКа за 2013 год представлена на рисунке 3.1.

Целевой уровень качества концентрата

Резерв по повышению производительности

Рисунок 3.1 – График содержания железа в концентрате при различной обогатимости

 

При целевом значении содержания железа в концентрате в интервале 66,2-66,4%, более 57,7 95% всех замеров железа в концентрате независимо от показателя обогатимости выходят за зеленую область на рисунке 3.1, что свидетельствует о наличии потенциала повышения производительности мельниц 1-й стадии измельчения, без нарушения требований к готовому продукту.

С целью выявления проблем, которые не позволяют достичь максимальной производительности, проведен промышленный эксперимент.

Производственные испытания работы оборудования участка дробления и обогащения ОФ проводились 22.10.2013 с использованием руды с содержанием Fe_общ =35,37%, Fe_магн =28,56%, обогатимостью 68.2% и 22.11.2013 с использованием руды с содержанием Fe_общ= 34,9%, Fe_магн = 29,49, обогатимостью 67.9%.

22.10.2013г на момент начала проведения промышленных испытаний было обеспечено наполнение бункеров среднего, мелкого дробления и 1-2 секции обогащения свыше 60%. В течение проведения испытаний было организовано взятие пробы для проведения химического анализа концентрата на выходе из 1-2 секции с интервалом 30 мин.

После отбора проб на выходе из каждой секции 1-2, результаты химического анализа предоставлялись операторам пульта управления секций обогащения ОФ через 30-40 мин.

Мониторинг работы бункеров ККД, дробилок КСМД, бункеров участка обогащения, мельниц 1-й стадии измельчения (головных) на технологических секциях №1-4, действий машинистов мельниц, а также отбор проб УТК осуществлялся в течение производственной смены.

Согласно программе проведения промышленных испытаний при изменении качественного показателя – процента железа в концентрате на 0,1% относительно 66.3% требовалось осуществлять подъем (снижение) производительности на 7 т/ч.

Снижение пр-ти 12 мельницы на 30 т по причине выхода скрапа и руды. Соотношение Т:Ж 12 мельницы не соответствует требованиям СТП

Снятие нагрузок на мельницы по причине выхода скрапа и руды

 

Рисунок 3.2 – Динамика изменения суммарной производительности головных мельниц 1 технологической секции

Тем не менее, в соответствии с рисунком 3.2. на определенных участках повышения содержания железа в концентрате не наблюдается повышения производительности ОФ по причине влияния работоспособности основных узлов и механизмов на производственный процесс в ходе промышленного эксперимента. Средние достигнутые производительности секций 1-4 секции, в период проведения испытаний и потенциальные значения производительности при удержании содержания железа в концентрате на уровне 66,0-66,3% представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Средние производительности секций 1-4 секции 22.10.2013

Мельница	Фактическая производительность, т/ч (22.10.2013 смена 2)	Суммарная фактическая производительность на секцию, т/ч	Потенциальная производительность, т/ч	Δ, т/ч	Fe общ в конц
	482,5		876,2	11,2	66,38
	382,5
	457,5				66,2
	477,5
	461,25	923,75	923,75		66,13
	462,5
	588,75	1178,75	1213,75		66,55

При работе в смене 2 22.10.2013г. на потенциальной расчетной производительности можно было бы произвести 369,6 т концентрата удовлетворительного качества (Fe общ 66,0-66,3) дополнительно.

Согласно программе проведения промышленных испытаний при изменении качественного показателя – процента железа в концентрате на 0,1% относительно интервала 66,0-66.3% требовалось осуществлять подъем (снижение) производительности на 7 т/ч.

При повторном опробовании в смене 2 22.11.2013г. можно было бы произвести 134,4 т концентрата удовлетворительного качества (Fe общ 66,0-66,3) дополнительно (таблица 3.2).

Таблица 3.2 – Средние производительности секций 1-4 секции 22.11.2013

Мельница	Фактическая производительность, т/ч (22.11.2013 смена 2)	Суммарная фактическая производительность на секцию, т/ч	Потенциальная производительность, т/ч	Δ, т/ч	Fe общ в конц
	441,25	848,75	819,35	-29,40	65,79%
	407,50
	418,75	855,00	855,00	0,00	66,06%
	436,25
	436,25	875,00	875,00	0,00	66,20%
	438,75
	518,75	1 032,50	1 078,70	46,20	66,63%
	513,75

Также отмечен некорректный ввод данных по весу руды, поступившего в мельницу, оператором в смене 1 22.11.2013г, что привело к некорректному расчету производительности головных мельниц (занижение производительности).

Оператор в процессе работы изменяет нагрузки на мельницы с помощью задатчика автоматического управления загрузки мельницы. При этом точная регулировка затруднена по причине «грубой» цены деления. (рисунок 3.3).

 

Рисунок 3.3 – Задатчик автоматического управления загрузки мельницы

 

Основными факторами, определяющими производительность участка обогащения являются:

– состояние и работоспособность основного и вспомогательного оборудования участка обогащения;

– соблюдение технологического режима;

– качество усреднения исходной руды в бункерах ОФ;

– оперативность и корректность экспресс-анализов УТК;

– скоординированность работы операторов;

– качество планирования целевых показателей по производительности.