Организация производственного процесса во времени: понятие о производственном цикле, его структуре и длительности. Пути сокращения длительности производственного цикла

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления продукта.

Длительность производственного цикла используется для разработки графиков материального обеспечения производства, разработки производственным программ, определения величины НЗП. Она зависит от:

-трудоемкости объекта, т. е. рабочего времени, необходимого для получения готового изделия.

-продолжительности технологических операций

-продолжительности перерывов в производственном процессе

-количества запускаемых одновременно в производство предметов труда

-принятого вида движения обрабатываемого предмета в процессе производства.

Длительность производственного цикла изготовления любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

Перерывы, включаемые в расчет длительности производственного цикла:

-регламентированные (обусловленные режимом работы предприятия)

-партионные (возникают при обработке деталей партиями из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующую операцию)

-перерывы ожидания (вызываемые занятостью рабочего места, оборудования)

Случайные – перерывы, связанные с отсутствием каких-либо материалов, отключения электроэнергии, аварии оборудования. Перерывы, вызываемые неудовлетворительной организацией труда. Эти два вида перерывов не включаются в расчет длительности производственного цикла.

Сокращение длительности производственного цикла достигается путем уменьшения времени рабочего периода и перерывов в производственном процессе. Это обеспечивается двумя путями: а) совершенствованием техники и технологии и б) повышением уровня организации производства.

Технологическое время и время перерывов значительно сокращается в результате совершенствования конструкций выпускаемой продукции, повышения уровня ее технологичности, внедрения наиболее рациональных высокоэффективных технологических процессов, повышения уровня механизации и автоматизации, применения робототехники. Сокращение трудоемкости технологических операций достигается путем использования более совершенного инструмента, замены металла пластмассами, применения эффективной специальной и универсальной оснастки, использования ПЭВМ, позволяющих выбирать оптимальные режимы обработки деталей.

Для совершенствования процессов контроля, транспортировки и складирования деталей целесообразно их совмещение по времени с технологическим циклом.

Сокращение времени транспортных и складских операций достигается с помощью их механизации и автоматизации.

Сократить производственный цикл можно путем снижения времени естественных процессов, а также путем сокращения времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, нехваткой материалов, оснастки.

Повышение параллельности выполняемых работ сокращает технологическую трудоемкость и время на транспортировку.

Сокращение перерывов достигается путем увеличения сменности работы, применения параллельно-последовательного способа обработки партии вместо последовательного, рационализации отдыха рабочих, применения эффективных систем оперативно-календарного планирования.

С целью выявления резервов сокращения длительности производственного цикла проводятся маршрутные фотографии. Их анализ позволяет выявить отдельные стадии цикла, где имеются возможности их сокращения, благодаря чему может быть получен значительный эффект.

В результате анализа формул расчета длительности производственного цикла можно выявить такие пути его сокращения, как уменьшение партии деталей, определение порядка запуска деталей в обработку, расширение сменности работы оборудования, оптимизация производственного цикла при обработке деталей нескольких наименований за счет определения очередности их запуска.

При разработке сетевых графиков изготовления сложной и трудоемкой продукции анализируется критический путь с целью его сокращения.