При системах ППР (Планово-ПредупредительныйРемонт) и ТОР (ТехнОбслуживание и Ремонт) объемы и содержание работ планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эти системы базируются на точно установленных нормативах. К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудования.
Ремонтный цикл — это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования. Время простоя в ремонте в цикл не включается. Ремонтный цикл Т ц определяется по формуле
Тр.ц = Фо.р.- b1-b2-b3 - b4-b5-b6.
где Фо — нормативное время работы станка в течение ремонтного цикла, ч (для металлорежущих станков Фо = 16 800 ч); b1-b2-b3 - b4-b5-b6 - коэффициенты, учитывающие: тип производства, род обрабатываемого материала для металлорежущих станков нормальной точности, условия эксплуатации оборудования, тип, возраст и долговечность оборудования.
Межремонтный период Тм — это время (в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяемое по формуле Тм = Тр.ц. (nц + nм + 1),
где nц, nм — число средних и малых ремонтов на один ремонтный цикл соответственно.
Межосмотровый период То — это время (в месяцах) между очередными ремонтом и осмотром, рассчитанное по формуле То = Тр.ц.(пс + пм + по +1),
где по — число осмотров за один ремонтный цикл.
Для оценки сложности ремонта оборудования, его ремонтных особенностей введена категория сложности ремонта R, которая определяется по техническим характеристикам оборудования на основе расчетных формул. В каждой группе оборудования один из агрегатов принят за эталон, которому по системе ППР (ТОР) установлена категория сложности ремонта.
Для планирования и расчетов объема ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица» — r (р. е.), т. е. показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности. Таким образом, категория сложности ремонта R показывает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы r. Для каждого отдельного оборудования категория сложности ремонта и соответствующее этому оборудованию число ремонтных единиц совпадают, т. е. R = r*.
Ремонтная сложность устанавливается отдельно по механической и электрической части. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч.
За единицу ремонтной сложности электрической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 12,5 ч. Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, орг-тех условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Единой системой ППР установлены также нормативы по межремонтному обслуживанию. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество рабочих (станочников, слесарей, смазчиков, шорников) определяется по нормам обслуживания.
К основным направлениям совершенствования ремонтного хозяйства относятся:
• аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей, предпосылками которого являются: 1) организация централизованного ремонта оборудования. 2) создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования, что повышает заинтересованность в качестве своего оборудования; 3) организация специализированного производства запасных частей к оборудованию.
• централизация ремонта и обслуживания оборудования непосредственно на промышленных предприятиях.
• проведение организационной реструктуризации машиностроительных предприятий, предполагающей выделение ремонтного хозяйства в самостоятельное малое предприятие, специализирующееся на ремонте технологического оборудования для нужд данного машиностроительного и других предприятий.
• механизация ручных ремонтных работ, особенно слесарных. Оснащение ремонтно-механических цехов высокопроизводительным универсальным и специальным оборудованием, обеспечение ремонтных бригад подъемно-транспортным оборудованием.
• применение современных средств технической диагностики состояния оборудования.
• внедрение прогрессивных методов, технологических процессов и организационных форм выполнения ремонтных работ.
• организация восстановления деталей и узлов. Восстановление деталей позволяет добиться сокращения расхода металла при ремонте деталей до 60-90 %. Себестоимость восстановленных деталей нередко составляет 10-25 % стоимости новой детали. Наиболее целесообразна организация специализированных баз восстановления при ремонтных заводах;
• совершенствование технической подготовки ремонта, включающей разработку типовых технологических процессов, а также материальное обеспечение;
• эффективное использование специализированных ремонтных бригад по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования, за которыми закреплены отдельные участки или группы оборудования независимо от цеховой принадлежности. Такие бригады создаются в составе от 5 до 10 человек слесарей и одного станочника на каждые 1000-2000 р. е. установленного оборудования при его работе в две
смены. Эти бригады входят в состав корпусных ремонтных баз (КРБ);
• совершенствование планирования, включающего составление планов-графиков ремонта. При этом эффективными являются использование сетевого метода планирования ремонта, систематический контроль и корректировка нормативной базы систем ППР и ТОР с учетом всех внутренних и внешних факторов;
• внедрение нормативной сдельно-премиальной системы оплаты труда, при которой начисление сдельного фонда заработной платы производится за нормативную отчетную, а не за фактическую трудоемкость ремонтных работ. При этом ликвидация аварий, возникших в течение гарантийного периода по вине бригады, осуществляется ею бесплатно и сверх утвержденного плана работ;
• внедрение автоматизированной системы управления ремонтным
производством.
