Шпонки сегментные (по ГОСТ 24071-80, с сокращениями)

Размеры, мм

 

Диаметр вала D	Размеры шпонки b х h х d	Глубина паза	Фаска s x 45o
вала t 1	втулки t 2
Св.	До
		3 x 6, 5 x 16	5,3	1,4	0,08 – 0,16
		4 x 6, 5 x 16 4 x 7, 5 х 19 5 x 6, 5 x 16 5 x 7 x 19 5 x 9 x 22 6 x 9 x 22 6 x 10 x 25	5,0 6,0 4,5 5,5 7,0 6,5 7,5	1,8 1,8 2,3 2,3 2,3 2,8 2,8	0,16 - 0,25
		8 х 11 х 28 10 x 13 x 32	8,0 10,0	3,3 3,3	0,25 - 0,40
Примечания: 1. Материал шпонок — сталь чнстотянутая. sв ³ 590 МПа. 2. В зависимости от принятой базы обработки на рабочем чертеже указывают размер t 1для вала (предпочтительный вариант) или D – t; для втулки — размер D + t 2..

 

Соединения шлицевые прямоточные

(по ГОСТ 1139-80, с сокращениями)

Размеры, мм

 

Число зубьев z	d	D	b	d 1	a	f	r, не более
Не менее
Легкая серия
				22,1 24,6 26,7	3,54 3,85 4,03	0,3	0,2

 

Продолжение табл. 8.11.
Число зубьев z	d	D	b	d 1	a	f	r, не более
Не менее
				30,4 34,5 40,4 44,6	2,71 3,46 5,03 5,75	0,4	0,3
				49,7 53,6 59,8 69,6 79,3 89,4	4,89 6,38 7,31 5,45 8,62 10,08	0,5	0,5
Средняя серия
				14,4 16,7	- -	0,3	0,2
				19,5 21,3	1,95 1,34	0,3	0,3
				23,4 25,9	1,65 1,70	0,4	0,3
				29,4 33,5 39,5	- 1,02 2,57	0,4	0,3
				42,7 48,7 52,2 57,8	- 2,44 2,50 2,40	0,5	0,5
				67,4 77,1 87,3	- 3,0 4,5	0,5	0,5
Тяжелая серия
z	d	D	b	d 1	f	r
			2,5 3,0 3,0 4,0	14,1 15,6 18,5 20,3	0,3	0,2
			4,0 4,0 5,0 5,0 6,0	23,0 25,4 28,0 31,3 36,9	0,4	0,3
			7,0	40,9	0,5	0,5
			5,0 5,0 6,0 7,0	47,0 50,6 56,1 65,9
			6,0 7,0	75,6 85,5
Примечание. Исполнение А дано для изготовления валов соединений легкой в средней серий методом обкатывания. Валы соединений тяжелой серии методом обкатывания не изготовляют.

 

Соединения шлицевые эвольвентные

(по ГОСТ 6033-80, с сокращениями)

Размеры, мм

 

D	Модуль т	D	Модуль т
0,8	1,25
Число зубьев z	Число зубьев z
Примечания: 1. В таблице приведены номинальные диаметры D из первою (предпочтительного) ряда — в интервале от 10 до 100 мм; соответст­венно модули также из первого ряда в интервале от 0,8 до 5 мм. В ГОСТ 6033-80 интервал диаметров от 4 до 500 мм, интервал модулей от 0,5 до 10 мм. 2. Числа зубьев z приведены в таблице только те, которые отмечены в стандарте как предпочтительные. 3. Диаметр делительной окружности d = mz; диаметр окружности впа­дин втулки: при плоской форме дна Df = D; при закругленной Df = D + 0,44 т; диаметр окружности вершин зубьев втулки Da = D — 2 m; диаметр окружности впадин вала: при плоской форме дна df = D — 0,2 т: при закругленной df = D — 2,76 m; диаметр окружности вершин зубьев вала: при центрировании по боковым поверхностям зубьев dа = D — 0,2 т; при центри­ровании по наружному диаметру da = D: R = 0,47 m; aд = 30о.

 

Допускаемое напряжение [s]_cm для поверхностей шлицев, не подвергнутых специальной термической обработке, прини­мают:

при спокойной нагрузке и неподвижном соединении [s]_cm = 100 МПа;

при подвижном ссединении не под нагрузкой [s]_см = 40 МПа;

при переменной нагрузке [s]_cm снижают на 30-50% в зави­симости от интенсивности ударов.

Если поверхности шлицев термически обработаны, то зна­чения [s]_cm увеличивают на 40-50%.

Проверку эвольвентных шлицевых соединений па смятие выполняют по формуле (8.25), в которой А _см» 0,8 ml, где т -модуль зубьев: R _ср» 0,25(D _B + d _A).

ГЛАВА IX

ОПОРЫ ВАЛОВ

ОПОРЫ КАЧЕНИЯ

Общие сведения

 

Проектирование опорных узлов ведут в следующем порядке.

1.Намечают эскизную компоновку узла; на основании рас­четной схемы ориентировочно определяют расстояние между опорами с учетом закрепленных на валу деталей.

2. На основании кинематической схемы узла и силовой характеристики механизма определяют величины и направле­ния действующих на опоры нагрузок.

3. Намечают тип и класс точности подшипника; учитывая все указанные выше факторы, определяют расчетный ресурс выбранного подшипника и сравнивают его с теоретическим.

4. Учитывая величину, направление и характер нагрузок, назначают посадки на сопряжения колец подшипников с валом и корпусом, а также выбирают способ крепления колен на посадочных поверхностях.

5.Выбирают конструкцию уплотнений и способ смазывания узла.

6.Окончательно оформляют конструкцию узла, обеспечивая прочность и жесткость деталей, соосность посадочных мест, легкость хода, надежность и безопасность эксплуатации, монтаж, демонтаж и ремонт, компенсацию теплового расширения.