Приготування формувальних сумішей.
Ливарні цехи споживають велику кількість формувальних і стрижньових сумішей. Для їх приготування на заводах часто застосовуються сушильні печі, дробарки, бігуни, шарові млини, сита, мішалки та інше обладнання різноманітного призначення. Норма часу на приготування сумішей розраховується за формулою:
Нч = Топ 
(1)
де Топ — оперативний час на приготування замісу, хв;
аобс - час на обслуговування робочого місця у відсотках від оперативного часу;
авід - час на відпочинок та особисті потреби у відсотках від оперативного часу;
ап.з - час на підготовчо-заключну роботу у відсотках від оперативного часу.
Першим етапом розрахунку норми часу є визначення за нормативними таблицями тривалості виконання окремих прийомів і комплексів прийомів роботи та їх підсумовування для встановлення оперативного часу на операцію в цілому.
Другим етапом розрахунку норми часу є визначення витрат часу на обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби, підготовчо-заключний час, і після цього за формулою виконують розрахунок норми часу.
Виготовлення ливарних форм є одним з основних і найбільш трудомістких процесів ливарного виробництва. Ливарні форми виробляють декількома способами: в опоках, у ґрунті і кесонах, за шаблоном тощо.
За ступенем механізації розрізняють машинне і ручне формування. Машинне формування застосовують в умовах серійного і масового виробництва. Ручне формування застосовують, як правило, в умовах одиничного і малосерійного виробництва.
Машинне формування.Процес виготовлення ливарної форми при роботі на формувальних машинах поділяється на такі операції:
— набивання нижньої напівформи;
— набивання верхньої напівформи;
— опорядження нижньої напівформи;
— опорядження верхньої напівформи;
— складання форми.
Вихідні дані для розрахунку
Приготування формувальної суміші виконується на бігунах моделі 112; корисна місткість чаші бігунів — 0,6 м3; формувальна суміш — єдина II; подача оборотної суміші і піску в бігуни провадиться із бункера через дозатори ємністю 0,2 м3; бентоніт і закріплювач переносять відрами на відстань 5 м.
У 1м3 формувальної суміші (при питомій масі 1,5) знаходиться:
а) відносно маси:
оборотної суміші - 600 х 1,5 = 900 кг;
кварцевого піску - 370 х 1,5 = 555 кг;
бентоніту - 10 х 1,5=15 кг;
сульфату барди — 20 х 1,5 =30 кг;
б) відносно об’єму:
оборотної суміші — 0,6 м3,
кварцевого піску — 0,37 м.
На один заміс об’ємом 0,6 м3 необхідно завантажити в бігуни:
— оборотної суміші — 0,6 х 0,6 = 0,36 м3
— кварцевого піску — 0,37 х 0,6 = 0,22 м3
— бентоніту — 15 х 0,6 = 9 кг
- сульфату барди — 30 х 0,6 = 18 кг.
Порядок виконання роботи.
Розрахунок норми часу.
1. За таблицею визначити норми оперативного часу на приготування формувальної суміші.
Таблиця 1. - Норми оперативного часу на приготування формувальної суміші.
| Номер карти | Зміст роботи | Обсяг роботи | Час роботи, хв | |
| механіз мів | ручної | |||
| Увімкнути кнопкою обертання бігунів Повернути важіль дозатора для засипання суміші і піску (3 рази) | 0,6 м3 | 0,06 | 0,018 0,06 | |
| Засипати по одному дозатору піску і оборотної суміші (одночасно) Засипати один дозатор оборотної суміші Повернути важелі дозаторів для перекриття (3 рази) Залити в бігуни бентоніт (підносять на 5 м) Залити в бігуни сульфітну барду (підносять на 5 м) Приготувати суміш (змішування) | 0,4 м3 0,2 м3 0,6 м3 2 (тара) + 9 кг 2 (тара) + 18 кг 0,6 м3 | 0,3 0,16 0,06 1,03 1,56 6,0 | - - 0,06 1,03 1,56 - | |
| Відкрити люк | 0,02 | 0,02 | ||
| Вивантажити суміш з бігунів | 0,6 м3 | 1,62 | — | |
| Закрити люк | — | — | ||
| Вимкнути обертання бігунів | — | 0,018 | 0,018 | |
| Разом: |
2. Розрахунок оперативного часу:
Топ =Тм +Тр (1)
де Тм – час роботи механізмів;
Тр – ручний час.
3. Розрахунок норми часу на один заміс формувальної суміші.
Нч = Топ (2)
де Топ — оперативний час на приготування замісу, хв;
аобс - час на обслуговування робочого місця у відсотках від оперативного часу;
авід - час на відпочинок та особисті потреби у відсотках від оперативного часу;
ап.з - час на підготовчо-заключну роботу у відсотках від оперативного часу.
4. Кількість замісів за зміну на одному агрегаті:
Пз = Тзм/Нч (3)
де Тзм – тривалість зміни, Тзм =480 хв.
Порядок виконання завдання № 3. «Нормування слюсарно – складальної операції.»
Складання є заключною стадією виробництва машин і механізмів і грає на підприємстві особливу сполучну роль у всьому виробничому процесі. На процесі складання відображається якість роботи всіх цехів і служб підприємства, тому складання здебільшого визначає якість продукції, що випускається.
Технологічний процес складання являє собою сукупність операцій зі з'єднання деталей (вузлів) у певній конструктивній послідовності для отримання виробу необхідної якості. Звичайно він задається з метою нормування праці розгорнутою схемою складання, технічними вимогами, що забезпечують якість виробу, і умовами виконання робіт. З точки зору технології складальний процес може бути неоднорідним і включати підганальні, слюсарні, тобто заготівельні роботи.
Об'єктом нормування є складальна операція, під якою розуміється закінчена частина технологічного процесу, обмежена роботою над однією складальною одиницею на одному робочому місці.
Оперативний час слюсарно-складальної операції не поділяється на основний і допоміжний час.
Зміст нормування слюсарно-складальних робіт залежить від форми організації праці, що застосовується, і обладнання. Розрізняють індивідуальне і бригадне складання, що виконується як на стаціонарному робочому місці (на верстаку, складальному столі, стенді тощо), так і на рухомому конвеєрі. До індивідуального складання можна віднести складання з застосуванням промислового робота.
Визначення норми штучного часу на слюсарно-складальні роботи.
Процес визначення технічно - обгрунтованих норм часу на слюсарно-складальні роботи включає як безпосередній математичний розрахунок, так і техніко-економічний аналіз операції і складається з таких етапів:
1. Установлення об'єкту, мети і методу нормування. На цьому етапі чітко визначається складальна одиниця, задається технологічна схема складання, визначається мета нормування (розрахунок норми часу, перегляд норми і т. ін.) і вибирається метод нормування (аналітично-розрахунковий за нормативами або аналітично-дослідний).
2. Проведення аналізу фактичних умов виробництва, де здійснюється операція, виявлення відповідності організації праці на робочому місці до вимог НОП. Заповнення загальної частини нормативної карти (вихідні дані для розрахунку).
3. Вибір нормативів для нормування відповідно до типу виробництва, характеру роботи.
4. Оперативний час на операцію визначається як сума оперативного часу всіх розрахункових комплексів, що входять до неї, і має такий вид:
(2)
де Топ— оперативний час виконання і-го розрахункового комплексу, хв;
Кі— сумарний поправковий коефіцієнт на змінені умови роботи при виконанні
і-го розрахункового комплексу;
і = 1, 2... п — кількість розрахункових комплексів, що входять в операцію, шт.
В умовах малосерійного і одиничного виробництва оперативний час не виділяється при нормуванні слюсарно-складальних робіт і розрахунок здійснюється укрупнено за штучним часом для кожного і -го розрахункового комплексу.
5. Для слюсарно-складальних робіт одиницею є не деталь, як це має місце для інших видів робіт, а складальна одиниця комплект деталей.
Для слюсарно-складальних робіт цей час виражається формулою:
(3)
де К1 — коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва, він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій партії і характеризується відношенням випуску виробів, що планується, до нормативного;
К2 — поправковий коефіцієнт, що враховує умови роботи (зверху, знизу тощо);
К — додатковий час, відсоток від оперативного часу, визначається за формулою:
К = ао6с+авід + ап.3, (4)
де аобс. — час на обслуговування робочого місця, відсоток від оперативного часу;
авід — час на відпочинок і особисті потреби, відсоток від оперативного часу;
апз— підготовчо-заключний час, відсоток від оперативного часу.
У масовому виробництві враховується кількість прийомів, що виконуються робітником за операцію. У випадку, якщо Тш включає підготовчо-заключний час, він виконує роль штучної норми і може служити для планових розрахунків.
Вихідні дані для розрахунку:
Варіант 1-4
Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:
Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);
Кришка — маса 3 кг;
Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;
Шайба — діаметр 12 мм (8 шт.);
Гайка — крок різьби 1,25 мм, діаметр 12 мм (8 шт.);
Шпильки — крок різьби 1,25 мм, діаметр 12 мм;
Відстань між шпильками 118 мм, висота 40 мм.
Варіант 5-7
Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:
Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);
Кришка — маса 4 кг;
Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;
Шайба — діаметр 14 мм (10 шт.);
Гайка — крок різьби 1 мм, діаметр 14 мм (10 шт.);
Шпильки — крок різьби 1 мм, діаметр 14 мм;
Відстань між шпильками 118 мм, висота 40 мм.
Варіант 8-10
Деталі, що складаються, та їх розрахункові дані:
Корпус барабана в складеному вигляді (на стенді);
Кришка — маса 5 кг;
Прокладка кругла з картону — діаметр 300 мм;
Шайба — діаметр 16 мм (11 шт.);
Гайка — крок різьби 1,25 мм, діаметр 16 мм (11 шт.);
Шпильки — крок різьби 1,25 мм, діаметр 16 мм;
Відстань між шпильками 120 мм, висота 40 мм.
Порядок виконання роботи.
1.Поділяємо операцію на розрахункові комплекси, використовуючи нормативи, де таблиці побудовані за типовими розрахунковими комплексами.
2.Визначаємо оперативний час для кожного розрахункового комплексу.
Оперативний час на вкручування шпильок у корпус барабана.
Т =0,024(D0,71/S0,42) (1)
де D — діаметр різьби;
S— крок різьби.
Оперативний час на вкручування восьми шпильок:
Tоп =T·8 (2)
3. Оперативний час на роботу з інструментом.
При роботі з підвісним шпильковертом час на прийоми «взяти інструмент, підвести до робочої точки, ввімкнути, вимкнути, відвести інструмент» складе Топ1 = 0,048 хв. Перемістити інструмент від однієї робочої точки до іншої треба 7 раз. Час складе
Топ2 =0,017 хв. Всього на розрахунковий комплекс:
Топ3 = Топ1 + Топ2 (3)
4. Оперативний час на встановлення прокладки.
При висоті шпильки до 50 мм і діаметрі прокладки до 400 мм для восьми шпильок час Топ4 = 0,16 хв.
5. Оперативний час на змащування прокладки маслом.
Час для картонної прокладки діаметром до 318 мм складе Топ5 = 0,21 хв.
6. Оперативний час на встановлення кришки.
При роботі вручну, довжиною просування до 50 мм, масою деталі 3 кг, Топ6 = 0,21 хв.
7. Оперативний час на установлення шайб на шпильки.
При діаметрі шайби до 20 мм і довжині просування 10 мм час для однієї шайби Топ7=0,037 хв. При роботі робітник бере вісім шайб, що вимагає поправочного коефіцієнта К=0,8.
Топ8 = Топ7·К·8 (4)
8.Оперативний час на закручування гайок.
Робітник заздалегідь бере по дві гайки і накручує на шпильки по дві—три нитки. Для вісьмох гайок час складе Топ9=0,11 х 8 = 0,88 хв.
Час визначається із урахуванням коефіцієнта:
Топ10=Топ9·К (5)
де К – поправковий коефіцієнт, К=0,85
При закручуванні гайок гайковим ключем час для закручування шести гайок з поворотом ключа на 180° складе: Топ11=0,17 х 6= 1,02 хв, а для завертання двох гайок поворот ключа лише на 90° час буде: Топ12= 0,17 х 2 х 1,4 = 0,476 хв.
Оперативний час:
Топ13= Топ10+Топ11+Топ12 (6)
Усього оперативний час складе:
Топ=ΣТоп (7)
9. Визначення додаткового часу.
Час підготовчо-заключної роботи складе: 1,5 % від Топ; час на обслуговування робочого місця — 2,5 % від Т0П. Час на відпочинок складе 4 % від Топ, робота виконується вручну, кришка масою 3 кг (100 шт.). Так як вантажообіг в зміну дорівнює 300 кг (до 1 т), то вводиться поправка на 1 %, у загальному обліку час на відпочинок складе 5 % від Топ, час на особисті потреби 2 % від Топ.
Усього додатковий час К == 1,5 + 2,5 + 5,0 + 2,0 =11% від Топ. (8)
10. Визначаємо норму часу на операцію:
(9)
де К1 — коефіцієнт, що враховує тип і масштаб виробництва, він залежить від кількості складальних одиниць у виробничій партії і характеризується відношенням випуску виробів, що планується, до нормативного, К1=1,1;
К2 — поправковий коефіцієнт, що враховує умови роботи, К2=1;
К — додатковий час, відсоток від оперативного часу.
Порядок виконання завдання № 4. «Нормування термічних робіт»
Варіант 1-5
