Зависимость числа пробивок каната каждой прядью при заплетке от

Его диаметра

 

Разъемную петлю на конце каната при креплении его к такелажному

приспособлению выполняют с применением либо коуша и зажимов, либо

разъемных клиновых зажимов. При огибании канатами цилиндрического

захватного устройства без коуша отношение диаметра закругления захватного

устройства к диаметру каната должно быть не менее 4. Расположение и

крепление канатов в такелажных средствах должно исключать возможность их

схода с барабанов, блоков и направляющих, а также перетирание при

соприкосновении с конструкциями или другими канатами. Недопустимо

соприкосновение

канатов

с

токоведущими

проводами.

Во

избежание

повреждения в местах резких перегибов канатов устанавливают подкладки с

устройствами, предохраняющими их от падения после снятия нагрузки.

Разъемные соединения канатов расчалок, прикрепленные к вершине

такелажных средств и якорям, а также неподвижные концы каната монтажных

полиспастов к блокам затягивают внизу до подъема такелажных средств с

обязательным устройством сигнальной петли.

Канат крепят к оборудованию разъемными (неразъемными) соединениями.

Следует отметить, что согласно ГОСТ 24259—80 при изготовлении элементов

монтажных приспособлений из стального каната сращивание каната не

допускается.

К неразъемным соединениям относят крепление петлей или крюком на

конце каната, канатными узлами. При креплении каната к деталям, проушинам

конец стального каната заделывают в петлю (рис. 2.18). Размер петли зависит

от назначения каната или стропа. Петлю (см. рис. 2.18, а) образуют, счаливая

канат 1 или устанавливая зажимы. Внутрь петли заделывают металлический

коуш (см. рис. 2.18, б), который предохраняет канат от резких перегибов и

 

Диаметр каната, мм до 15 15...28 28...60 Число пробивок, не менее

 

перетирания. Размеры коушей регламентирует ГОСТ 2224—72. Коуши

изготавливают ковкой или штамповкой. Их маркируют по размеру D и

обозначают этим номером. Например, коуш для каната диаметром более 12,5 до

15,5 мм имеет размер D 45, обозначается: коуш 45 ГОСТ 2224-72.

 

 

Рис. 2.18. Канаты, заделанные в петлю (а), на коуш (б), гильзоклиновое соединение (в),

разъемное соединение (г), то же, в муфту (д), на коуш с использованием металлической

гильзы (е), клиновой зажим (ж):

1 — канат; 2 — коуш; 3, 5, 12 — гильзы; 4 — клиновидный конец рычага; 6 —

эксцентриковый рычаг; 7, 11 — оси; 8 — съемная скоба; 9 — муфта; 10 — щеки

 

Рис. 2.19. Последовательность заделки конца стального каната в гильзоклиновое

соединение:

а — примерочная заделка; б — окончательная заделка; в — штамп для обжатия втулки; 1

— тиски; 2 — гильза; 3 — вкладыш; 4 — канат; 5 — коуш; 6 — толкатель; 7 — крышка; 8

— корпус; 9 — пуансон; 10 — болт; 11 — матрица

Канаты крепят к оборудованию или между собой с помощью канатных

 

 

узлов (см. табл. 2.1).

Гильзоклиновое соединение (см. рис. 2.18, в) предназначено для заделки

концов стальных канатов в стропах с образованием петли под коуш.

Соединение применяют для канатов диаметром 3...22 мм. Гильзы 3

изготавливают из малоуглеродистых сталей, отожженных при температуре

900 ° С с последующим обжатием для придания им овальной формы.

Конец каната 4 (см. рис. 2.19, а) заделывают в следующей по-

следовательности. Сначала конец каната, входящий в гильзу, очищают

бензином, бензолом или кипящей водой в течение 30 мин. Затем его

пропускают через овальную гильзу, зажатую в тиски 1, огибают вокруг коуша и

снова вставляют в гильзу 2. Гильзу смещают к петле так, чтобы короткий конец

каната выходил за пределы гильзы на 2... 3 мм (рис. 2.19, б). Освобождают

коуш 5, сбивая гильзы с обеих ветвей каната. Короткий конец каната не должен

выходить из гильзы более чем на 1/3 ее длины (размер А).

После снятия коуша вставляют вкладыш 3, который пробойником забивают

в гильзу на 1/3 ее длины (размер В). Затем устанавливают коуши так, чтобы

короткий конец каната выходил из гильзы на 2... 3 мм. После подготовки

соединение устанавливают в штамп (рис. 2.19, в) и производят двустороннее

обжатие с заданным усилением. Штамп состоит из толкателя 6, который может

перемещаться вверх и вниз внутри корпуса.

 

 

Рис. 2.20. Сращивание канатов соединительным звеном:

1 — канат; 2 — зажимы; 3 — коуш; 4 — ось; 5 — соединительное звено; L — длина между

зажимами

Канаты заделывают на коуш 2 (см. рис. 2.18, е), скручивая металлическую

 

гильзу 12, которую предварительно надевают на канат.

К разъемным соединениям также относят клиновой зажим (см. рис. 2.18,

ж), который выполняют на высокопрочных болтах. Он надежен и удобен в

работе.

Для закрепления конца каната в петле, на коуше или для соединения двух

концов канатов применяют зажимы 2 (рис. 2.20).

Дугу зажима ставят со стороны короткого конца каната. Зажимы затягивают

до тех пор, пока суммарный размер поперечника сжимаемых канатов не

составит 0,6 от их номинальных размеров. Расстояние между зажимами 2 и их

число зависят от диаметра каната (табл. 2.2).

Т а б л и ц а 2.2

Расстояние между зажимами (L) и их число в зависимости от диаметра

Каната

 

 

В большинстве случаев расстояние между зажимами принимают не менее

шести диаметров соединяемого каната. На один узел должно быть установлено

не менее трех зажимов (см. рис. 2.20).

 

Цепи

При выполнении стропальных работ кроме стальных канатов применяют

сварные и штампованные цепи (рис. 2.21).

Для сварных цепей используют мягкую легированную сталь круглого

сечения с пределом прочности на разрыв 370...450 МПа.

Звенья цепи имеют овальную форму. Якорные цепи используют с

распорками и без них.

Для грузовых стропов применяют некалиброванные цепи. Условное

обозначение некалиброванной цепи из прутка диаметром 6 мм с шагом звена 16

мм: цепь СН6 х 16, ГОСТ 2319—81.

На стропальных работах наибольшее распространение получили сварные

цепи.

Цепи, применяемые на грузоподъемных машинах и для изготовления

стропов, должны иметь свидетельство завода-изготовителя об их испытании в

соответствии с ГОСТ, по которому они изготовлены. В табл. 2.3 приведены

Диаметр каната, м м L, мм, не менее Число зажимов 6,3...6,7     8,1...9,7   11,5... 13,5   15,0... 16,5   16,5...20,0     20,0...22,0   22,0...27,0   27,0...31,0     33,0... 36,5   39,5...42,0     42,0...46,5   46,5...53,5   53,5...63,0

 

значения коэффициента запаса прочности сварных и штампованных цепей.

Цепи

сращивают

электро-

или

кузнечно-горновой

сваркой

новых

вставленных звеньев или с помощью специальных соединительных звеньев.

После этого ее испытывают нагрузкой, которая в 1,25 раза превышает

номинальную грузоподъемность цепи.

Преимущества стальных цепей:

· гибкость;

· простота конструкции;

· технологичность;

· способность огибать острые грани без подкладок.

 

Рис. 2.21. Сварные (а) и штампованные (б, в) цепи: d — диаметр проволоки цепи; t — шаг

звена цепи

Т а б л и ц а 2.3