Объединенный регулятор частоты вращения

Регулятор и пусковой сервомотор снимаются с дизеля, разбираются, детали осматриваются. Заменяются независимо от состояния:

в золотниковой части - шарикоподшипники;

в корпусе - самоподжимные сальники, шарикоподшипники, рессорные пластины при их несоответствии чертежу;

в пусковом сервомоторе - самоподжимные сальники штока и толкателя.

Номинальные зазоры между деталями сервомотора, золотника автоматической остановки дизеля восстанавливаются заменой подвижных деталей (поршней, золотника) с соблюдением технических требований. Зазоры в шарнирных соединениях восстанавливаются заменой пальцев и валиков.

Корпусы регулятора, имеющие трещины, отколы, заменяются. Сетка заливочной горловины при наличии повреждений заменяется.

Разрешается восстанавливать цилиндрическую поверхность приводного валика под подшипники хромированием или осталиванием с последующей шлифовкой и полировкой.

Золотниковая часть, золотники управления частотой вращения и нагрузки с предельным износом деталей, когда зазоры между их деталями превышают допускаемые, заменяются в сборе.

При наличии предельных зазоров между буксой и корпусом, плунжером и золотником, золотником и буксой допускается производить восстановление этих зазоров методом подбора деталей или хромированием с последующей механической обработкой.

Овальность и конусообразность отверстия в корпусах регулятора и сервомотора допускаются не более 0,02 мм. При установ­ке в корпус регулятора новой золотниковой части производится доводка отверстия в корпусе так, чтобы конусообразность и овальность отверстия не превышали 0,01 мм. Производится спаривание буксы и корпуса регулятора, зазор между ними устанавливается в пределах допуска. Букса в отверстии корпуса должна перемещаться плавно, без заеданий и качки. Торцы буксы пришабриваются по плите.

Проверяются и при необходимости регулируются правиль­ность положения грузов. Траверса грузов на буксе должна иметь плотную посадку. Выработка носков грузов устраняется хромированием с последующей обработкой. Проверяется равномерность прилегания носков грузов к наружной обойме шарикоподшипника.

Разрешается устранять выработку носков грузов шлифовкой по радиусу 3 мм, при этом высота носка должна быть не менее 9,2 мм.

Ось ведомой шестерни масляного насоса при наличии задиров или рисок заменяется.

Измеряются зазоры между хвостовиком ведущей шестерни масляного насоса и бронзовой втулкой, запрессованной в нижний корпус регулятора. Втулка, имеющая износ более 0,06 мм, заменяется. После запрессовки новой втулки зазор между хвостовиком шестерни и втулкой должен быть            0,04 - 0,08 мм. Корпусы регулятора, имеющие выработку от шестерни масляного насоса заменяются на новые.

Устраняется выработка на торце нижнего корпуса от ведо­мой шестерни масляного насоса доводкой по плите с применением паст или проточкой на станке с последующей доводкой на плите.

Осматриваются детали сервомотора управления. Продольные риски на зеркале корпуса не допускаются. Измеряются детали и опре­деляется их износ. Поршневая пара заменяется, если зазор между поршнем и корпусом превышает 0,05 мм.

Овальность и конусообразность отверстия в корпусе сервомотора более 0,02 мм устраняется с помощью использования притира. Конусообразность и овальность отверстия после доводки притиром не должны превышать 0,01 мм. Новые поршни предварительно обрабатываются до монтажного зазора 0,02–0,05 мм между поршнем и корпусом, после обточки поршни спариваются с корпусом при помощи доводочной пасты, при этом сопрягаемые поверхности должны быть чистыми, слегка матовыми.

Шток сервомотора, имевший выработку от трения о саль­ник, восстанавливается хромированием с последующей шлифовкой до чертежного размера.

При наличии задиров и продольных рисок на поверхности золотника, зазоре между золотником автоматического выключения и его направляющей и корпусом более 0,04 мм отверстие в направляю­щей и в корпусе проверяется разверткой, а золотник заменяется. Новый золотник пригоняется совместной притиркой деталей. Золотник должен двигаться свободно, без заеданий и опускаться в направляющей от собственного веса.

На снятой плите электромагнитов регулируется размер А (от нижнего края плиты до наружных торцов штоков электромагнитов), который должен быть 25,5±0,1 мм. Размер А замеряется при положении сердечника на нижнем упоре и люфте штока, выбранном в сторо­ну сердечника. Допускается зачистка торца штока.

Измеряется длина золотника и выключателя. Длина золотника должна быть в пределах от 39,6 до 40,0 мм и выключателя от 40,66 до 41,0 мм.

Проверяется состояние пружин регулятора и при уменьшении высоты в свободном состоянии или потере упругости заменяются на новые. Отклонение от перпендикулярности опорной поверхности допускается не более 1 мм для пружин сервомотора, аккумулятора и не более 0,2 мм для компенсирующей пружины. Высота всережимной пружины в свободном состоянии должна быть 99–102 мм. Величина деформации от положения затяжки пружины нагрузкой в килограммах должна быть в пределах величин таблицы 9.

Таблица 9

Нагрузка, кг	2,2-2,6	4,0-4,8	6,2-7,2	8,9-10,3	11,8-13,8
Деформация, мм	4	8	12	16	20

 

Детали регулятора перед сборкой тщательно промываются. При сборке регулятора регулируется открытие окон золотниковой втулки в двух крайних положениях золотника и компенсирующего поршня, предварительная затяжка компенсирующей пружины, торцовый зазор шестерни масляного насоса и величина открытия игольчатого клапана. При этом:

при среднем положении золотника монтажная перекрыша верхней кромки диска золотника по размеру 1,6±0,1 мм обеспечивается подбором втулок (стаканов) по глубине расточки. Допускается зачистка внутреннего торца стакана, при этом линейные размеры втулки не контролируются;

полный ход плунжера устанавливается 6,2+0,1 мм;

предварительная затяжка компенсирующей пружины под грузом 1+0,2 кг обеспечивается постановкой прокладок;

ход золотника от среднего положения устанавливается 3,2+0,1 мм;

положение плунжера относительно золотника регулируется прокладками под шарикоподшипники;

настройка золотниковой части контролируется при отсутствии осевого люфта золотника.

В рычажной системе верхнего корпуса после сборки должна быть легкость перемещений деталей, заедания не допускаются. Проверяется прилегание треугольной пластины и опоры золотника к электромагнитам, зазор не допускается.

Собирается сервомотор с индуктивным датчиком, при этом поршень и корпус должны иметь одинаковые клейма групп. Поршень должен передвигаться плавно, без заеданий. Шток сервомотора соединяется с якорем датчика так, чтобы при крайнем левом положении поршня риска на якоре совпадала с торцом корпуса индуктив­ного датчика. После соединения штока сервомотора с якорем датчика должно обеспечиваться свободное перемещение последнего на всем протяжении его хода.

При сборке регулятора дизеля ход сердечников электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3 регулируется их пробками за счет отворачивания пробок от положения упора на 2,5 оборота. Ход сердечника электромагнита МР-4 устанавливается 0,35 мм. Регулировка производится пробкой электромагнита за счет отворачивания ее от положения упора на 10 делений.

Регулятор частоты вращения вала обкатывается после сборки на стенде в течение 1,5 ч на чистом профильтрованном масле при частоте вращения             7,6–16,3с^-1 (455–980 об/мин). При нормальной работе регулятор после обкатки разборке не подлежит. При обкатке не допускается просачи­вание масла в местах соединений. По штоку сервомотора допускается просачивание масла без сбегания. Давление масла в процессе испыта­ния в верхней полости масляного аккумулятора на всех режимах должно быть 0,7...0,75 МПа             (7...7,5 кгс/см²) при замере манометром, устанавливаемым на месте пробки. После испытания регулятор промывается профильтрованным дизельным топливом в течение 5 мин при частоте вращения 16,3 с^-1 (980 об/мин).

Регулятор частоты вращения при работе на прогретом дизеле (температура воды не выше 80^оС и масла не выше 75^оС) должен удовлетворять следующие требования:

обеспечивать продолжительность запуска дизеля не более чем за 30 секунд;

обеспечивать устойчивую работу дизеля при частоте вращения вала 6,7+0,16с^-1 (400+10 об/мин) на холостом ходу и 14,2с^-1 (850+10 об/мин) при постоянной нагрузке;

дизель не должен завышать обороты (идти вразнос) при переводе рукоятки контроллера с низких позиций на высшие и выдержке на каждой позиции 1...2с;

допускается вибрация штока сервомотора на 0,5 риски топливного насоса, при переводе рукоятки контроллера с высших позиций на низшие дизель не должен останавливаться;

обеспечивать устойчивую работу дизеля на холостом ходу через      15–20 с при резком переводе рукоятки контроллера с 15 позиции (максимальная нагрузка) в нулевую, при этом дизель не должен останавливаться;

обеспечивать устойчивую работу дизеля не более чем через 20 с после его запуска.

Испытание и обкатка регулятора должна проводиться по техническим условиям 10Д100.36.1ТУ1, 9Д100.36.1ТУ-2.

Пусковой (силовой) сервомотор снимается, разбирается, детали промываются. Измеряются овальность и конусообразность внутреннего отверстия стакана и корпуса, конусообразность и овальность более 0,02 мм отверстия под поршень обрабатывается. Стакан и корпус сервомотора при наличии трещин или увеличенного внутреннего диаметра более 51,1 и 58,1 мм соответственно - заменяются. Разрешается расточка отверстий до градационного размера с постановкой поршней увеличенного диаметра или осталивания, хромирование рабочих поверхностей с последующей обработкой до чертежного размера. Самоподжимной сальник заменяется независимо от состояния.

Поршни заменяются при уменьшении наружного диаметра воздушного поршня до 56,7 мм и масляного поршня до 49,7 мм. Разрешается восстанавливать поршни хромированием с последующей шлифовкой и доводкой. При наличии трещин, поломки витков или потере упругости пружина заменяется.

После сборки пусковой сервомотор испытывается на стенде, совместно с регулятором частоты вращения при давлении воздуха 0,4...0,5 МПа     (4...4,5 кгс/см²), подводимого к пусковому сервомотору, и подвешенном грузе 5 кг к серьге штока сервомотора регулятора. При включении электропневматического вентиля пускового сервомотора регулятора, шток сервомотора должен перемещаться не менее чем на 12 мм от нижнего крайнего положения.

Испытание производится при неработающем регуляторе и включенном блокировочном электромагните, при этом масляная полость освобождается от воздуха через верхнее отверстие.

 

Привод регулятора

Привод регулятора снимается, разбирается, детали промываются и осматриваются.

Шестерни, не удовлетворяющие требованиям п.9.1.19 настоящего Руководства заменяются. Конические шестерни заменяются, если при наибольшем боковом зазоре между зубьями (0,3 мм) несовпадение затылков шестерен (ступенчатость) превышает 1,5 мм.

Валы привода проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются. Сорванную резьбу валов разрешается восстанавливать проверкой на станке с уменьшением диаметра до 2 мм. Восстановление натяга посадки шестерен и подшипников на валу производится согласно ремонтному руководству на ремонт привода регулятора.

Износ посадочных мест кронштейна и корпусов под на­ружные обоймы подшипников допускается не более 0,03 мм. Обойма для подшипников, имеющая износ или трещины, заменяется.

Регулируется боковой зазор между зубьями конических шестерен в пределах допуска.

Водяные насосы

Водяные насосы снимаются и разбираются, детали осматриваются. Разрешается заварка трещин корпуса насоса несквозных, коротких, концентрических в любом месте и продольных в станине, а также наплавка цилиндрических поверхностей крыльчатки, задней и всасывающей головок насоса.

Запрещается заварка в станине концентрических трещин в любом месте длиной более 1/4 окружности в местах крепления и под посадку подшипников, сквозных радиальных трещин в задней и всасывающих головках. Корпус, имеющий отколы на фланцах, заменяется.

Корпус насоса после заварки трещин должен опрессовываться водой давлением 0,7 МПа (7 кгс/см²) в течение 5 мин, места потения или течи исправляются повторной заваркой.

Разрешается восстановление отверстия под сальниковую втулку постановкой бронзовой втулки с натягом 0,03...0,05 мм.

Вал с выработкой в местах посадки шарикоподшипников и уплотнений заменяется или восстанавливается до чертежного размера. Заварка трещин и наплавка вала насоса запрещается. Допуск радиального биения шеек вала под сальниковую и отражательную втулки не более 0,02 мм и остальных шеек не более 0,05 мм. Величина натяга по диаметру вала под установку шестерни допускается до 0,08 мм, овальность отверстия в шестерне допускается не более 0,05 мм.

Втулка вала, сальниковое уплотнение и чугунное кольцо заменяются новыми. Восстанавливается хромовое покрытие бурта вала и отражателей втулки. Толщина слоя хрома в готовой детали должна быть не менее: бурта вала 0,015 мм, отражательной втулки 0,03–0,08 мм. Резиновое уплотнительное кольцо заменяется независимо от состояния. Пружины заменяются при наличии трещин, потери упругости.

Проверяется на собранном насосе радиальное биение наружной поверхности втулки сальника при отодвинутой нажимной втулке. Радиальное биение более 0,08 мм не допускается.

Шестерня насоса заменяется при наличии изломов или трещин в зубьях и теле шестерни, отколов зубьев, располагающихся на расстоянии более 4мм от торца зуба, предельного износа зу­бьев, питтингов на площади более 10мм² на зубьях. Шарикоподшипники заменяются новыми или реставрированными.

Крыльчатка подвергается динамической балансировке. Допускается дисбаланс не более 50 гсм. Уменьшение дисбаланса производится за счет снятия металла с торцовой части крыльчатки, зачисткой отверстий и снятием металла с торца шестерни.

Ослабшие шпильки корпуса насоса заменяются новыми. Шпильки устанавливаются на белилах. Разработанные отверстия в корпусе для шпилек, восстанавливаются на­плавкой до чертежного размера. Напрессовка крыльчатки на вал производится с предварительным нагревом до температуры 160–180°С. Для увеличения надёжности посадки подшипников, крыльчатки и сальниковой втулки рекомендуется на по­верхность прилегания наносить слой полимера Ф6 или Ф40 толщиной 1–4 мкм.

Перед напрессовкой рабочего колеса и втулки торцы ступицы колеса и торцы втулки смазываются герметиком.

После ремонта, перед постановкой на дизель, водяные насосы обкатываются и испытываются на стенде при температуре воды 70±10°С.

Водяной насос с сальниковыми кольцами обкатывается и испытывается на следующих режимах:

1 – плавный пуск при частоте вращения 15,2+0,33 с^-1 (910±20 об/мин) в течение 40 минут при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов и слабой затяжке сальника (обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима сальник постепенно затягивается до каплепадения 10-60 капель в минуту;

2 – при частоте вращения 34,3±0,16 с^-1 (1820±10 об/мин) в течение 20 минут, давлении нагнетания 0,23 МПа (2,3 кгс/см²) и разрежении на всасывании 150 мм рт.ст. В конце режима замеряется производительность, которая должна быть не менее 150000 л/ч.

Водяной насос самоподвижным (самоуплотняющимся) сальником испытывается на следующих режимах:

1 – плавный пуск при частоте вращения 15,2+0,33 с^-1 (910±20 об/мин) в течение 40 минут при открытых вентилях всасывающего и нагнетательного трубопроводов;

2 – при частоте вращения 34,3±0,16 с^-1 (1820±10 об/мин) в течение 20 минут, давлении нагнетания 0,23 МПа (2,3 кгс/см²) и разрежении на всасывании 150 мм рт.ст. В конце режима замеряется производительность, которая должна быть не менее 150000 л/ч. Течь воды из сальниковогоотверстия во время испытания допускается в виде отдельных капель, но не более 20 капель в 1 мин.

Опрессовывается насос в течение 10 мин. при частоте вращения 34,3±0,33 с^-1 (2060±20 об/мин) давлении нагнетания 0,25 МПа (2,5 кгс/см²) при перекрытом нагнетательном трубопроводе. Потение и течь через стыки и стенки не допускаются.

Во время испытаний насосов не допускаются посторонние шумы, перегревы подшипников, сальников и других деталей свыше 100°С.

Масляный насос

Масляный насос дизеля снимается, разбирается, детали осматриваются. При наличии трещин в районе расточки под рабочие шестерни корпус насоса заменяется. Мелкие задиры и царапины на рабочей поверх­ности корпуса зачищаются. Разрешается заваривать трещины на всасывающем и нагнетательном патрубках, а также наплавка изношенной части корпуса. Прилегание торцов корпуса по плите должно быть не менее 80 % площади.

Общая длина заваренных трещин не должна превышать 50 мм, а их количество не допускается более двух, включая ранее заваренные.

Ослабшие шпильки насоса заменяются. Резьбовые отверстия в корпусе для шпилек разрешается перерезать на резьбу М14.

Разрешается увеличение отверстий Æ13 мм под конические штифты до Æ15 мм с постановкой новых штифтов или сверление отверстий Æ13 мм на новом месте. 0кончательная обработка отверстий под штифты производится совместно с опорной плитой и планками подшипников.

Выработка рабочей поверхности планок подшипников устраняется шлифовкой, при этом уменьшение высоты планки от чертежного размера допускается не более 1 мм. После устранения выработки отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности планок относительно осей отверстий под подшипники допускается не более 0,04 мм на длине 100 мм. При восстановлении отверстий под подшипники выдерживается их межцентровое расстояние согласно нормам чертежа. Прилегание рабочей поверхности планок к плите по краске должно быть равномерным и не менее 80 % поверхности. Сорванная или смятая резьба в наружной планке подшипников перерезается на резьбу М14х1,5. При наличии трещин планка подшипников заменяется.

Роликоподшипники заменяются новыми или отремонтированными, удовлетворяющими техническим условиям, шариковые подшипники заменяются новыми.

Рабочие шейки вала восстанавливаются до чертежного размера осталиванием или хромированием. При наличии трещин на теле вала, срыва ниток резьбы и предельного износа шлицев вал заменяется. Разрешается увеличение шпоночного паза до 10,5 мм, при этом допускается изготовление шпоночных пазов на новом месте под углом 180° относительно старых.

У масляного насоса при срыве или смятии более двух ниток резьбу 2М24x1,5 и М20Х2 в шестерне разрешается восстанавливать наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу. Уменьшение толщины шлицев у шестерни допускается до 1,96 мм.

Разрешается спаривать шестерни из исправных деталей различных комплектов с последующей проверкой качества зацепления по краске. Отпечаток должен быть по длине зуба не менее 60 % и по высоте зуба полосой шириной не менее 3 мм, расположенной на 5 мм ниже его вершины.

Редукционный клапан насоса разбирается, детали промываются и осматриваются. Клапан при наличии трещин или уменьшении толщины днища более 1 мм, заменяется. Клапан притирается к корпусу, прилегание должно быть по всей окружности с шириной пояска не менее 1 мм.

Пружина редукционного клапана заменяется новой при уменьшении высоты в свободном состоянии, потере упругости, наличии излома или трещин в витках.

Корпус клапана заменяется при наличии трещин, сорванных ниток резьбы под нажимную гайку, уменьшении толщины дна более 3мм против чертежного размера. Дефекты на притирочной поверхности корпуса под клапан устраняются проточкой. Прилегание привалочной поверхности корпуса клапана к корпусу насоса должно быть равномерное и не менее 80% площади.

Разрешается увеличение отверстия Æ60 мм до Æ61,5 мм. При этом клапан изготовляется новый, увеличенного диаметра, зазор между корпусом и клапаном обеспечивается в пределах 0,030–0,120 мм.

Поршень заменяется при наличии трещин. Допускается уменьшение диаметра поршня до 59,86 мм, обеспечивается при этом зазор между поршнем и крышкой в пределах 0,065 – 0,2 мм. Разрешается хромирование поршня с обработкой до чертежных размеров с обеспечением зазоров 0,065 – 0,165. Отверстие под штифт разрешается увеличить до 8 мм, а при большем износе просверлить отверстие на новом месте со смещением на угол не менее 45°.

Зубчатый поводок заменяется при наличии изломов, сколов или трещин на зубьях или теле, а также при предельном износе шлицев или зубьев поводка.

Перед сборкой все детали промываются, продуваются воздухом и смазываются дизельным маслом. При сборке масляного насоса обеспечивается осевое перемещение рабочих шестерен между планками в пределах             0,28–0,45 мм путем подбора шестерен и прокладок. Между внутренней планкой и корпусом насоса допускается постановка шелковой нитки. Суммарный боковой зазор в косозубых шестернях, прижатых к одному торцу насоса устанавливается в пределах 0,4–0,95 мм в торцовой плоскости. Роликовые подшипники должны иметь метки спаренности наружных и внутренних обойм, при установке подшипников метки должны быть с одной стороны.

В собранном насосе шестерни должны свободно проворачиваться от руки. Собранный масляный насос дизеля обкатывается и испытывается на стенде на дизельном масле при температуре 65–75^оС на следующих режимах:

 

Частота вращения вала,

с^-1(об/мин)                             11,66 (700) 18,33(1100) 25,16(1510)

Давление в нагнетательном

трубопроводе, МПа (кгс/см²) 0,2(2)       0,35(3,5)     0,5(5)

 

Время обкатки, мин…            5                    5                 20

При обкатке запуск насоса должен быть плавным и не допускаться превышение оборотов свыше 11, 66 с^-1 (700 об/мин). Разрежение во всасывающем патрубке насоса должно быть не более 250 мм рт.ст.

Во время обкатки насоса при частоте вращения 25,16 с^-1 (1510 об/мин) необходимо:

замерить производительность насоса, которая должна быть не менее 120000 л/ч, при давлении 0,5 МПа (5 кгс/см²) в нагнетательном трубопроводе, разрежении во всасывающем патрубке не более 250 мм рт.ст.;

проверить герметичность собранного насоса, потение и течь через стенки и стыки не допускаются. Допускается течь масла по подшипникам внутренней планки;

отрегулировать редукционный клапан на давление открытия           0,55+0,02 МПа (5,5+0,2 кгс/см²).