Найчастіше використовуваною у світі серед мікрологістичних є концепція "just-in-time" – JIT ("Точно у термін"). Однією з перших спроб її практичного впровадження стала розроблена корпорацією Toyota Motor мікрологістична система KANBAN, що в перекладі з японського означає "карта".
Мікрологістична система KANBAN, вперше застосована корпорацією Toyota Motor у 1972 р. на заводі "Такахама" (м. Нагоя, Японія), яка здатна до швидкої перебудови і практично не потребує страхових запасів.
Сутність системи KANBAN: всі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевого складання, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості й у такі строки, які необхідні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення.
Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" у пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.
У картці відбору зазначається кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яку потрібно взяти на попередній ділянці обробки (складання), у той час як у картці виробничого замовлення – кількість деталей, яку потрібно виготовити (скласти) на попередній виробничій ділянці.
Картки виробничого замовлення і відбору роблять різнокольоровими – наприклад, білими і чорними. Ці картки циркулюють як усередині підприємств корпорації Toyota, так і між корпорацією та компаніями-співробітниками, а також на підприємствах філій.
Приклад
При виготовленні продукції А, В, С на складальній лінії (мал.3) деталі а і b, які застосовуються, виготовляються на попередній технологічній стадії (поточній лінії).
Мал. 3. Приклад переміщення карток "kanban"
Деталі а і b, створені на попередній стадії, складують уздовж конвеєра, прикріплюючи до них картки замовлення "kanban". Робітник зі складальної лінії, яка виготовляє продукцію А, на автонавантажувачі або з технологічним візком прибуває з карткою замовлення на місце складування деталі а, щоб взяти певну кількість ящиків деталей із прикріпленими до них картками відбору. На місці складування робітник завантажує навантажувач (технологічний візок) необхідною кількістю деталей а згідно з карткою відбору, знімаючи при цьому з ящиків прикріплені до них раніше картки виробничого замовлення. Потім робітник доставляє отримані деталі на складальну лінію з картками відбору "kanban".
Картки виробничого замовлення залишаються на місці складування деталей а в поточній лінії, вказуючи кількість взятих деталей. Вони формують замовлення на виготовлення нових деталей а, обсяг яких буде строго відповідати кількості, зазначеній в картці виробничого замовлення "kanban".
Так у системі підтримується мінімальний рівень запасів, який забезпечує безперервну роботу виробничо-технологічних ділянок і персоналу та регульований за допомогою розрахунку середньої денної потреби в кожній деталі та визначення на неї кількості карток "kanban". Коли матеріальні ресурси витрачені, картка замовлення "kanban" відправляється постачальникам, щоб поповнити резерви. Оскільки прогнозовані кількість і час постачання невеликі, партії, що замовляються, мають невеликі розміри. Крім того, запас, який зберігається на період постачання, підтримується у мінімальних розмірах.
Важливими елементами мікрологістичної системи KANBAN є інформаційна система, яка включає не лише картки, але і виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т. ін.; система регулювання потреби і професійної ротації кадрів; система тотального (TQM) і вибіркового ("Дзідока") контролю якості продукції; система вирівнювання виробництва і ряд інших.
Переваги системи KANBAN полягають:
1) значне поліпшення якості продукції, яка випускається;
2) скорочення логістичного циклу, як наслідок істотно підвищити обертання обігового капіталу фірм;
3) зниження собівартості виробництва;
4) практично виключені страхові запаси і зменшене незавершене виробництво.
Аналіз світового досвіду застосування мікрологістичної системи KANBAN показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50%, запаси готової продукції – на 8% за умови значного прискорення обертання обігових засобів і підвищення якості готової продукції.
Сама ж фірма Toyota домоглася значного зниження виробничих запасів порівняно зі своїми конкурентами. Тут запас деталей із розрахунку на один випущений автомобіль складає 77 дол., у той час як на інших автомобільних фірмах цей показник дорівнює приблизно 500 дол.
8.Мікрологістична концепція "Оптимізована виробнича технологія"
Система організації виробництва і постачання, яку назвали "Оптпимізованою виробничою технологією" (optimized production technology – ОРТ), розроблена ізраїльськими та американськими фахівцями і відома також як "ізраїльський KANBAN".
Основний принцип ОРТ – виявлення у виробництві вузького місця або критичних ресурсів. У їх якості можуть виступати:
– запаси сировини і матеріалів;
– машини й устаткування;
– техпроцеси;
– персонал.
У системі ОРТ в автоматичному режимі вирішується ряд завдань (модулів):
1) формування графіка виробництва на один день, тиждень.
2) формування технологічного маршруту;
3) розрахунок завантаження кожного ресурсу та впорядкування цих ресурсів за ступенем їх використання;
4) здійснення пошуку критичних ресурсів у виробничій програмі;
5) оптимізація використання критичних ресурсів у виробничій системі;
6) ранжування використання некритичних ресурсів;
7) пошук і виправлення помилок.
Переваги системи ОРТ: 1) збільшення виходу готової продукції; 2) зниження виробничих і транспортних витрат; 3) зменшення обсягів незавершеного виробництва; 4) скорочення виробничого циклу; 5) зниження потреби в складських і виробничих площах; 6) підвищення ритмічності відвантаження виготовленої продукції замовнику.
9. Мікрологістична концепція "Худе виробництво"
Логістична концепція "Худе виробництво" (lean production – LP) є розвитком концепції "Точно у термін" і містить такі елементи, як система KANBAN і "Планування потреб/ ресурсів".
Ця концепція поєднує переваги масового (великі обсяги виробництва – низька собівартість) і дрібносерійного виробництва (розмаїтість продукції та гнучкість).
Під час використання цієї концепції є:
– зменшення підготовчо-заключного часу;
– невеликий розмір партій виробленої продукції;
– контроль якості всіх процесів;
– загальне продуктивне забезпечення (підтримка);
– партнерство з надійними постачальниками;
– еластичні потокові процеси;
– безперервна готовність технологічного устаткування, висока якість його технічного обслуговування та ремонту;
– відповідна підготовка персоналу середньої та нижчої ланки виробничого і логістичного менеджменту;
– партнерство з надійними постачальниками.
Переваги застосування системи "Худе виробництво":
1) зниження рівня запасів (відсутність складів, усі запаси – на робочих місцях);
2) співробітництво з надійними постачальниками;
3) скорочення логістичних витрат і тривалості виробничого циклу за рахунок усунення зайвих операцій (складування, очікування у виробничому циклі).
Недоліки застосування системи "Худе виробництво":
1) необхідність у висококваліфікованих менеджерах-логістах;
2) велика залежність безперебійності роботи підприємства від надійності постачальників.
