| Номер режима | Наплавляемый порошок | Режим наплавки | Формирование наплавляемого слоя, мм | Твердость, НRС | ||||
| Число слоев | Сварочная сила тока, А | Скорость подачи порошка, м/ч | Расход порошка кг/ч | Высота (максимальная) | Глубина | |||
| ПГ-СР4 | Один | 3,2 | 2,7...3,0 | 4,0...4,2 | 50...52 | |||
| 3,2 | 2,9.-3,3 | 4,3...4,7 | 41...42 | |||||
| 3,2 | 4,6...4,6 | 57...58 | ||||||
| 3,2 | 1,7... 1.9 | 0,5...2,3 | 44...49 | |||||
| 3,2 | 2,4...2,5 | 0,5...0,6 | 56...58 | |||||
| 3,2 | 2,4...2,9 | 58...61 | ||||||
| 3,2 | 4,2...4,6 | 0,5 | 56...57 | |||||
| 3,2 | 7,0...7,2 | 1,6...3,2 | 48...52 | |||||
| ПГ-СР4 | Два | 3,2 3,2 | 7,1...7,2 | 0,4...0,5 | 57...60 | |||
| 3,2 3,2 | 5,0...5,7 | 0,5...2,1 | 48...50 | |||||
| ПГ-СР2 ПГ-СР4 | Первый Второй | 2,7 3,2 | 5,3...6,0 | 0,5...1,0 | 57...59 | |||
| ПГ-СР2 ПГ-СР4 | Первый Второй | 2,4 3,2 | 5,5...5,5 | 0,5...1,5 | 55...56 | |||
| ПГ-С ПГ-СР4 | Первый Второй | 2,7 3,2 | 6,0...6,0 | 1,0...1,3 | 48...51 |
С увеличением толщины обмазки увеличивается поглощение излучения и растет КПД наплавки. Одновременно возрастает твердость нанесенного слоя, которую путем подбора скорости наплавки и материала можно регулировать в пределах 35...65 ИКС.
При наплавке порошковых материалов необходимо учитывать грануляцию частиц. Увеличение размеров частиц приводит к росту твердости и износостойкости покрытия. Рациональной является смесь различных фракций: 40... 100 мкм — 10%, 100...280 мкм — 80%, 280 мкм и более — 10%.
Качество покрытий зависит от скорости перемещения лазерного луча, толщины наплавляемого слоя и перекрытия валиков. Покрытия, нанесенные лазерной наплавкой, имеют следующие характеристики: толщина слоя, наплавленного за один проход — до 0,8 мм; толщина дефектного слоя — не более 0,1 мм; прочность сцепления — до 35 кг/мм2; потери наплавляемого материала — не более 1 %; глубина зоны термического влияния — не более 1 мм. Толщина нанесенного слоя может достигает 40...50 мкм.
Оплавление лазерным лучем проводится на установках, которые используют серийные лазеры: ЛГН-702 «Кардамон», ЛТ1-2, «Иглай», «Комета», «Катунь», Латус-31, Юпитер 1,0, и лазерных технологических модулях: 01.03.178 «Ремдеталь» и 01.12.376 «Рем-деталь». В табл. 13.11 приведены технологические параметры наплавки.
Лазерной наплавкой восстанавливают тарелки клапанов, кулачки распределительных и кулачковых валов и других деталей.
Электроконтактная приварка ленты (проволоки). Сущность процесса — точечная приварка стальной ленты (проволоки) к поверхности детали в результате воздействия мощного импульса тока. В точке сварки происходит расплавление металла ленты (проволоки) и детали. Схема приварки металлической ленты к поверхности вала показана на рис. 13.11. Деталь 2 устанавливают в центрах 1 или патроне, а сварочная головка с роликами 4. Лента (проволока) плотно прижимается роликами посредством пневмоцилиндров. Подвод тока к роликам производится от трансформатора 5. Требуемая длительность цикла обеспечивается прерывателем тока.
Ленту приваривают ко всей изношенной поверхности или по винтовой линии в процессе вращения детали. Скорость вращения детали пропорциональна частоте импульсов и продольному перемещению сварочной головки.
Преимущества способа: высокая производительность процесса (в 2,5 раза превосходит вибродуговую наплавку); малое тепловое воздействие на деталь (не более 0,3 мм); небольшая глубина плавления; незначительный расход материала (в 4...5 раз превосходит вибродуговую наплавку); возможность получения наплавленного металла с любыми свойствами; благоприятные санитарно-производственные условия работы сварщика, а недостаток — ограниченность толщины наплавленного слоя и сложность установки.
Способ электроконтактной приварки ленты используется для восстановлении поверхностей валов, а также отверстий в чугунных и стальных деталях, в том числе корпусных.
Твердость, износостойкость и прочность сцепления ленты с деталью зависят от марки стали ленты. Высокую твердость обеспечивают ленты из хромистых и марганцевых сталей. Рекомендации по выбору материала ленты представлены в табл. 13.12. Толщина ленты берется в пределах 0,3... 1,5 мм. Усилие прижатия роликов при приварки ленты 1,3... 1,6 кН.
Ролики (электроды) изготавливают из специальных медных сплавов, бронзы (БрНБТ, ХКд-0,5-0,3, БрХ, БрХЦр-0,6-0,05), сплава Мц-4, меди М-1.
Таблица 13.11
