При назначении операционных допусков следует пользоваться следующими правилами [1 с.61]:
1)при назначении операционного допуска (Тi) на расстояние между обрабатываемой поверхностью и измерительной базой для случая обработки на настроенном станке в состав допуска следует включить:
а) при совпадении измерительной и технологической баз – среднестатистические погрешности обработки (ωсm) и пространственные отклонения(ρu)
Тi= ωсm+ ρu (3)
б) при несовпадении измерительной и технологической баз, кроме перечисленных выше, еще и погрешность базирования (от несовпадения баз) εб т.е.:
Тi= ωсm+ ρu+ εб (4)
2) при назначении операционного допуска Тi на размер замкнутых поверхностей, обрабатываемых на настроенных станках, а также на размер между поверхностями, обработанными с одной установки, следует принимать
Тi= ωсm (5)
Значения среднестатистических погрешностей механической обработки приведены в приложении [1 с.234…245].
Если операционный размер является окончательным чертежным и допуск его превышает среднестатистическую погрешность обработки (Тi черт.> ωсm), то в качестве допуска следует принять:
а) если операционный размер не входит в качестве составляющего звена в размерные цепи других чертежных размеров - замыкающих звеньев
Тi= Тi черт (6)
б) если операционный размер входит в качестве составляющего звена в размерные цепи других чертежных размеров- замыкающих звеньев, то величина операционного допуска должна находиться в пределах
ωсm ≤ Тi ≤ Тi черт (7)
В случае, если точность замыкающего звена – чертежного размера не обеспечивается, то одним из путей повышения точности является уменьшение допусков составляющих звеньев и, в частности, ужесточение допусков чертежных размеров, например назначение операционного допуска на окончательный размер, равного не чертежному допуску, а средней статистической погрешности обработки (см.ниже операция 40).
Окончательно величина допуска такого операционного размера может быть установлена в ходе размерного анализа.
В рассматриваемом примере
ТБ10= ωсm+ ρu
ωсm=0,2 [1 с.239]
ρu= 
, где
ρk - величина коробления поковки
ρн – отклонение от перпендикулярности торца фланца к оси поковки
ρк=Δк*l;
ρн=Δн*l1, где
Δк – удельная кривизна (мкм на 1 мм);
Δн – отклонение от перпендикулярности (мкм на 1 мм);
Δк = 0,06 мкм/мм (2 с.71)
Δн=0,7 мкм/мм (3 с. 187 табл.21)
l=90 мм (диаметр фланца)
l1=45мм (радиус фланца)
ρu= 
=65мкм=0,065мм.
ТБ10=0,265 мм.
ТА10=ТАчерт=-0,6
Аналогично назначены допуски на остальные операционные размеры и они занесены в третью графу таблицы 1. Следует только остановиться подробнее на назначение допуска ТБ40.
Размер Б40 является окончательным чертежным. Допуск чертежного размера ТБ= - 0,3 мм. Однако размер Б40 является составляющим звеном размерной цепи (см. ниже рис.8), в которой замыкающим звеном является другой чертежный размер В, допуск которого равен ТВ40 = 0,4мм.
Если назначить ТБ40 = ТБ черт.= 0,3мм, тогда
ТВ= ТБ20+ТВ20+ТБ40= 0,1+0,12+0,3=0,52, что больше чертежного допуска ТБ черт. = 0,4мм, т.е.точность замыкающего звена не обеспечивается.
Необходимо ужесточить допуски, например, назначить ТБ40= ωсm=0,1мм
В этом случае ТВ=0,1+0,12+0,1=0,32 < ТВ черт. Т.е. точность размера В обеспечивается с запасом 0,08 мм.
На основании вышеизложенного в таблице 1 и указана величина ТБ40=0,1мм.
Пользуясь табличными значениями точности геометрической формы ρф и расположения поверхностей ρр при механической обработке (1, с.242…243 приложения 2), назначены допуски соосности поверхностей, которые сведены в таблицу 1.
Это: 
; 
; 
; 
;
На этом заканчивается первый этап размерного анализа технологического процесса.
