Одно из основных требований рациональной организации производственного процесса состоит в обеспечении наименьшей продолжительности производственного цикла.
Производственный цикл – календарный период времени между началом и окончанием процесса изготовления детали или изделия.
Длительность производственного цикла определяется величиной норм времени на выполнение технологических операций, затратами времени на вспомогательные, обслуживающие, естественные операции и процессы, количеством одновременно обрабатываемых предметов труда, временем межоперационных и внутрисменных перерывов, применяемым способом передачи (движения) предметов труда в производстве.
В общем виде производственный цикл включает в себя рабочий период – время выполнения технологических и подготовительно-заключительных операций (операционный цикл), контрольных и транспортных операций, естественных процессов, а также перерывы – межоперационные и междусменные.
Межоперационные перерывы складываются из перерывов, обусловленных партионностью работы (из-за ожидания обработки всей партии деталей), комплектованием (при переходе деталей из заготовительной фазы в обработочную и затем в сборочную) и ожиданием (при различной трудоемкости смежных операций).
Междусменные перерывы определяются режимом работы предприятия (обеденные перерывы, перерывы между сменами, выходные и праздничные дни).
Длительность выполнения технологического процесса, состоящего из нескольких операций, по обработке партии деталей (изделий) зависит от принятого метода передачи предметов труда с одной операции на другую (видов движения). Основным элементом, определяющим длительность производственного (технологического) цикла, является продолжительность операционного цикла.
Партия деталей – количество деталей, непрерывно обрабатываемых на каждой технологической операции в рамках производственного цикла без дополнительных затрат подготовительно-заключительного времени.
Длительность операционного цикла – календарный период обработки партии деталей на одной операции – равна:
, где
Ton– длительность операционного цикла, мин.;
n – размер партии деталей, шт.;
tшт.к– полная норма времени на операцию (штучно-калькуляционная норма времени), мин.;
С – число рабочих мест на операции.
Методы контроля качества
В зависимости от конкретных задач, стоящих перед контролем, различают основные его виды: профилактический; приемный; комплексный; специальный.
Профилактический контроль имеет целью предупреждение появления брака в процессе производства продукции. Приемочный контроль осуществляется с целью выявления и изоляции брака. Комплексный контроль решает 2 задачи: и профилактики и приемки. Специальный контроль решает специфические задачи, например, инспекционный контроль, контроль эксплуатации продукции и т.п.
Методы контроля качества: контроль наладки; летучий контроль; статистические методы контроля; выборочный или сплошной контроль; статистический анализ технологического процесса, оборудования, качества продукции.
Наряду с изложенной выше классификацией видов и методов контроля используется и классификация контрольных операций по следующим признакам:
в зависимости от особенностей контролируемых параметров различают:контроль геометрических форм и размеров; контроль внешнего вида продукции и документации; контроль физико-механических, химических и других свойств материалов и полуфабрикатов; контроль внутреннего брака продукции (раковины, трещины и т.п.); контроль технологических свойств материалов; контрольно-сдаточные испытания; контроль соблюдения технологической дисциплины;
в зависимости от стадии производства: предварительный (входной) контроль; промежуточный контроль; окончательный контроль;
в зависимости от степени охвата контролем производственных операций: пооперационный контроль; групповой контроль, выполняемый после нескольких производственных операций;
по месту выполнения контрольные операции подразделяются на: стационарные; скользящие контрольные операции, выполняемые непосредственно на рабочих местах;
в зависимости от объекта контроля операции по проверке: исходных материалов; покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий; продукции на разных стадиях производства; средств производства; технологических процессов; документации, методов, систем обеспечения (управления) качества продукции.
Для проверки фактического соответствия качества поставляемой продукции используются различные организационно-технические процедуры, формы и методы, в т.ч. контроль, диагностирование, испытание, анализ причин брака, отказов, рекламаций и др. несоответствий. Все эти процедуры выполняются, как правило, изготовителем или по его заказу – сторонней организацией. Поэтому у потребителя может возникнуть сомнение в объективности представленных ему результатов.
Другим видом контрольных процедур, обеспечивающих получение информации о качестве, является госнадзор, осуществляемый Госстандартом РФ, Госсанэпиднадзором и др.
