Кассетный способ производства железобетонных изделий заключается в том, что изделия формуют в вертикальных формах-кассетах (см. рис. 2.1.1), в которых также осуществляется и тепловая обработка изделий. Кассетным способом изготовляют панели для перекрытий (сплошные) и внутренних стен, перегородки и другие изделия, которые составляют более 70% от общего объема сборных железобетонных изделий, необходимых для возведения крупнопанельных зданий.
Рис. 2.1.1.
Формование железобетонных изделий по кассетной технологии характеризуется следующим:
при изготовлении изделия находятся в вертикальном положении;
применяются групповые формы на 4—12 изделий, представляющие собой набор стенок, между которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий;
тепловую обработку изделий осуществляют в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков;
малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, закладных деталей и вкладышей заставляют применять подвижные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспортирования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением, тех же деталей из жестких смесей в горизонтальных формах, а расход цемента на 1 м2 панели будет примерно одинаковым;
отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;
малая открытая поверхность сверху (всего 1,5—6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности, а также применить интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100° С, в то время как в обычных камерах ямного типа она не превышает 85° С.
На заводах сборного железобетона находится в эксплуатации большое количество кассетных формовочных установок разнообразных конструкций, которые могут быть разделены на установки периодического действия и установки непрерывного действия. На Домодедовском заводе железобетонных изделий планируется эксплуатировать кассетные установки периодического действия.
Кассетные формовочные установки периодического действия характеризуются тем, что технологические процессы изготовления в них железобетонных изделий (очистка и смазывание рабочих поверхностей кассетной формы, установка арматуры и закладных деталей, формование изделий, тепловая обработка и распалубка) выполняются последовательно один за другим, но одновременно для всех отсеков кассетной установки, т. е. следующая операция выполняется только после того, как предыдущая закончена для всех отсеков.
По окончанию реконструкции (июнь 2002 года) производство внутренних стеновых панелей будет осуществляться по кассетной технологии в формовочном цехе.
Адресная подача бетона осуществляется из заготовительно-сырьевого цеха с помощью бетонопровода.
Арматурные каркасы собирают и хранят непосредственно в цехе, каркасы оснащены деревянными пробками, подача осуществляется мостовым краном. Закладные детали и петли подаются в контейнерах автомашиной из арматурного цеха.
Все транспортные операции в цехе осуществляются с помощью двух мостовых кранов грузоподъемностью 20т.
Технология изготовления железобетонных изделий в кассетных установках состоит из следующих основных операций: подготовка кассетных установок к бетонированию, установка арматурных каркасов, укладка и уплотнение бетонной смеси, тепловая обработка и распалубка готовых изделий.
Подготовка кассетных установок к бетонированию производится после распалубки и извлечения всех готовых изделий. Она начинается с профилактической очистки разделительных стенок скребками вручную. Периодически (через 8-10 оборотов кассетной установки) необходимо проводить механическую очистку разделительных стенок машиной для чистки кассет.
Очищенные поверхности отсеков кассетной установки смазывают эмульсионным составом (обратная эмульсионная смазка), нанося слой смазки с помощью удочки распылителя.
Установка арматурных каркасов производится только после очистки и смазки формовочного отсека. Для образования защитного слоя на арматурные сетки установлены фиксаторы. В соответствии с рабочими чертежами в формовочный отсек установлены каналообразователи.
Все перечисленные операции повторяют в каждом отсеке до тех пор, пока не будет собрана вся кассетная установка. Далее стенки кассеты устанавливают в рабочее положение и плотно сжимают, после чего кассетная установка считается подготовленной к бетонированию.
Бетонная смесь транспортируется к кассетной установке и укладывается в отсеки с помощью бетоноукладчика.
Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесными вибраторами, которые крепятся к разделительным стенкам кассетной установки.
Формовочные отсеки заполняют бетонной смесью в несколько приемов, с вибропроработкой каждого слоя.
После окончательного уплотнения бетонной смеси верхнюю поверхность отформованных изделий заглаживают.
Тепловая обработка изделий в кассетных установках осуществляется паром, путем контактного обогрева их через стенки тепловых отсеков. Тепловую обработку изделий проводят по заданному режиму, установленному заводской лабораторией.
Распалубку готовых изделий производят путем последовательного перемещения разделительных стенок кассетной установки.
Изделие мостовым краном извлекают из отсеков и передают на пост механизированной отделки.
После доводки изделия предъявляются ОТК, маркируются и на вывозной тележке транспортируются на склад готовой продукции.
Нормы времени на операции представлены в инструкционной технологической карте (см. таблицу 2.1.1).
Инструкционная технологическая карта
Таблица 2.1.1
| Наименование операции | Оборудование | Инвентарь и инструмент | Норма времени на операцию, Тшт. кальлк. |
| Распалубка изделия | Кассетная установка 3302Д, машина для распалубки кассет СМЖ-252Г, мостовой кран | Молоток, скребки, зубило, монтажный ломик | 1 час |
| Чистка кассеты | Кассетная установка 3302Д | Метла, совковая лопата, скребки | 30 минут |
| Смазка кассеты | Кассетная установка 3302Д, машина для распалубки кассет СМЖ-252Г | Удочка-распылитель, щетка, ведро с эмульсолом | 30 минут |
| Армирование, установка каналообразователей. Сборка кассеты. | Кассетная установка 3302Д, машина для распалубки кассет СМЖ-252Г, мостовой кран | Монтажный ломик | 1 час |
| Укладка бетонной смеси и ее уплотнение. | Кассетная установка 3302Д, мостовой кран | Совковая лопата, вибратор навесной | 1 час |
| Заглаживание верхнего слоя изделия | Кассетная установка 3302Д | Бункер для бетонной смеси, бадья для отходов, мастерок, метла. | 30 минут |
| Извлечение штырей каналообразователей | Кассетная установка 3302Д, мостовой кран | Лом монтажный | 30 минут |
| Тепловая обработка | Кассетная установка 3302Д | Термометр | 12* часов |
| Отделка изделия | Мостовой кран | Мастерок, полутерок, лопата совковая, ведро оцинкованное, металлический стержень | 30 минут |
* - без учета применения пластификатора С3. Применение пластификатора снижает норму времени до 10 часов.
Схема технологического процесса производства внутренних стеновых панелей.
2.2. Менеджмент производства.
Согласно составленному штатному расписанию численность персонала цеха по формованию внутренних стеновых панелей следующая:
основные производственные рабочие – 63 человека, в т.ч.
формовщики – 33 человека;
арматурщики – 18 человек;
машинисты крана – 6 человек;
отделочники – 6 человек;
вспомогательные рабочие – 12 человек, в т.ч.
котроллеры ОТК – 3 человека;
лаборанты – 3 человека;
наладчики – 6 человек;
административно-управленческий персонал – 9 человек, в т.ч.:
начальник цеха – 1 человек;
инженер по качеству – 1 человек;
технолог – 1 человек;
мастер по формованию – 3 человека;
мастер по арматуре – 3 человека.
Процентное соотношение каждой категории к общему числу персонала – 84 человека, отражено на диаграмме 2.2.1.
Диаграмма 2.2.1.
Организационная структура и требования к персоналу представлены в Приложении 2.
Производственный план цеха по формованию внутренних стеновых панелей
Начало производства внутренних стеновых панелей намечено на июль 2002 года. План производства на первый год работы формовочного цеха согласован с предварительным графиком комплектации и монтажа домов серии И-155 на июль 2002 – май 2003 года (представлен в Приложении 3).
| Всего по серии И-155 за период с июля 2002 по май 2003 года: | ||||||||||||
| июль | июнь | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | январь | февраль | март | апрель | май | |
| тыс. кв. метров | 0,6 | 3,5 | 10,3 | 14,2 | 14,5 | 17,5 | 8,3 | 17,5 | 18,3 | |||
| этажей-секций | ||||||||||||
| Итого годовая программа: 153,7 тыс. кв. метров, 541 этаж-секция. |
На одну тысячу квадратных метров домов серии И-155 приходится 393,06 м3 внутренних стеновых панелей. Производственный план цеха по формованию внутренних стеновых панелей, на период с июля 2002 года по май 2003 года включительно, выглядит следующим образом:
| Внутренние стеновые панели (серия И – 155): | ||||||||||||
| М3 | июль | июнь | август | сентябрь | октябрь | ноябрь | декабрь | январь | февраль | март | апрель | май |
| 235,84 | 1375,71 | 4048,52 | 5581,45 | 4716,72 | 5699,37 | 7075,08 | 6878,55 | 3262,40 | 6878,55 | 7193,00 | 7468,14 | |
| Итого годовая программа по производству внутренних стеновых панелей составляет 60413,32 м3 | ||||||||||||
| Соответственно в месяц 5034, 44 м3 |
На следующем этапе строительства домов серии И-155 – с июня 2003 по апрель 2004 года, планируется строительство 200 тыс. кв. м. жилья, что потребует увеличения выпуска внутренних стеновых панелей до 6551 м3 в месяц, годовая программа составит 78612 м3. В последующие годы уровень строительства останется на уровне 200 тыс. м2 жилья в год.
