Высокая производительность токарной обработки достигается правильным выбором режимов резания. Режимы резания выбирают в зависимости от обрабатываемого материала и материала резца, от припуска на обработку, допускаемой шероховатости поверхности детали, жесткости заготовки (детали и резца, способа крепления заготовки применяемой смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других факторов). Прежде всего, назначают глубину реза имя, стремясь по возможности срезать весь припуск за один проход. Если жесткость заготовки недостаточна или требуется высокая точность, обтачивание выполняют за несколько проходов.
Для чернового прохода глубину резания принимают 35 мм, получистового 23 мм и чистового прохода 0,5 - 1 мм. Затем выбирают подачу. Выбор подачи зависит главным образом от допускаемой шероховатости поверхности готовой детали. Для черновых проходов подачу принимают 0,5 - 1,2 мм/об, а для чистовых 0,2 - 0,4 мм/об. Скорость резания выбирают в зависимости от многих факторов. Основной фактор, влияющий на выбор скорости резания, стойкость резца, способность его выдерживать высокую температуру и сопротивляться истиранию режущей части. Следовательно, скорость резания в первую очередь зависит от материала режущей части резца. Зная скорость резания, можно определить число оборотов в минуту заготовки. Фактическое число оборотов в минуту ближайшее меньшее к расчетному принимают по таблице, имеющейся на передней бабке токарного станка, затем рукоятками коробки скоростей настраивают станок на это число оборотов. Таким образом, последовательность выбора режимов резания может быть представлена следующей схемой: Припуски на обработку заготовок из отливок и поковок определяют по таблицам, имеющимся в справочниках для токарей или технологов.
Транспортные механизмы автоматических линий делят на механизмы жесткой, гибкой и смешанной связи. К механизмам жесткой связи относятся конвейеры, поворотные столы и т. д. Конвейеры являются основным механизмом транспортных устройств. Для перемещения корпусных деталей наиболее распространены пластинчатые конвейеры, перемещающие одновременно все заготовки участка автоматических линий на очередную позицию. Шаг конвейера кратен расстоянию между позициями. Штанга движется возвратно-поступательно. При движении штанги вперед пластины упираются в обрабатываемые детали и проталкивают их вперед на один шаг. При движении штанги назад зафиксированные на позициях детали утопляют собачки, затем под действием пружин собачки поднимаются, цикл повторяется. Шток гидро- или пневмоцилиндра давит на заготовку, при этом в результате взаимного давления перемещаются все заготовки на конвейере.
32. Кинематическая схема 16К20
Различные модели токарно-винторезных станком отличаются друг от друга основными размерами, устройством отдельных деталей, видом привода, способами изменения чисел оборотов и подачи и т.д.
Понять устройство станка помогают условные чертежи, называемые кинематическимичертежами станков. Они дают полное представление о взаимодействии отдельных механизмов и деталей станка, участвующих в передаче движения.
Каждую деталь, узел или часть привода станка обозначают на схемах определенными начертаниями и знаками. Например, вращающийся вал обозначают обычно прямой линией, подшипники скольжения - черточками по обеим сторонам вала, зубчатые колеса - прямоугольником с цифрами, показывающими число зубьев и модуль.
 |
33. Подбор режимов резания, припусков на обработку для выполнения различных фрезерных операций Назначение режима резания К элементам режима резания при фрезеровании относятся: - глубина резания; - скорость резания; - подача; - ширина фрезерования.Глубина резания t определяется как расстояние между точками обрабатываемой и обработанной поверхностей находящихся в плоскости резания и измеренное в направлении, перпендикулярном направлению движения подачи. В отдельных случаях эта величина может измеряться как разность расстояний точек обрабатываемой и обработанной поверхностей до стола станка или до какой-либо другой постоянной базы, параллельной направлению движения подачи. Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку, мощности и жесткости станка. Надо стремиться вести черновое и получистовое фрезерование за один проход, если это позволяет мощность станка. Обычно глубина резания составляет 2...6 мм. На мощных фрезерных станках при работе торцовыми фрезами глубина резания может достигать 25 мм. При припуске на обработку более 6 мм и при повышенных требованиях к величине шероховатости поверхности фрезерование ведут в два перехода: черновой и чистовой. При чистовом переходе глубину резания принимают в пределах 0,75...2 мм. Независимо от высоты микронеровностей глубина резания не может быть меньшей величины. Режущая кромка имеет некоторый радиус округления, который по мере износа инструмента увеличивается, при малой глубине резания материал поверхностного слоя подминается и подвергается пластическому деформированию. В этом случае резания не происходит. Как правило, при небольших припусках на обработку и необходимости проведения чистовой обработки (величина шероховатостей Ra = 2…0,4 мкм) глубина резания берётся в пределах 1 мм.Для обеспечения чистовой обработки необходимо провести черновой и чистовой переходы, количество рабочих ходов при черновой обработке определяют по величине припуска и мощности станка. Число рабочих ходов при чистовой обработке определяется требованием шероховатости поверхности.В производственных условиях при необходимости проведения черновой и чистовой обработки они разделяются на две отдельные операции. Это вызвано следующими соображениями.Подача при фрезеровании - это отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой заготовки в направлении движения подачи, к числу оборотов фрезы или к части оборота фрезы, соответствующей угловому шагу зубьев.Таким образом, при фрезеровании рассматривается подача на оборот So(мм/об) - перемещение рассматриваемой точки заготовки за время, соответствующее одному обороту фрезы, и подача на зуб Sz(мм/зуб)- перемещение рассматриваемой точки заготовки за время, соответствующее повороту фрезы на один угловой шаг зубьев.
 |
