Перерви в робочий час складаються з перерв партіонності, міжопераційного, міжцехового очікування і очікування комплектуючих

 

Перерви партіонності виникають під час оброблення деталей партіями, коли кожна деталь, що надходить на робоче місце у складі партії аналогічних деталей, пролежує двічі: один раз до початку оброблення, а другий раз до закінчення оброблення всієї партії перед її транспортуванням на наступну операцію.

Ці перерви розраховуються разом із тривалістю технологічних операцій і складають операційний цикл.

 

Перерви міжопераційного очікування виникають через неузго­дженість тривалості суміжних операцій технологічного процесу, що зумовлює простої предметів праці до моменту звільнення робочих місць (устаткування) для проходження обробки на черговій операції.

 

Перерви міжцехового очікування виникають за різночасного виготовлення деталей, що входять до одного комплекту.

Їх іноді називають перервами очікування комплектації, вони можуть бути внутрішніми та міжцеховими.

Як правило, такі перерви виника­ють під час переходу продукції від однієї стадії виробництва до іншої або з одного цеху в інший.

Тривалість цих перерв багато в чому залежить від якості оперативно-виробничого планування.

 

Перерви в неробочий час зумовлені режимом роботи підпри­ємства, їх тривалість залежить від кількості вихідних, святкових днів і робочих змін, тривалості перерв між ними, а також перерв на обід.

 

Перерви також бувають вимушеними з таких причин:

¾ незадо­вільна організація виробництва на даному підприємстві (неналежна організація робочих місць, невчасна подача матеріалів або ін­струменту, низька якість технічної документації або затримка її підготовки, недоліки ремонту);

¾ випадкові обставини, наприклад, затримка надходження матеріалу від постачальника, вимикання електроенергії, аварії устаткування, брак деталей і т.д.

 

Структура виробничого циклу, тобто склад і співвідношен­ня його елементів, залежить від таких факторів:

¾ особливостей продукції,

¾ тех­нологічних процесів її виготовлення,

¾ типу виробництва,

¾ рівня організації виробничого процесу та інших чинників.

 

У безпе­рервних виробництвах (хімічне, металургійне та ін.) найбільша частка у виробничому циклі припадає на час виробництва.

 

У дискретних виробництвах (наприклад, у машинобудуванні) перерви становлять 70—75 % загальної тривалості виробничого циклу.

Зі збільшенням серійності виробництва частка перерв знижується.

Тривалість виробничого циклу простого виробничого процесу (виробу).

Виробничий процес може бути простим і складним.

Простий виробничий процес – це процес виготовлення окремої деталі чи окремий складальний процес, який складається з ряду послідовних операцій.

У більшості випадків у простому виробничому процесі деталі (заготовки) виготовляються партіями, які послідовно обробляються на всій сукупності операцій.

 

Процес виготовлення партій деталей, що просувається через ба­гато операцій, складається із сукупності операційних циклів.

 

Сукупність операційних циклів, а також спосіб сполучення в часі суміжних операційних циклів та їх частин створюють часову структуру багатоопераційного технологічного циклу.

 

Тривалість багатоопераційного технологічного циклу істотно залежить від способу сполучення в часі операційних циклів та їх частин, а також від виду руху партії деталей по операціях.

 

Вибір виду руху визначає ступінь безперервності та паралельності виробничого процесу, що обумовлює тривалість виробничого цик­лу виготовлення партій деталей.

 

При ви­готовленні партії однакових предметів праці може використовуватися один з видів руху предметів праці по операціях технологічного процесу (три види сполучення операцій):

 

- послідовний,

- па­ралельний,

- паралельно-послідовний.

Кожний із цих видів характеризується певними умовами пе­редавання виробів від одного робочого місця до іншого, роботи устаткування й пауз в обробці деталей.

Послідовний вид руху партії деталей.

 

Сутність цього виду руху характеризується такими умовами:

- вироби передають­ся на кожну наступну операцію всією партією після обробки її на попередній;

- устаткування в межах обробки партії виробів працює без простоїв;

- простота організації виробництва;

- використовується в одинич­ному і дрібносерійному організаційних типах виробництва.

 

Тривалість операційного циклу обробки партії деталей визначається за формулою на основі графіка.

 

Тривалість технологічного циклу в по­слідовному виді руху предметів праці складається з часу обробки партії деталей на кожній операції, тобто з їх операційних циклів.

Тривалість технологічного циклу пропорційна розміру партії й часу виконання операцій.

При цьому мають місце значні перерви партіонності. Це пов'язано з тим, що кожна деталь пар­тії, за винятком першої й останньої, пролежує на кожній операції двічі: перед початком обробки і після неї до закінчення обробки останньої деталі в партії.

Перевагою послідовного виду руху є відсутність перерв у ро­боті робітників і простоїв устаткування в межах обробки однієї партії виробів.

Недоліками такого виду руху є:

по-перше, деталі пролежують тривалий час із причин перерв партіонності, що ро­бить великим обсяг незавершеного виробництва;

по-друге, від­сутність паралельності в обробці значно збільшує тривалість тех­нологічного (виробничого) циклу.

 

Паралельний вид руху партій деталей.

 

Сутність паралель­ного виду руху полягає в тому, що:

- деталі (поштучно або транспортними партіями) передаються на наступну опера­цію негайно після закінчення обробки на попередній операції;

- тривалість виробничого циклу найменша в порівнянні з іншими видами руху;

- на усіх операціях, крім найдовшої (головної), можуть виникати простої устаткування та робітників внаслідок розбіжностей у тривалості операцій;

- використовується в масовому та крупносерійному типах виробництва під час виконання операцій рівної або крат­ної тривалості.

 

Кількість деталей у транспорт­ній партії (р) установлюється практичним шляхом. У разі по­штучного передавання р = 1.

Приклад:

 

 

 

 

 

 

Тут немає пауз в обробленні дета­лей (перерв партіонності), що веде до скорочення тривалості технологічної частини виробничого циклу й зменшення незавер­шеного виробництва.

 

Правила передбачають таку послідовність побудови графіка паралельного виду руху:

1. Спочатку будується технологічний цикл на всіх операціях для першої деталі або транспортної партії (р),

 

2. На операції з найтривалішим операційним циклом (мах — головна операція) будується цикл проведення робіт усієї партії без перерв у роботі устаткування.

 

3. Виходячи з закінчення або початку обробки деталей (транспортних партій) на головній операції поступово добудову­ються операційні цикли цих деталей (транспортних партій) на всіх інших операціях, крім першої.

 

Проте, як видно з рисунка при паралельному методі обробки деталей на операціях, виконуваних до і після головної, виникають простої устаткування та робітників і внаслідок розбіжностей у тривалості операцій.

 

Вони виникають тим частіше, чим значніша різниця між часом виконання головної та решти операцій.

Ефектив­не застосування цього виду руху потребує встановлення рівності або кратності всіх операцій з обробки даного найменування дета­лей, тобто їх синхронізації.

Практично це забезпечується тільки за потокової організації виробництва, де можна одержати синхронізований графік паралельності процесу.

 

Найпоширенішими способами синхронізації (вирівнювання часу по операціях технологічного процесу) є:

¾ розчленовування операцій на переходи і комбінування різноманітних варіантів по­рядку їх виконання;

¾ групування переходів кількох операцій;

¾ кон­центрація операцій;

¾ введення пропорційних робочих місць на операціях, тривалість яких кратна такту;

¾ раціоналізація робочих прийомів;

¾ інтенсифікація режимів роботи;

¾ суміщення часу машинної й ручної праці та ін.

Особливої уваги за паралельного виду руху заслуговує голов­на операція. Скорочення часу на її здійснення веде до зменшення простоїв на всіх інших операціях.

 

При паралельному виді руху партій деталей по операціях також спостерігаються простої:

¾ по-перше, до по­чатку обробки на першій операції і після закінчення обробки на останній операції;

¾ по-друге, деталі пролежують усередині транс­портної партії.

Перевага паралельного виду руху полягає в забезпеченні:

 

¾ най­меншої тривалості виробничого циклу й особливо, якщо процес синхронізований;

¾ рівномірного завантаження робітників та устаткування;

¾ умов для високопродуктивної праці.

 

Паралельно-послідовний вид руху.

 

Сутність паралельно-послідовного виду руху полягає в тому, що:

 

- на кожному робочому місці робота провадиться без перерв, як при послідов­ному русі;

- має місце паралельна обробка однієї й тієї самої партії деталей на суміжних операціях;

 

- метод використовується в разі випуску значної кількості однойменної продукції великими партіями і за значної трудомісткості операцій на дільницях із нерівномірною потужністю устаткування на підприємствах серійного і крупносерійного випуску продукції.

Можливі два варіанти паралельно-послідовного виду руху:

 

1) тривалість попередньої операції менша наступної або дорів­нює їй. У цьому випадку деталі на наступну операцію переда­ються поштучно в міру їх готовності, при цьому вони (крім пер­шої) не будуть оброблятися до звільнення робочого місця на на­ступній операції;

 

2) тривалість попередньої операції більша наступної. На попередній операції створюється запас готових деталей з метою забезпечення безперервності наступної (короткої) опера­ції. Передаючи деталі на наступну операцію, орієнтуються на останню деталь. До початку роботи над нею на наступній опера­ції треба закінчити обробку решти деталей у партії.

 

У побудові графіка паралельно-послідовного руху треба керу­ватися такими правилами:

 

1) якщо періоди виконання суміжних операцій (попередньої та наступної) однакові, то між ними організується паралельна оброб­ка деталей, які передаються з попередньої операції на наступну поштучно або невеликими транспортними партіями одразу після їх обробки;

 

2) якщо наступна операція триваліша, ніж попередня, то вона починається пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на попередній операції. У цьому разі транспортну партію (р) можна передавати з поперед­ньої операції на наступну одразу після закінчення її обробки;

 

3) якщо наступна операція менш тривала, ніж попередня, то вона закінчується пізніше на час, який дорівнює часу обробки одного виробу на даній операції. Це пов'язане з тим, що відсут­ність простоїв устаткування на наступній операції може бути за­безпечена тільки після накопичення перед нею відомого запасу деталей, що дає змогу цю операцію виконати безперервно.

Для того щоб визначити момент почат­ку наступної операції, необхідно від точки, яка відповідає закін­ченню попередньої операції над всією партією, відкласти пра­воруч відрізок, що дорівнює в прийнятому масштабі часу виконання наступної операції над однією транспортною партією (р), а ліворуч — відрізок часу, який дорівнює тривалості наданої операції над усіма попередніми транспортними партіями.

 

Тривалість циклу виготовлення партії де­талей на операціях при паралельно-послідовному русі менша, ніж при послідовному русі на сумарний час сумі­щень, тому що спостерігається паралельне протікання кожної па­ри суміжних операцій. Таких суміщень стільки, скільки операцій у технологічному процесі за мінусом одиниці.

Загальна тривалість технологічного циклу за умови паралель­но-послідовного руху скорочується порівняно з послідовним ру­хом на суму тих відрізків часу, протягом яких суміжні опера­ції виконуються паралельно.

 

Послідовно-паралельний вид руху поєднує в собі переваги послідовного і паралельного видів руху, зокрема такі:

¾ вироби пере­даються від одного робочого місця до іншого частинами партій;

¾ частини партій вибираються таким чином, щоб устаткування в межах обробки партій деталей не простоювало (як за послідовно­го виду руху) і щоб цикл обробки партій виробів був якомога ко­ротший (як у паралельному виді руху).

 

За такої організації виробничий цикл виготовлення партії де­талей характеризується тим, що:

¾ по-перше, його тривалість мен­ша, ніж при послідовному виді руху;

¾ по-друге, у ньому відсутні перерви в роботі устаткування й робітників;

¾ по-третє, при цьому виді руху загальний час пролежування деталей на операціях на­багато менший, ніж при послідовному виді руху.