Системи якості продукції та організація її контролю

 

Система якості – сукупність організаційної структури, методик, процесів і ресурсів, необхідних для здійснення управління якістю.

Управління якістю – це аспекти виконання загальної функції управління підприємством, що визначають політику у сфері якості, мету і відповідальність керівників та фахівців, а також здійснюють їх за допомогою таких засобів, як планування, оперативне управління, забезпечення і поліпшення якості в рамках системи якості.

Політика у сфері якості – основні напрямки і мета підприємства у сфері якості, що офіційно сформульовані вищим керівництвом. Політика у сфері якості є елементом загальної політики підприємства з акцентом на економічні аспекти. Обов'язки з управління якістю покладені на керівників усіх рівнів, але очолювати його повинна вища адміністрація. До управління якістю залучаються усі робітники підприємства.

Поняття „система якості” в концепції міжнародних стандартів ДСТУ IS0 9000 має подвійне тлумачення: як система загального керівництва діяльністю підприємства, націленого на якість продукції, робіт, послуг, і як засіб забезпечення відповідності конкретної продукції встановленим вимогам.

Першими науково обґрунтованими системами якості були вітчизняна „бездефектне виготовлення продукції” (БВП) та зарубіжна „система нуль дефектів” (SZD). Це були системи забезпечення якості. Вони покладали відповідальність за якість продукції на її виробників (не тільки контролерів) і стимулювали самоконтроль (робота з особистим тавром якості).

Нині на підприємствах України усіх форм власності впроваджуються міжнародні системи якості згідно з ДСТУ IS0 9000. Державне регулювання якості продукції виконується через обов’язкову сертифікацію і стосується тільки таких характеристик продукції, як безпека, екологічність, відповідність (взаємозамінність). Система якості передбачає забезпечення, управління та покращення якості продукції на усіх стадіях її життєвого циклу.

Система якості слугує інструментом управління якістю. При її впровадженні та функціонуванні повинні враховуватися два основні взаємопов’язаних аспекти: потреби і сподівання споживача − споживач повинен бути впевнений в спроможності підприємства поставляти продукцію необхідної якості і постійно підтримувати її якість на належному рівні; потреби та інтереси підприємства − виробнича потреба підприємства полягає в досягненні необхідного рівня якості та його підтримці при певних витратах. Виконання цього завдання пов’язане з ефективним використанням наявних технічних, трудових і матеріальних ресурсів.

Ефективна система якості призначена як для задоволення потреб і сподівань споживача, так і для захисту інтересів підприємства. Виважено побудована система якості є надійним важелем забезпечення якості і управління ним з точки зору збільшення прибутку і зниження витрат та ризику. Склад і структура системи якості повинні вибиратися з урахуванням конкретного профілю діяльності підприємства.

Одним з елементів системи управління якістю продукції є організація технічного контролю на підприємстві. Під технічним контролем розуміють перевірку дотримання вимог, що пред’являються до якості продукції на усіх стадіях її виготовлення.

Основним завданням технічного контролю, є забезпечення випуску високоякісної та комплектної продукції, яка відповідає діючим стандартам та технічним умовам. Технічний контроль за якістю продукції проводиться централізовано через відділ технічного контролю (ВТК), який є самостійним структурним підрозділом підприємства.

У функції ВТК входить:

- контроль сировини, матеріалів, напівфабрикатів, що надходять на підприємство;

- контроль стану обладнання та технічного оснащення підприємства;

- контроль виконання технологічного процесу на усіх стадіях випуску продукції;

- контроль якості продукції;

- встановлення причин браку;

- розробка заходів для усунення браку та рекламацій.

Очолює ВТК начальник відділу, який підпорядковується безпосередньо керівнику підприємства. Начальник ВТК нарівні з директором та головним інженером підприємства відповідає за випуск якісної та комплектної продукції.

За формами технічний контроль може бути: пасивним, коли фіксуються дані якості продукції (констатується факт); активним, коли не тільки оцінюється якість, а й здійснюється активний вплив на технологічний процес з метою управління якістю.

За призначенням технічний контроль розрізняють: вхідний, який визначає відповідність закупівельних матеріалів, напівфабрикатів, комплектуючих виробів, сировини вимогам нормативно-технічної документації; попередній, здійснюється для запобігання надходження у виробництво бракованих предметів праці і полягає у перевірці якості сировини, матеріалів, напівфабрикатів та комплектуючих виробів до початку їх обробки; проміжний, здійснюється у процесі виготовлення об’єкта за окремими операціям; кінцевий, здійснюється при прийманні готових виробів для виявлення неякісної продукції.

За ступенем охоплення продукції: суцільний – контроль кожного виробу; вибірковий – контроль малої вибірки (проби) з великої партії продукції з висновком за результатами контролю вибірки (проби) про якість всієї партії.

За термінами проведення: безперервний; періодичний; летючий (у будь-який час будь-якої продукції).

За можливістю подальшого використання продукції: неруйнівний (не пошкоджує предмет праці); що руйнує (пошкоджує предмет праці).

Застосування сучасних статистичних методів є одним з найважливіших елементів управління процесами в усіх підрозділах підприємства та на всіх стадіях життєвого циклу продукції.

Статистичний контроль – вибірковий активний контроль, основою якого є застосування методів математичної статистики, що дозволяє оцінювати якість великої партії продукції за результатами контролю малої вибірки (проби).

Статистичний контроль проводиться за планом, який містить дані про вид і методи контролю, про обсяги партій та вибірок (проб), що контролюються, контрольні нормативи (бракувальні числа) та вирішальні правила.

Партія продукції – сукупність одиниць штучної продукції або обсяг нештучної продукції. Вибірка – мала кількість штучної продукції, взятої з партії, що оцінюється, для контролю. У вибірці контролюються всі вироби (суцільний контроль). Проба – малий обсяг нештучної продукції, взятої з партії для контролю. Вибірки (проби) відбираються з партії систематично (через певні проміжки часу; на певних робочих місцях; перші вироби партії та ін.) або випадково (наприклад, за таблицею випадкових чисел). Контрольний норматив (бракувальне число) – кількісна або якісна характеристика допустимих або неприпустимих дефектів у вибірці, від якоїзалежить результат контролю, що визначається вирішальним правилом. Наприклад, системи бездефектного виготовлення продукції (БВП, SZD) передбачають відхилення партії, якщо у вибірці є хоча б один дефект (контрольний норматив рівний нулю). Вирішальне правило – метод оцінки якості партії за якістю вибірки (проби).

Статистичне регулювання технологічних процесів розглядається на прикладі методу „груп якості”.

Нагадаємо, що під час контролю продукція поділяється на придатну та дефектну. Наприклад, діаметр валиків за кресленням 18 ± 0,1 мм. Валики діаметром від 17,9 до 18,1 вважаються придатними, діаметром менш 17,9 та більше 18,1 – дефектними.

Під час статистичного регулювання вводяться три групи: „Б”, „Н” та „П”. До групи „Б” („брак”) відносяться дефектні валики; придатні поділяються на групу „Н” („норма”) – діаметр яких вкладається приблизно в половину допуску (від 17,95 до 18,05) та групу „П” („попередження”) – діаметром від 17,90 до 17,95 та від 18,05 до 18,10.

Інструментом статистичного регулювання є контрольні карти, форма яких залежить від вигляду та методу контролю. Наприклад, під час контролю за кількісною ознакою методом індивідуальних значень та медіан (х_і, х) контрольна карта (рис. 22.2) представляє стрічку паперу (дисплей комп'ютера без обмеження по правій стороні поля), на якій нанесені п’ять ліній: середня лінія, що символізує номінальний діаметр 18,00; верхня − 18,05 та нижня − 17,95 лінія, що символізує номінальний діаметр 18,00; верхня 18,05 та нижня 17,9 лінії внутрішньої межі регулювання; верхня − 18,10, нижня − 17,90 лінії зовнішньої межі регулювання. Між лініями внутрішньої межі регулювання знаходиться група „Н”, між лініями внутрішної межі регулювання та лініями зовнішньої межі регулювання – група „П”, за лініями зовнішньої межі регулювання група „Б”.

Припустимо, що валики виготовляються на шліфувальному автоматі великої продуктивності. Систематично, через певні проміжки часу беруться вибірки 7 валиків та контролюються шляхом виміру діаметра. Нижче приведені результати контролю трьох вибірок – індивідуальні значення х_і:

1-я: 18,02; 17,98; 18,01; 17,97; 18,00; 18,13; 17,98

2-я: 18,01; 18,00; 18,03; 18,07; 18,02; 18,03; 18,08

3-я: 18,04; 18,05; 18,01; 18,10; 18,02; 18,12; 18,08.

Ці значення точками наносяться на контрольну карту та з’єднуються ламаною лінією. Медіана х – серединне значення числового ряду х_і, яке одержане шляхом відкидання попарно максимального х_і mах та мінімального х_і mіn значень. У 1-й вибірці – це 18,00, в 2-й – 18,03, в 3-й – 18,05. Значення медіан також наносяться на контрольну карту та з’єднуються ламаною лінією.

Далі проводиться аналіз точності та стабільності процесу. Точністьхарактеризують індивідуальні значення. Видно, що процес неточний: в 1-й та 3-й вибірках точки потрапили у групу „Б”. Стабільність характеризують медіани. Процес нестабільний, тому що значення медіан переміщуються вгору та входять в групу „П”. Якщо так буде тривати, більшість індивідуальних значень перейдуть у групу „Б” – верхній брак. Видно, шліфувальне коло зношується, що викликає збільшення діаметру валиків. Це дає підставу прийняти рішення про необхідність регулювання технологічного процесу, що попередить появу масового браку. Статистичний контроль виступає як активний. Однак існує ризик невірного висновку:

ризик 1-го виду – непомічені розлади: контроль вибірок дає позитивні результати, однак інші вироби, що не попали в вибірку, мають дефекти;

ризик 2-го виду –зайвої настройки: в вибірках є дефекти, а в інших виробах дефекти будуть відсутні.

Статистичний приймальний контроль може бути одно-, двох- та багатоступеневим. Під час одноступеневого контролю про якість партії А виробів судять на підставі контролю однієї вибірки а виробів. Встановлюється один контрольний норматив п дефектів у вибірці. Якщо у вибірці число дефектів l більше контрольного нормативу n, вся партія А бракується. Під час двоступеневого контролю призначаються два контрольних нормативи n₁ та n₂ та контролюються одна або дві вибірки. Якщо у першій вибірці l₁ < n₁ – партія приймається, якщо l₁ > n₂ – партія бракується. Якщо n₁ < l₁ < n₂ – береться друга вибірка. Якщо (l₁+ l₂) < п₂ – партія приймається, якщо (l₁+ l₂)>п₂ – партія бракується.

Рис. 21.2. Контрольна карта статистичного регулювання технологічних процесів методом груп якості за кількісною ознакою методом індивідуальних значень і медіан