Конструкция сборочных приспособлений

 

Сборочные приспособления принято классифицировать по двум основ­ным признакам - технологическому и конструктивному.

Основные несущие элементы:

- вертикальные элементы – колонны и стойки;

- горизонтальные элементы - балки, основания, фундаментные плиты, кронштейны.

Колонны - основные несущие вертикальные моменты каркаса крупных сборочных приспособлений. Конструкции колонн: чугунные пирамидальные и призматические, а также железобетонные призматические.

Стойки - типовые несущие вертикальные элементы каркасов для мел­ких сборочных приспособлений, в крупных же они служат опорами для балок. Стойки могут быть чугунными и железобетонными.

Балки в сборочных приспособлениях являются основными типовыми несущими горизонтальными элементами каркаса приспособления, работающим на изгиб и кручение. На балках монтируются установочные элементы приспособления.

В зависимости от формы и размеров собираемых узлов панелей и агрегатов. Сборочные приспособления могут иметь, одну или несколько балок, расположенных как горизонтально, так и под любым углом к горизонту.

Фиксирующие элементы.

Фиксирующие и зажимные элементы сборочных приспособлений, непо­средственно соприкасающиеся с точками, плоскостями и аэродинамическими обводами собираемых в приспособление элементов узла, панели, отсека и аг­регата, определяют и фиксируют их взаимное положение.

Для обеспечения требуемой точности монтажа в приспособлении фик­сирующих и зажимных элементов разработаны технологические процессы монтажа с применением эталонов, макетов и специального точного оборудо­вания - инструментальных стендов и плаз - кондукторов.

Точность сборки самих сборочных приспособлений контролируется специальными оптическими приборами, позволяющими проверять линейные и угловые параметры, заданные чертежом.

Изготовление рубильников.

Все элементы сборочных приспособлений изготовляют по технологии, принятой в общем машиностроении. Исключение составляют фиксирующие и зажимные элементы (рубильники, ложементы). Образующие рабочие поверхности обвода изделия.

В связи с большой трудоемкостью и сложностью изготовления рабочих контуров металлических рубильников и ложементов, обусловленной точно­стью их окончательной подгонки по контуру собираемого изделия, в произ­водстве широко применяют получение рабочего контура посредством слепка из карбинольно-цементной массы, снимаемого с макета поверхности изде­лия.

Технология получение слепка:

1. на поверхности макета наносится слой технического вазелина;

2. на вазелин накладывается лента;

3. рубильник выставляют на макет в заданном сечении с эквидистантным относительно поверхности макета зазором в 8... 10мм;

4. в пространство вводится тестообразная карбинольно-цементная масса.

Монтаж сборочных приспособлении.

В настоящее время широко применяются специальные технологические процессы монтажа сборочных приспособлений, обеспечивающие высокую точность установки его фиксирующих и зажимных элементов и устраняющие все операции подгонки и доработки деталей. Сущность этих процессов заключается в том, что фиксирующие и за­жимные элементы приспособлений монтируются не непосредственно на же­стких элементах каркаса (балках), а на промежуточных элементах их крепле­ния, в которых фиксирующие элементы закрепляются при помощи специаль­ной цементной массы.

Необходимая точность установки фиксирующих элементов и зажимных элементов достигается следующим образом:

- с большим допуском на балках устанавливают и приварива­ются установочные элементы (стаканы);

- при помощи специального оборудования точно выставляются фикси­рующие и зажимные элементы.

Для устранения погрешностей при монтаже фиксирующих и зажимных элементов между последними и станками предусматривается зазор. Зазор заполнитель играет роль компенсатора между недостаточно вы­ставленными с помощью инструментального стенда фиксирующими и за­жимными элементами.

 

Сборка самолета

 

Узловая сборка.

Узел - несколько соединенных между собой деталей карка­са: сборные лонжероны, шпангоуты, нервюры и т.д. Узловая сборка, включает сборку отдельных панелей, нервюр, лонжеронов, шпангоутов и т.д. Различают сборку узлов и панелей следующих видов:

- сборка узлов и панелей клепаной конструкции;

- сборка узлов и панелей сварной и паяной конструкции;

- сборка узлов и панелей клееной конструкции.

Сборка узлов и панелей клепаной конструкции производится обычно в приспособлениях с базированием деталей, выполняется обычно в сборочных приспособлениях. Заключается она в установке и креплении деталей фиксато­рами приспособления и прихватке деталей контрольными точками, после чего панель или узел передают на сварочную машину для сварки всех точек или швов.

Сборка соединяемых деталей заключается в их установке в сборочное положение в приспособлении или по сборочным отверстиям и их закрепле­ние. Приспособления для сборки и склеивания должны обеспечить правиль­ное взаимное положение собираемых деталей, необходимую точность конту­ров, возможность создания давления и компенсации температурного расши­рения деталей без нарушения их взаимного расположения.

Сборка панелей.

Сборка-склейка металлической панели, состоящей из обшивки и набора стрингеров, производится в приспособлении. Приспособление на специальной тележке закатывается в автоклав, где в дополнение к вакууму создаются для склеивания соответствующее давление и температура. Для склеивания панелей и узлов плоских и небольшой кривизны можно применять также пресс-формы и гидравлические прессы с обогреваемыми и охлаждаемыми плитами.

Мелкие узлы склеиваются в приспособлениях с различными прижим­ными устройствами, устанавливаемыми на ленточные конвейеры, которые вместе с приспособлениями пропускаются через печь или другие нагрева­тельные установки.

Клепка пневмоинструментом и клепальными прессами.

Процесс клепки заключается в осаживании выступающей части стержня заклепки и формировании из него замыкающей головки требуемой формы.

Клепка ударом выполняется с помощью пневматических клепальных молотков. При таком виде клепки процесс образования замыкающей головки заклепки происходит в следующем порядке:

1. вставка заклепки со стороны обшивки;

2. прижим заклепки при помощи поддержки;

3. расклепка с помощью молотка.

Клепальные молотки применяют при клепке непосредственно в сбороч­ных приспособлениях и при стыковке отсеков и агрегатов на участках внестапельной сборки.

Прессовая клепка характеризуется тем, что замыкающая головка за­клепки формируется при равномерном сжатии стержня. Прессовую клепку различают одиночную и групповую. При одиночной клепке за один ход прес­са расклепывается одна заклепка, а при групповом несколько.

Клепальные прессы по эксплуатационному признаку разделяют на ста­ционарные и переносные.

Сборка отсеков в стапеле.

Отсек является частью агрегата. При сборке отсеков и агрегатов разли­чают два этапа: сборку в стапеле и сборку, и монтаж вне стапеля.

Технологический процесс сборки отсека или агрегата панелированной конструкции по характеру и объему работ резко отличается от процесса сбор­ки непанелированной конструкции. Сборка панелированной конструкции состоит из установки узлов и панелей в сборочное положение и соединении их между собой в местах стыков.

Процессы герметизации, проверка герметичности.

Процесс герметизации протекает в следующей последовательности:

1. внутри шовная герметизация;

2. поверхностная герметизация;

3. герметизация поливом. ^

Операции герметизации клепаных соединений: -'2яВ

1. обезжиривание поверхностей помывкой или пропиткой их бензи­ном

Б-70 или специальными смывками;

2. нанесение герметиков на поверхность различными способами;

3. термическая обработка некоторых герметиков при повышенной

температуре;

4. сборка и клепка герметизируемых изделий производится на том же

оборудовании с применением тех же инструментов и приспособлений, что и негерметизированных;

5. контроль качества герметизации заклепочных соединений осуществляется следующим образом:

а) создание вакуума на испытываемом участке шва;

б) нагнетанием в контролируемое изделие сжатого воздуха в смеси с другими газами;

в) нагнетанием сжатого воздуха внутрь изделия;

г) заливкой топлива (керосина) при испытании на герметичность топливных отсеков.

Степень герметизации отдельных участков заклепочного шва герметич­ной кабины контролируют методом вакуума и избыточным давлением. При создании вакуума под прозрачным колпаком по вздутию мыльных пузырей определяют место утечки воздуха.

Контроль степени герметизации кабины сжатым воздухом заключается в определение времени, в течение которого давление в кабине в результате утечки из неё воздуха падает.

Стыковка агрегатов.

Необходимость членения планера самолета на детали, узлы панели, от­секи и агрегаты диктуется требованиями производства и необходимостью иметь конструктивные, эксплуатационные разъемы и стыки.

Высокие требования предъявляют к деталям, входящим в стыковые со­единения, так как малейшие их неточности приводят к большим доводочным работам нарушают всю систему взаимозаменяемости деталей. При сборке планера самолета необходимо учитывать жесткие требования в отношение точности воспроизведения его аэродинамических обводов и достижения за­данной прочности узлов и агрегатов.

С внедрением в конструкцию самолета монолитных деталей и панелей объем сборочных работ уменьшается, причем главным образом в результате уменьшения объема работ на узловой и агрегатной сборках.

Агрегаты на отсеки разделяются по конструктивно-эксплутационным и технологическим стыкам. Технологические стыки выполняются при помощи клепки или сварки, а конструктивно-эксплутацнонные стыки - при помощи болтов. Стыковка отсеков происходит на стыковочных стендах. Установка от­секов в стенд можно выполнить в несколько вариантах, т.е. путем установки отсеков по обводам на ложементы стенда и координацию их по УБО или за­крепления отсеков за стыковочные узлы.

Нивелировка самолета.

Проверка регулировки самолета с помощью нивелира, которым измеря­ется превышение нивелировочных точек конструкции самолета. Результаты измерения сверяют с таблицей регулировочных данных самолета. Для ниве­лировки самолета он устанавливается в регулировочное положение с помо­щью нивелира так, чтобы его поперечная и продольная оси находились в го­ризонтальной плоскости. Нивелировка самолета обычно сопровождается его обмером в плане с целью проверки правильности сборки всего самолёта.

Монтажные работы

 

Технологическим процессом монтажа называют установку и крепление элементов бортового оборудования и коммуникацией на планере самолета, а также соединение их между собой с последующим контролем их работы.

Монтаж гидро- и пневмосистем

При монтаже гидрогазовых систем необходимо соблюдать следующие техно­логические процессы:

1. все поступающие на монтаж трубопроводы должны пройти 100% входной контроль;

2. перед установкой трубы должны быть продуты сухим очищенным воздухом. Все соединения должны быть опломбированы, а свободные концы трубопроводов закрыты заглушками;

3. заглушки или колпачки разрешается снимать непосредственно перед монтажом;

4. при прокладке и крепление трубопроводов должны быть обеспе­чены: соосность внутренних каналов без натяга и напряжения соединяемых элементов; зазоры между трубопроводами и деталями конструкции; проч­ность крепления и отсутствие зазоров в местах крепления трубопроводов; со­ответствующие радиусы изгибов трубопроводов;

5. для соединения трубопроводов необходимо использовать тариро­ванные ключи, так как недотяг соединений приводит к не герметичности, а перетяг - к деформации и срыву резьбы.

Собранную, противопожарную, противообледенительную, масляную и топливную системы подувают воздухом.

Монтаж электрической системы.

Монтаж электрической системы заключается в заблаговременной уста­новке по приспособлениям, кондукторам и шаблонам крепежных элементов (кронштейнов, хомутов, полочек), в изготовление и прокладке жгутов и кабе­лей, в непосредственном монтаже и проверке оборудования и агрегатов, включая готовые изделия и аппаратуру.

При монтаже электрической системы необходимо соблюдать следую­щие технологические требования:

1. Все блоки и жгуты, поступающие на монтаж, должны пройти100% входной контроль.

2. Разъемы во время монтажа должны быть закрыты заглушками или

целлофаном и опломбированы.

3. Заглушки с электроразъемов разрешается снимать непосредст­венно перед монтажом или прозвонкой жгутов на изделии.

Монтаж должен обеспечить прочное и надежное крепление проводов к каркасу самолета без разрушения изоляции и удобство чтения маркировки. Зазоры между жгутами и деталями, конструкции и радиусы изгибов жгутов и кабелей должны соответствовать заданным.

Провода, жгуты и кабели, подсоединенные к готовым изделиям не должны иметь в местах обшей прокладки натяжений, изломов, натяжений и не должны лежать на острых кромках. Жгуты, подсоединяемые к подвижным частям каркаса, должны иметь слабину (петлю), однако не должны переплетаться и закрывать маркировку блоков.

Раскладка и увязка жгутов электрической системы.

При сборке отдельных проводов в жгут и их контроле на специальном участке выполняют следующие операции:

1. отмеряют и отрезают провода заданной длины;

2. маркируют провода (маркирующий знак или трубка - бирка);

3. раскладывают провода на плаз - шаблоне для вязки в жгут;

4. вяжут провода в жгут ниточными бандажами;

5. обшивают связанный жгут специальными материалами (тканью, кожей, текстовинитом);

6. оплетают жгуты лентой или надевают на них трубки для предохранения изоляции проводов от механических повреждений;

7. надевают металлическую экранирующую оплетку;

8. надрезают, снимают и зачищают изоляцию с концов проводов;

9. заделывают изоляцию на концах провода;

10. облуживают концы провода для паяных соединений:

11. припаивают провода к штырям штепсельных разъемов, клемма, кабель­ным наконечникам или соединяют жилу провода методом обжимки со шты­рем разъема или наконечником;

12. опрессовывают кабельные наконечники (без пайки);

13. собирают штепсельные разъемы (с присоединенным к ним проводам);

14. контролируют правильность пайки или опрессования проводов;

15. проверяют целостность изоляции и нет ли замыканий;

16. проверяют сопротивления и электрическую прочность изоляции.

Пайка разъемов и контроль жгутов.

Механизированные участки по изготовлению жгутов могут организо­ванны следующим образом. Пятишпиндельный автомат отмеряет и отрезает провода различных сечений, надрезая и снимая изоляцию с обоих концов провода. Затем на заготовительные провода автоматические головки надева­ют бирки - трубки, а концы проводов смачивает флюсом и облуживает. Этот же автомат надевает, обжимает и припаивает наконечники.

Для контроля параметров используют автоматические пульты и пульты с ручным переключением цепей. Так, при проверке жгутов имеющих не более 40 проводов, рентабельны пульты с ручным управлением. Для того чтобы проверить, нет ли в жгутах обрывов, замыканий, и измерить сопротивление изоляции у жгутов, а так же у смонтированных в распределительных коробках щитках применяют пульт АПП - 1.