Существует две формы специализации цеха – предметная и технологическая. Выбор специализации во многом определяется типом производства. в условиях массового и крупносерийного производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов, в серийном и единичном -технологически специализированные формы.
Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений.
В цехах с массовым и крупносерийным производством логичным считается предметное построение участков. Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, позволяет создавать предметно—замкнутые подразделения, вводить поток.
При традиционном подходе к определению структуры и организации работы цеха общий объем работ расчленяется на отдельные операции изготовления деталей или сборки изделий. Эти работы концентрируются на участках, построенных по технологическому принципу.
При использовании ячеистой структуры в цехе имеются также участки, которые построены по принципу подетальной специализации. Ориентация участков на конечный результат сокращает производственные связи, упрощает порядок планирования и управления ходом работы. Такой метод организации производства называется программно-целевым.
Сущность программно-целевого подхода заключается в формировании целей и их достижения с помощью специальных программ и ресурсов. Программно-целевой метод предусматривает такое построение организационных структур системы производства и управления цехами и участками, которые сопровождаются целевой (подетальной или предметной) специализацией участков, осуществляемой с помощью конструкторско-технологического классификатора деталей с учетом относительной трудоемкости при формировании загрузки каждого участка; унификацией и типизацией технологических маршрутов или процессов изготовления за счет сосредоточения в каждом подразделении таких однородных деталей или изделий, которые бы обеспечивали однонаправленность их движения в процессе производства; перестройкой производственной структуры участков, цехов под их целевую специализацию в соответствии с оптимальным организационно-технологическим маршрутом изготовления деталей, закрепленных за каждым участком.
3.2. Организация рациональных материальных потоков.
Целевая организация производственных процессов как направление развития производственных систем предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.
Упорядочить движение деталей можно только путем организации их однонаправленного движения. В непоточном производстве это обеспечивается унификацией или типизацией технологическим маршрутов всех деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком.
Однонаправленность движения предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами специализации, стандартизации, прямоточности и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).
Однонаправленное движение предметов труда является обязательным и достаточным условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса.
Для обеспечения однонаправленного и прямоточного движения деталей в производстве их следует классифицировать по основным конструктивно-технологическим признакам, определяющим маршрут обработки и конструктивный тип деталей. Круг этих признаков и особенно их внутреннюю градацию устанавливают с учетом конструктивно- технологических особенностей изготовления машиностроительными предприятиями (цехом) изделий. В условиях машиностроения к числу таких основных признаков следует отнести:
1) вид заготовок и мматериал-Р1;
2) габариты деталей и их массу –Р2;
3) основные технологические операции обработки –Р3;
4) конструктивный тип деталей – Р4.
Первый из этих признаков служит для определения межцеховых связей и обеспечения однонаправленности межцеховых маршрутов движения деталей. Этот признак представляет общий характер механической обработки и ориентирует проектантов на выбор типа оборудования. По этому признаку всю исследуемую совокупность обрабатываемых на предприятии (в цехе) деталей подразделяют на классы деталей Д1j.
Второй признак, с одной стороны, уточняет межцеховой маршрут движения деталей, с другой – определяет размер и мощность оборудования для обработки. По второму признаку классы деталей подразделяются на подклассы Д2j, например, крупных, средних или мелких деталей с указанием размерных интервалов.
По третьему признаку определяют ведущие по сложности и трудоемкости операции внутри участкового маршрута, необходимые для изготовления деталей, и при этом опускают второстепенные и доделочные операции.
Четвертый признак устанавливают по сходству конструктивной характеристики типа деталей. Этот признак позволяет обосновать выбор организационно-технических маршрутов (ОТМ) и состав оборудования для изготовления деталей, группирование по этому признаку способствует сокращению времени переналадок оборудования.
Анализ организационно-плановых признаков группирования.
К организационным характеристикам процесса изготовления деталей относится трудоемкость их производства и объем выпуска. Эти факторы в основном и определяют степень стабильности производственных условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изготовления, что обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшение экономических показателей работы участков и цехов.
Для группирования деталей по их трудоемкости и объемам выпуска необходимо использовать коэффициент относительной трудоемкости К Дi, который определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i-х деталей при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.
Показатель КДi рассчитывают по каждой детали, попавшей в выборку при классификации их заданной совокупности, и для каждой типогруппы деталей последней ступени классификации:
 |
(3.1.)
где КДm – суммарная относительная трудоемкость детали m -й типогруппы выборочной совокупности деталей; f – число наименований деталей в m-й группе.
Данный показатель является пятым признаком классификации деталей (Р), учитывающим организационно-плановые характеристики каждой типогруппы деталей в целом.
 |
Суммарная относительная трудоемкость деталей i-й типогруппы генеральной совокупности деталей, подлежащих механообработке, определяется с учетом поправочного коэффициента К г:
(3.2.)
где К г – соотношение количества станков, необходимых для механообработки совокупности деталей, и количества станков, необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей.
 |
Количество станков, необходимых для механообработки выборочной совокупности деталей, пересчитывают как сумму относительной трудоемкости деталей всех групп:
(3.3.)
где М – общее количество типогрупп деталей, образовавшихся при классификации деталей (т= 1,2, …, М).
Для формирования участков необходимо выявить возможности внедрения в производство поточных линий и их конкретных разновидностей в соответствующих условиях производства. Предварительный выбор типа поточной линии можно сделать по показателю средней относительной трудоемкости операций i–й детали К мi..
 |
(3.4.)
где Koi – количество операций в технологическом процессе изготовления i-й детали.
Данный показатель определяет среднее количество рабочих мест для выполнения одной операции обработки данной детали. Одновременно он характеризует среднюю загрузку станков при создании однономенклатурной поточной линии. С учетом этого показателя выбирается тот или иной поточный тип линии. На основе обобщения практических материалов установлено, что при КМ > 0.75 возможна организация однономенлатурных линий, при 0,2< KM<0.75 – многономенклатурных предметно-поточных линий, при 0,02< KM<0.2 – групповых поточных линий.
 |
За каждой поточной линией должно быть закреплено такое количество наименований деталей, чтобы выполнялось условие:
При показателях КМ < 0.02 организуется непоточное однонаправленное по технологическому маршруту изготовление деталей, т.е. принимается маршрутная форма организации производства.
 |
Для выбора той или иной организации производства необходимо рассчитать среднее значение КМ для всех деталей типогруппы:
(3.5.)
где Ко – среднее число операций в технологическом процессе обработки деталей m -й группы, f –число наименований деталей в m -й группе.
