Чтение и деталирование сборочного чертежа

 

 

Чтением сборочного чертежа называют процесс определения конструкции, размеров и принципа работы изделия по его чертежу. Можно рекомендовать такую последовательность чтения сборочного чертежа изделия:

- по основной надписи определить наименование изделия и масштаб изображения;

- по изображениям выяснить, какие виды, разрезы, сечения выполнены на чертеже и каково назначение каждого из них;

- прочитать технические требования на чертеже и проставленные размеры;

- по спецификации определить назначение каждой детали, положение ее на чертеже;

- установить способы соединения деталей между собой и их взаимодействия, определить пределы перемещения подвижных деталей;

- последовательно для каждой детали, входящей в сборочную единицу, выяснить ее геометрические формы и размеры, т. е. определить конструкцию детали;

- мысленно представить внешние, внутренние формы изделия в целом и разобраться в его работе;

- определить порядок сборки и разборки изделия, т. е. порядок отделения одной детали от другой, как это делается при демонтаже изделия.

Деталирование – это процесс выполнения рабочих чертежей деталей, входящих в изделие, по сборочному чертежу изделия. Это не простое копирование изображений детали из сборочного чертежа, а работа творческая.

Размеры конструктивных элементов (фасок, проточек, уклонов и т. д.) нужно назначать по соответствующим стандартам, а не по сборочному чертежу.

Размеры шпоночных пазов, шлицев, гнезд по шпильки и винты, центровых отверстий и других должны быть взяты из соответствующих стандартов на эти элементы. Диаметры отверстий для прохода крепежных изделий (винтов, болтов, шпилек) должны проставляться с учетом характера сборки.

Шероховатость поверхностей деталей определяется по техническим требованиям, описанию, условиям работы изделия и данной детали в изделии.

Чтобы оценить и проставить на чертеже шероховатость поверхностей детали, нужно определить, сопряженной или свободной является данная поверхность, каков характер эксплуатационных требований к ней и др. Для типовых деталей рекомендуются определенные границы пределов параметров шероховатости. На рис. 7.16 выполнен сборочный чертеж обратного двойного клапана, спецификация к нему – на рис. 7.17.

Рисунок 7.16

Рисунок 7.17

 

Принцип действия клапана следующий. Жидкость под давлением поступает в отверстие диаметром 18 верхнего наконечника корпуса 1, сжимает пружину 3, и в зазор между клапаном 2 и корпусом поступает через отводной (слева) наконечник корпуса в гидравлическую систему. Если снять заглушку 7 с нижнего наконечника корпуса, свинтив накидную гайку 5, можно в корпус через нижнее отверстие подать другую жидкость, подключив клапан ко второму трубопроводу. В этом случае в систему будет поступать смесь жидкостей.

Порядок выполнения рабочего чертежа детали по сборочному чертежу изделия аналогичен выполнению чертежа детали с натуры. При этом формы и размеры детали определяются при чтении сборочного чертежа.

Наименование детали и ее обозначение определяется по спецификации сборочного чертежа, а марка материала – по описанию, приложенному к учебному сборочному чертежу.

Расположение детали относительно фронтальной плоскости проекций, т. е. ее главный вид, выбирается исходя из общих требований, a не из расположения ее на сборочном чертеже. Число и содержание изображений детали могут совпадать со сборочным чертежом.

На рабочем чертеже должны быть показаны те элементы детали, которые или совсем не изображены, или изображены упрощенно, условно, схематично на сборочном чертеже. К таким элементам относятся:

- литейные и штамповочные скругления, уклоны, конусности;

- проточки и канавки для выхода резьбонарезающего и шлифовального инструмента;

- внешние, внутренние фаски, облегчающие процесс сборки изделия, и т. п.

Гнезда для винтов и шпилек на сборочных чертежах изображаются упрощенно, а на рабочем чертеже детали гнездо должно быть вычерчено в соответствии с ГОСТ 10549-80.

Размеры детали определяются путем замеров (если они не нанесены на чертеже) по сборочному чертежу. При этом нужно следить, чтобы сопрягаемые размеры не имели расхождений.

Стандартных деталей клапан не имеет. Сборочный чертеж выполнен в масштабе 1:1. На месте главного вида выполнен полный продольный разрез клапана фронтальной плоскостью симметрии изделия. Этот разрез позволяет выявить внутреннее строение всех деталей клапана. На месте вида сверху – совмещенное изображение половины вида и половины горизонтального разрезав – А плоскостью, проходящей через ось отводного наконечника корпуса. На виде слева выполнен местный разрез по резьбовому отверстию во фланце корпуса. Кроме этих основных изображений выполнены сечения Б–Б и В–В. Сечение Б–Б показывает отверстия в шестигранной части корпуса для пломбирования клапана после установки его в гидросистеме. Сечение В–В дает представление о сопряжении деталей 1, 2 и 4 и поясняет расположение отверстий в клапане 2.

На чертеже проставлены габаритные размеры (200 и 100 мм), установочные (75 мм), монтажные (М 12 и М 36) и эксплуатационные (диаметр 18) размеры.

Соединения деталей в клапане разъемные, резьбовые. Для обеспечения плотности соединения деталей 2 и 4 в проточку детали 4 заложена прокладка из картона. Наружный диаметр прокладки 48 мм, внутренний 38 мм, толщина 3 мм (см. поз. 7 спецификации на рис. 7.17). Клапаны и заглушки плотно прилегают к поверхностям корпуса и штуцера (их притирают). Присоединение трубопроводов к корпусу осуществляется с помощью резьбы М 36×2.

Чтобы разобрать клапан, необходимо свинтить накидную гайку 5, а вместе с ней снять заглушку 6, из корпуса вывернуть штуцер 4, снять прокладку 7, через нижнее отверстие в корпусе вынуть оба клапана 2 и пружину 3. Пружина работает на сжатие, ее концы должны быть поджаты и подшлифованы.

Сборка клапана производится в обратном порядке. На рис. 7.18–7.23 выполнены рабочие чертежи деталей, входящих в состав обратного клапана (рис. 7.16).

 

Рисунок 7.18

Рисунок 7.19

 

Рисунок 7.20

 

Рисунок 7.21

 

Рисунок 7.22

Рисунок 7.23

 

8 Задания по освоению пакета «Компас»

8.1 Выполнение модели и двумерного чертежа из модели детали типа «Пластина»

На рис. 8.1 представлена модель детали «Пластина».

 

 

Рисунок 8.1

 

Предполагается отработка команд создания трехмерных элементов выдавливания. Отрабатываются:

- команды создания объектов геометрии на эскизах;

- действие команды Вырезать выдавливанием;

- команды создания изображений чертежей по моделям (создание видов на чертеже).

 

 

Порядок создания модели

1. Создадим файл задания. Выберем в окне программы команду Создать – Модель.

2. В рабочей области выберем плоскость XY (наведя на ее отображение курсор, кликнем левой кнопкой мыши). После этого выберем команду Эскиз на панели Текущее состояние (рис. 8.2). Выбранная плоскость развернется перпендикулярно по отношению к наблюдателю.

3. На инструментальной панели Геометрия выберем команду создания прямоугольника по центру и вершине (следует найти ее на выпадающей панели команды Прямоугольник).

4. Выберите с экрана в качестве центра прямоугольника начало координат плоскости эскиза и затем в панели свойств установите параметры длины и ширины прямоугольника, определив также необходимость отображения осей (рис. 8.3).

5. Определим положение вспомогательных графических элементов, задающих положение центров отверстий. Для этого на инструментальной панели Геометрия выберем команду Параллельная прямая , обеспечивающую создание прямой, параллельной заданной (следует найти ее на выпадающей панели команды Прямая). В качестве базовой прямой выберем горизонтальную ось прямоугольника, затем в поле Расстояние инструментальной панели зададим величину смещения. На экране при этом выберем по очереди оба из возможных вариантов отрисовки прямой. Аналогичные действия проделаем для создания вертикальных вспомогательных прямых.

 

 

Рисунок 8.2

 

 

 

Рисунок 8.3

 

6. Далее выполним построение графических элементов для создания отверстий. На инструментальной панели выберем команду Окружность . В качестве центра окружности определим точку пересечения построенных вспомогательных прямых и зададим в соответствующем поле панели свойств значение диаметра окружности, выбрав способ построения с осями симметрии (рис. 8.4).

 

Рисунок 8.4

 

7. Остальные окружности построим с помощью команды Симметрия . Для этого выделим построенное отверстие вместе с осями симметрии и активизируем команду Симметрия на панели Редактирование Инструментальной панели. Укажем мишенью две любые точки вертикальной оси симметрии для построения правого отверстия. Выделим оба верхних отверстия командой Выделить рамкой и с помощью команды Симметрия построим нижние пары отверстий (рис. 8.5).

 

 

Рисунок 8.5

8. Создадим скругления на углах контура в соответствии с заданием. Найдем на инструментальной панели Геометрия команду Скругление . В поле панели свойств команды введем значение радиуса скругления. Далее осуществим выбор соответствующих сторон скругляемых углов (рис. 8.6), завершить создание скруглений и выйти из режима создания эскиза.

 

 

Рисунок 8.6

 

9. Далее выполним создание трехмерного элемента, применив выдавливание созданного в эскизе замкнутого контура на заданное параметрами модели расстояние (необходимо тщательно следить, чтобы контур эскиза был замкнут, иначе при выборе операции создания трехмерного элемента возможно появление сообщения об ошибке, либо создание тонкостенного элемента вместо твердотельного). Для этого на панели Редактирование детали выберем команду Операция выдавливания . Установим в соответствующих полях панели свойств необходимые параметры (выдавливание в прямом направлении, на расстояние, определяем значение расстояния выдавливания, с нулевым уклоном). Созданный при этом трехмерный элемент показан на рис. 8.7. Сохраним модель в файл.

 

 

 

Рисунок 8.7