Показатели работы ряда машиностроительных предприятий в 1991 г

	Потребление ТЭР	β_эн_.п кг у.т руб.	β_эл.п кВт ч/руб.	β_т.п Гкал/руб	/ β_топ.п кг у. т./ руб.
Наименование предприятия	всего, тыс. тут	топливо, %	электроэнергия, %	тепловая энергия, %
Завод по производству метизов	201,081	37,6	31,14	31,26	0,86	0,841	1,57	0,034
Автобусный завод	95,694	44,24	21,21	35,55	0,249	0,225	0,072	0,146
Завод по производству мостов автомобилей	67,896	6,5	47,4	46,1	0,106	0,159	0,05	0,007
Механический завод	87,299	40,51	25,43	34,06	0,656	0,524	0,167	0,266
Инструментальный завод	56.341	40,18	33,33	26,49	0,517	0,541	0,172	0,207
Завод дорожных машин	100,068	46,28	26,08	27,64	0,678	0,556	0,177	0,314
Судостроительный завод	176,330	53,4	33,6		0,281	0,297	0,094	0,15
Завод по производству судовых изделий	115.453	46,56	17,74	36,7	0,887	0.466	0,148	0,413
Завод по производству автомобильных двигателей	318,396	43,92	37,72	18,36	0,505	0,598	0,542	0,222
Завод химического машиностроения	53,070	23,63	21,7	54,67	0,318	0,217	0,07	0,075
Станкостроительный завод	81,121	48,27	20,19	31,54	0,405	0,257	0,08	0,195
Авиационный завод	228,126	46,13	18,42	35,55	2,406	1,393	0,443	1,11

На машиностроительных предприятиях с большим количеством металлообрабатывающих станков значительной экономии электроэнергии можно добиться следующими мероприятиями:

1) уменьшением припусков и изменением формы заготовок с приближением их к форме готового изделия;

2) изменением способов обработки изделий, например, заменой токарной обработки высадкой, переводом обработки изделий со строгания на скоростное фрезерование и т. д.;

3) применением многошпиндельных станков вместо одно-шпиндельных для сверления отверстий;

4) выполнением фрезерных работ с установкой на одном станке нескольких фрез;

5) увеличением загрузки или заменой недогруженных электродвигателей двигателями меньшей мощности;

6) изменением параметров резания.

Удельный расход электроэнергии на одну операцию можно выразить следующей формулой:

W_уд = Р_хх (Т_М+ Т_ВСП) + Р_ПОЛ Т_М ^,

где Т_м— машинное время, с;

Т_всп — вспомогательное время, с;

P_хх — мощность холостого хода, кВт;

Р_пт — полезная мощность, расходуемая на покрытие нагрузочных потерь и обработку металла за период Т_м:

где k — коэффициент, учитывающий нагрузочные потери;

с — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

S— подача;

δ — глубина резания;

V— скорость резания;

х и у — постоянные коэффициенты для данного материала (для большинства сортов сталей х = 0,175, у = 1; для чугуна х = 0,75, у = 0,93).

Из выражений видно, что снизить w_vd можно за счет уменьшения Т_м и Т_всп, а также за счет увеличения скорости подачи S. Поскольку технологические процессы в литейных, термических и кузнечных цехах могут осуществляться с различными энергоносителями, то правильный выбор энергоносителя имеет важное значение для их экономии. В таблице приведена возможная экономия топлива в литейных, кузнечных и термических цехах при внедрении энергосберегающих мероприятий.

В машиностроительной промышленности широко используется сжатый воздух; системы получения и снабжения сжатым воздухом тоже имеют большую энергоемкость. Большую экономию тепловой энергии можно получить в системах отопления цехов и складов машиностроительных предприятий за счет отказа от традиционных методов отопления с помощью радиаторов и калориферов и перехода на инфракрасный газовый обогрев.

Энергосберегающие мероприятия	Возможная экономия топлива
Литейное производство
Обогащение дутья кислородом при плавке чугуна в вагранках Применение рекуперативных радиационных теплообменников для нагрева дутья до 500-550 °С Дожигание отходящих газов в вагранках с двухрядным расположением фурм Предварительный подогрев шихты в загрузочных бадьях за счет теплоты отходящих газов Замена существующих вагранок индукционными печами для плавки чугуна Перевод отливок с литья в землю на литье в кокиль Внедрение вибраторов для снятия напряжений в отливках Организация участков брикетирования стружки Внедрение комплексов вагранок с механизацией набора, взвешивания и загрузки шихты Изготовление отливок из высокопрочного чугуна модифицированием в форме Изготовление крупногабаритных стержней (массой до 120 кг) в нагреваемой оснастке Внедрение оборудования для изготовления горючих брикетов из отходов линейного кокса	кокс - 4-5% кокс -8-10% кокс - до 30% кокс- 10-15% кокс -0,1 12 тыс. т.у.т./год на одну печь 0,25 т.у.т./год на одну линию 730 т.у.т./год на одну установку 860 т.у.т./год на один участок 2,5 тыс. т.у.т./год на один комплекс 240 кг у.т./т. отливок 4 кг у.т./т. отливок кокс -12-1 5%
Кузнечное производство
Изготовление поковок на ковочном комплексе 2500 Изготовление поковок на автоматизированных ковочных комплексах	0,6 тыс. т.у.т./год на один комплекс 1 70 т.у.т./год на один комплекс
Термическое производство
Применение систем автоматического регулированиянагрева металла Применение новых тепловых схем отопления (с рециркуляцией продуктов сгорания; импульсной системой отопления; с внешней рециркуляцией; со сводовым отоплением горелками)	топливо - 1 5-25 % топливо -20-30%
Энергосберегающие мероприятия	Возможная экономия топлива
Внедрение схем ступенчатого (комплексного) использования теплоты отходящих газов нагревательных и термических печей для низкотемпературной термообработки, сушки или нагрева воды	1-2 тыс. т.у.т./год
Внедрение сушильных установок с термокаталитической очисткой отбросных газов и дожиганием отработанного растворителя Применение волокнистых огнеупорных футеровок в нагревательных и термических печах Подогрев воздуха до 250-300 °С в рекуператорах термических печей Подогрев воздуха до 400-650 °С в рекуператорах нагревательных печей Подогрев воздуха до 600-800 °С в рекуперативных горелках Использование печей аэродинамического подогрева (ПАП) для термообработки цветных металлов и сушки изделий	топливо - до 20% 10-15 т.у.т./ год на 1 м³ футеровки топливо - до 12-15% топливо - до 35% топливо - до 20-30% топливо - до 30%

Высота корпусов машиностроительных предприятий достигает 30 м. При существующем отоплении большая часть теплоты в таких цехах уходит под крышу и бесполезно теряется. При инфракрасных обогревателях, устанавливаемых под потолком, тепловая энергия передается моментально и непосредственно полу, стенам, предметами и самим работающим. Другими словами, отпадает необходимость нагревать воздух всего цеха (помещения), за счет чего можно экономить 50-60% тепловой энергии.