Тема: Обладнання для виробництва макаронних виробів

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкції, принцип роботи технологічного устаткування макаронного виробництва

2. Ознайомитися з особливостями процесів виробництва макаронних виробів,

3. Виконати за окремим завданням розрахунки вузлів макаронного пресу.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будову, принцип дії макаронних пресів;

б) технологічний процес виробництва макаронних виробів;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) розраховувати основні робочі вузли макаронного пресу;

е) виконувати вибір матриць для різних видів макаронних виробів.

 

4. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

 

5. Питання для самоперевірки:

1. Призначення макаронного пресу?

2. З яких основних робочих вузлів складається макаронний прес?

3. Як відбувається дозування і замішування тіста?

4. Будова нагнітального пристрою?

5. Призначення та основні елементи пресувальної головки?

6. Конструкція отвору матриці?

 

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема комплексного процесу, каталог технологічного устаткування, схеми і технічні описи,

 

Теоретичне обґрунтування

Існує три способи формування макаронних виробів: пресування, штампування та різання.

У нашій країні найпоширеніший спосіб – пресування, менш поширений – штампування, а різання використовують тільки в системі громадського харчування. В інших країнах спосіб різання застосовують для виробництва локшини. Однак стрічка тіста, так само як і під час виробництва штампованих виробів, формується на пресах. Така стрічка щільніша, а вироби з неї міцніші і мають кращий вигляд.

Отже, у виробництві всіх видів макаронних виробів застосовують спосіб пресування.

Макаронні преси класифікують на преси періодичної і неперервної дії. До пресів періодичної дії належать гідравлічні, з поршневим нагнітанням або гвинтові преси, а до пресів неперервної дії – пресові агрегати зі шнековим або валковим нагнітанням тіста. Нині найпоширеніші пресові агрегати зі шнековим нагнітанням тіста, тому що при великому тиску пресування (до 13 МПа) вони забезпечують повну механізацію і неперервність процесу. Преси з поршневим нагнітанням тіста уже не застосовують.

Залежно від будови тістомісильних машин пресові агрегати поділяють на одно-, дво-, три- і чотирикутні; за кількістю шнеків – на одно-, дво-, три- і чотири шнекові; за кутом нахилу шнеків на горизонтальні, вертикальні і похилі. Нині застосовують переважно горизонтальні, рідше – похилі шнеки пресі.

За методом вакуумування преси поділяють на преси без вакуумування, з вакуумуванням у процесі замішування і з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Найбільшого поширення набули преси з вакуумуванням у процесі замішування, меншого – з вакуумуванням у процесі пресування тіста. Преси без вакуумування уже не застосовують.

Принцип дії пресового агрегату. Схему сучасного пресового агрегату наведено на рис. 11.1 та рис. 11.2. Борошно та рідкі компоненти (вода або емульсія) дозатором 1 (рис. 11.2) подаються в лопатеву тістомісильну машину 2, де замішується тісто, яке шнеком 3 по пресувальному циліндру 4 з охолоджуючою сорочкою 5 подається в пресувальну головку 6. Далі тісто випрасовується крізь отвори матриці 7 у вигляді пасм макаронних виробів, які відрізаються ножем різального механізму 8 і для запобігання злипанню обдуваються повітрям з обдувача 10. Щоб забезпечити велику щільність тіста, воно вакуумується в процесі пресування (або в процесі замішування) за допомогою вакууум-клапана 14, з’єднаного з вакуум-насосом 9. Тиск у пресувальній головці вимірюється манометром 12, трубка якого наповнюється харчовим солідолом або твердим жиром. Заміна матриць виконується механізмом заміни матриці 15. Привод механізмів пресу виконується за допомогою приводного (приводних) механізму 13.

Рис. 11. 1 Схема шнекового макаронного преса ЛПЛ-2М

1 – тістовимішувач; 2 – дозатор води; 3 – редуктор з електродвигуном приводу дозаторів; 4 – дозатор борошна; 5 – пресуючи головка з матрицетримачем; 6 – ріжучий механізм з приводом; 7 – пристрій для обдувши; 8 – пресуючий корпус із шнеком та перепускним каналом; 9 – рама преса; 10 – редуктор привода преса.

 

Рис. 11.2.Технологічна схема пресового агрегату

1 – дозатор борошна і рідких компонентів; 2 – тістозмішувач; 3 – нагнітальний шнек; 4 – з’єднувальні муфти; 5 – охолоджувальна сорочка; 6 – пресувальна головка; 7 – матриця; 8 – різальний механізм; 9 – вакуум-насос; 10 – обдувач; 11 – вентилятор; 12 – манометр; 13 – приводний механізм; 14 – вакуум-клапан; 15 – механізм заміни матриць.

Дозатори і машини для замісу тіста. Для дозування борошна і рідких компонентів у сучасних пресах використовують комбіновані або окремі дозатори. Борошно дозують шнековими, роторними або вібраційними дозувальними робочими органами, а рідкі компоненти (воду емульсію та ін.) – черпаковими або роторними. Використовують також комбіновані дозатори (рис. 11.3а) з черпаковим робочим органом 1 для дозування рідких компонентів і шнековим 2 – для дозування борошна, які приводяться в переривчастий обертальний рух храповим механізмом від черв’ячної передачі 3. частоту обертання шнека 2 і черпакового колеса 1 регулюють зміною кута зчеплення собачок і храповим колесом, а продуктивність дозування рідких компонентів – зміною глибини занурення черпакового колеса за рахунок зміни рівня рідини в бачку дозатора.

а) б)

в) г)

Рис. 11.3.Схеми тістомісильних машин преса: а – однокамерної; б – двокамерної; в – трикамерної; г – чотирикамерної; 1 – черпакове колесо; 2 – дозувальний шнек; 3 – приводний механізм дозатора; 4 – корито тістомісильної машини; 5 – кришка корита; 6 – важелі блокування; 7 – кулачкова муфта; 8 – ножі для зачищення стінок корита; 9 – лопаті (стержні) місильного ротора; 10 – вал місильного ротора; 11 – засувка; 12 – дозатор борошна і води; 13 – камера попереднього змішування; 15 – шлюзовий затвор; 16 – вакуумна місильна камера; 17 – пресуючий шнек; 18 – повітряний фільтр; 19 – вакууметр.

Для замісу тіста використовуються лопатеві одно-, дво-, три-, і чотирикамерні (рис. 11.3 а, б, в, г) тістомісильні машини з Т-подібними або прямими лопатками.

В однокамерну тістомісильну машину (рис.11.3 а) борошно і вода подаються з дозаторів 1 і 2, де в кориті 4 із нержавіючої сталі за допомогою Т-подібних лопаток і стержнів 9, закріплених на обертовому валу 10, замішується тісто. Осьове переміщення тіста відбувається Т-подібними лопатками, нахиленими звичайно під кутом π/4 радіан до осі обертання вала 10. Торцеві стінки корита зачищаються ножами 8. Кришка 5 корита 4 пов’язана за допомогою важеля 6 з кулачковою муфтою 7. Коли кришка 5 відкрита, вимикається муфта 7, і лопатевий вал 10 зупиняється, запобігаючи травматизму людини.

У двокамерних тістомісильних машинах тісто замішується послідовно в двох камерах – 13 і 14, розташованих паралельно. Конструкція трикамерної тістомісильної машини дозволяє замішувати тісто в три етапи: попередній заміс із борошна і рідких компонентів, які надходять з дозатора 12, у камері попереднього змішування 13, остаточний заміс у камері остаточного змішування 14 з двома паралельними лопатевими валами і вакуумний заміс тіста у вакуумній камері 16, яка розташована перпендикулярно до камер 13 і 14. Щоб виключити засмоктування зайвого повітря, тісто з камери 14 передається у вакуумну камеру 16 за допомогою шлюзового затвора 15. Повітря з камери 16 видаляється крізь фільтр 18 вакуумним насосом. Глибина вакууму контролюється вакуумметром 19. Після виходу з камери 16 тісто захоплюється пресувальними шнеками 17. Лопатки місильного лопатевого вала камери 16 зорієнтовані так, що забезпечують розподіл тіста на потрібну кількість потоків (за кількістю пресувальних шнеків).

Чотирикамерна тістомісильна машина відрізняється від трикамерної ти, що має не одну а дві камери остаточного замісу 14, в яких тісто замішується послідовно.

Кутова швидкість обертання валів тістомісильних машин коливається в межах 4,0 – 8,5 рад/с. При цьому на перших етапах замішування швидкість більша, а на наступних менша. Це пояснюється тим, що в’язкість тіста і витрати енергії на оброблення наприкінці замісу збільшуються.

Отже, на тістомісильних машинах пресових агрегатів залежно від їх конструкції тісто може замішуватися в один, два або три етапи. У зв’язку з тим, що макаронне тісто має низьку вологість (28-32%), то, на відміну від хлібопекарського, воно виходить із машини у вигляді грудок, крихт або крупинок невеликих розмірів. Остаточно воно формується як суцільна маса в шнекових камерах преса. Для утворення макаронного тіста потрібно у 3-4 рази більше часу, ніж для хлібного. Найраціональніша тривалість замісу 25-35 хв.

Нагнітальні пристрої макаронних пресів. У сучасних пресах тісто в пресувальні головки нагнітається за допомогою шнекових пристроїв. Будову пристрою наведено на рис. 11.4.

Рис. 11.4.Схеми: а – пресувального шнека преса з вакуумуванням тіста у процесі пресування; б – тубуса для прямокутних матриць;

1 – циліндр; 2 – охолоджуюча сорочка; 3 – живильний патрубок; 4 – пресувальний шнек; 5 – роз’єднувальна шайба; 6 – тризахідна ланка шнека; 7 – отвір для приєднання вакуум-клапана; 8 – перепускний канал; 9 – розподільча решітка; 10 – штуцери для підведення і відведення охолоджуючої води; 11, 12 – приєднувальні фланці; 13 – вал редуктора преса; 14 – патрубки з фланцями для тіста; 15 – колектор; 16 – розподільчі трубки; 17 – матрице тримач; 18 – матриці; 19 – розподільчі канали обдувала; 20 – механізм зміни матриць; 21 – манометри; 22 – повітропровід для подачі повітря до розподільчих каналів обдувала; 23 – заглушка;24 – кожух.

 

Тісто з тістомісильної машини по патрубку 3 подається в циліндр 1 пресувального шнека 4, який завдяки розділювальній шайбі 5 спрямовує його в обвідний канал 8. На виході з каналу тісто розсікається решіткою 9 на окремі струминки позаду місця, де розташований отвір 7 для приєднання вакуум-клапана, крізь який з тіста вакуум-установкою видаляється повітря. Далі шнек спресовує тісто і за допомогою тризахідної насадки 6 подає його в пресувальну головку. Під час стискування підвищується температура тіста, тому в зоні нагрівання циліндр 1 пресувального шнека обладнується охолоджувальною сорочкою 2 з патрубками 10 для підведення і відведення води. Шнек приводиться в обертальний рух від вала редуктора 13, на корпусі якого за допомогою фланця 11 закріплено циліндр 1. Циліндр пресувального шнека з’єднано з пресувальною головкою фланцем 12. такий нагнітальний пристрій мають преси застарілої конструкції (ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М, ЛБМ). У сучасних пресах з вакуумуванням тіста в процесі замішування (ЛПШ-500, ЛПШ-750, ЛПШ-1000) пресувальний пристрій має простішу конструкцію: відсутні шайба 5, канал 8, решітка 9, вакуум-клапан. Це дозволяє підтримувати тиск у пресувальній головці до 12-13 МПа, що забезпечує найкращу якість макаронних виробів. У пресах з розподілю вальною шайбою тиск не перевищує 7,5 МПа і не забезпечує високої якості виробів.

Пресувальні головки. Конструкція і форма пресувальної головки визначаються формою (круглі і прямокутні – тубусні) і розмірами матриці.

Основні елементи пресувальної головки для круглих матриць наведено на рис. 11.5. профіль конічної частини пресувальної головки добирають так, щоб забезпечити найрівномірніше швидкість тіста на виході з усіх отворів матриці.

Конструкцію тубуса наведено на рис. 11.5 б. Головка за допомогою фланців двох горизонтальних патрубків 14 приєднується до двох циліндрів пресувальних шнеків. Тісто, яке проходить крізь горизонтальні патрубки 14 подається в колектор 15 такого самого діаметра, а з нього крізь розподілювальні патрубки 16 – у матрицетримач 17, в який механізмом заміни матриць 20 встановлюються дві прямокутні матриці 18. по боках матрицетримача розташовані розподілю вальні канали обдувала 19, в який по трубі 22 подається повітря. Тубус має також масляну ванну 24 з електропідігрівачами для розігрівання тіста під час пуску преса. Горизонтальні патрубки 14 з правого боку закриваються пробками 23. тиск у тубусі вимірюється манометрами 21.

Завдяки різниці в діаметрах колектора 15 і трубок 16 забезпечуються порівняно рівномірні подача тіста в тубус і швидкість випресовування виробів із отворів матриці.

У пресах старої конструкції використовують бронзові або сталеві матриці товщиною 22 і 28 мм, а в нових – товщиною 60 мм. Щоб запобігти деформації матриць малої товщини, в пресувальних головках використовують підтримуючі колосники (кільце із внутрішніми ребрами): підкладні (паралельно-ребристі), накладні (підвісні) або колосники обойми.

 

 

а) б)

Рис. 11.5.Матриці макаронних пресів для формування трубчастих виробів: а – коротких; б – довгих;

1 – корпус; 2 – вкладиш; 3 – проміжне кільце; 4 – вставка з фторопласту або тефлону; 5 – трубка; 6 – отвір у корпусі матриці; 7 – місце пайки; 8 – виріз у вкладиші для формування зігнутих макаронних виробів.

 

Матриці. Матриці – основні робочі органи пресу бувають круглими і прямокутними (тубусними). За їх конструкцією визначаються форма і якість виробів.

Основним робочим елементом матриці є формувальні отвори: отвори з вкладишами для формування трубчастих виробів(макарони, ріжки, пера); отвори без вкладишів для формування суцільних виробів (локшина, вермішель); щілиноподібні для пресування тістових стрічок для виготовлення штампованих виробів.

Матриці виготовляють з інертних металів, таких як латунь, бронза, нержавіюча сталь.

Конструкцію одного з отворів матриці для формування трубчастих виробів наведено на рис. 11.5 а. Отвори в корпусі 1 матриці роблять ступінчастими. В них запресовують фторопластові вставки 4 і бронзові вкладиші 2. Відстань між ними витримується за допомогою проміжних кілець 3. вкладиші фіксуються в отворі за допомогою двох (двохопорні) або трьох (трьохопорні) опорних поверхонь однакового циліндричного профілю.

Матриця з прямими вкладишами використовується для формування прямих виробів (макарони, пера та ін.), а матриця, вкладиші якої мають з одного боку вирізи – для кривих виробів (ріжки). Викривлення виробів спричинюється зменшенням гідравлічного опору з боку вирізу і внаслідок цього збільшенням швидкості просування тіста.

Під час формування довгих виробів трубчастого перерізу можливе злипання їх стінок внаслідок створення в них вакууму. Щоб запобігти цьому вкладиші 2 тубусних матриць (рис. 11.5 б) роблять трубчастими. Трубка 5 вкладиша з’єднується з отвором 6 у корпусі 1 матриці за допомогою пайки 7. Внаслідок цього повітря всмоктується усередину виробів не крізь них, а крізь трубки 5 і 6, довжина яких, а також величина вакууму незначні порівняно з довжиною тістової трубки. Це дозволяє за великої швидкості випресовування зберегти форму і забезпечити високу якість виробів.

Вироби суцільного перерізу (вермішель, локшина) формуються за допомогою як круглих матриць, так і тубус них, в отворах яких вкладиші відсутні.

Матриці із щілиноподібними отворами виготовляють з двох дисків, які з’єднують болтами. Ці диски утворюють щілину, ширина якої визначає товщину стрічки тіста. Тісто подається в щілину крізь отвори у верхньому диску.

Вакуум-установка преса. Схема вакуумної установки преса наведена на (рис. 11.6).

Технічні характеристики вакуум-насосів наведено в табл. 11.1.

Табл. 11.1

Технічні характеристики вакуум-насосів

Показники	Марка вакуум-насосів
ВВН-1,5	ВВН-3	ВВН-6	ВВН-12
Мінімальна продуктивність, м3/год	68,4	129,6
Вживана потужність, кВт	3,35	5,68	13,05	17,55
Витрати води, м3/год	0,48-0,6	0,72	0,6-0,72	3,6
Вакуум, МПа0,086	0,09	0,096	0,095
Можлива кількість пресів (продуктивністю 500 кг/год.), що приєднуються до одного вакуум-насоса	1-2	3-4	5-6	7-8
Габарити, мм: довжина ширина висота
Маса, кг

Рис. 11.6.Схема вакуумної установки преса

1 – вакуум-насос (водокільцевий); 2 – фільтр тістозмішувача або вакуум-клапан пресуючого циліндра;3 – ресівер; 4 – вакуумметр; 5 – зворотній клапан; 6 – електродвигун насоса; 7 – пружна муфта; 8 – труба для видалення суміші води і повітря з насоса; 9 – труба для підживлення насоса водою; 10 – лійка для заливки вакуум-насоса перед пуском; 11 – зливні труби з вентиляторами; 12 – ємність води.

Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему пресу із позначенням основних робочих вузлів

6.3. Зробити висновки.

 

Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

 

Література

1. Мирончик В.Г., Орлов Л.О., Українець А.І., Пушанко М.М.; Гуцалюк В.М.; Яровий В.Л., Заєць Ю.О., Даценко М.М., Заплетников І.М. Розрахунки обладнання підприємств переробної і харчової промисловості: Навчальний посібник. – Вінниця: Нова книга, 2004. – 288 с.

2. Справочник механика пищевой промышленности / А.И. Соколенко, А.И. Украинец; В.Л. Яровой и др.; Под ред. А.И. Соколенко. – К.: АртЭк, 2004. – 304 с.: ил.

Лабораторна робота №12

 

Тема: Випарна установка для згущення молока „Віганд”

1. Мета роботи:

1. Вивчити конструкції, принцип роботи технологічної установки для згущення молока;

2. Ознайомитися з особливостями процесу випарювання;

3. Виконати розрахунки параметрів ВВУ за окремим завданням.

В результаті вивчення даної роботи студент повинен:

знати:

а) призначення, будова, принцип дії ВВУ;

б) типи випарних апаратів;

в) основні правила експлуатації технологічного обладнання;

г) технічні характеристики обладнання.

вміти:

д) здійснювати розрахунок параметрів, що характеризують вакуум-випарну установку;

 

2. Самостійна підготовка до заняття

За підручниками і методичними вказівками вивчити теоретичний матеріал по темі даної роботи.

 

3. Питання для самоперевірки:

1. Призначення вакуум-випарної установки „Віганд”?

2. Недоліки установки?

3. Назвіть основні елементи установки?

4. Принцип дії ВВУ?

 

4. Матеріальне забезпечення:

Технологічна схема комплексного процесу, схеми і технічні описи.

Теоретичне обґрунтування

Випарювання – концентрування розчинів при кипінні за рахунок перетворення в пар частини розчинника. Вторинна пара, що утворюється при цьому може бути використана як гарячий теплоносій в інших апаратах.

Випарні апарати призначені для підвищення концентрації речовини, що знаходиться в розчині, або часткового виділення його у твердому виді із перетвореного розчина випарюванням розчинника.

Багатокорпусні випарні установки дозволяють більш економічно використовувати теплоту, завдяки багаторазовому використанню пари і знижувати кількість випаруваної води в останньому корпусі.

Молоко згущають у випарних установках, котрі являються споживачами відпрацьованої пари і одночасно генераторами пари для технологічних потреб. В них пара більш високого потенціалу перетворюється в пару з пониженим тиском і температурою, яка потім використовується для нагрівання різних проміжних продуктів.

Випарні установки класифікують: за тиском вторинної пари в останньому корпусі (ті, що працюють при надлишковому тискові та під розрідженням) і по числу корпусів (дво-, три-, чотири-, і п’ятикорпусні). При цьому випарні установки компонують із вертикальних випарних апаратів з природною циркуляцією продукту, що мають номінальну площу поверхні теплообміну: 500, 600, 800, 1000, 1180, 1500, 1800, 2120, 2360, 3000 і 4500 м².

Вакуум-апарати працюють при тиску нижчому за атмосферний і призначені для уварювання. Форма корпуса вакуум-апарата залежить від його конструкції і буває циліндричною (з розширеною верхньою частиною), сферичною або прямокутною з напівкруглою кришкою. Гріючі камери вакуум-апаратів можуть мати різну конструкцію. Найбільше розповсюдження отримали вакуум-апарати з підвісними гріючими камерами, верхні і нижні трубні решітки яких мають різну конфігурацію (конічні, сферичні, двоскатні, та ін.). Пар надходить у між трубний простір гріючих камер, а зварюваний продукт переміщується всередині труб.

Діаметр граючої камери у більшості конструкцій вакуум-апаратів менший за діаметр корпуса апарату, таким чином, між стінками граючої камери і корпусом вакуум-апарата утворюється кільцевий простір, по якому циркулює продукт.

Сепаруючі пристрої у вакуум-апаратах, так як і у випарних апаратах, призначені для відділення від вторинної пари крапель продукту. Так я к у вакуум-апаратах продукт має більшу густину, то використовуються сепаратори тільки інерційного типу, котрі встановлюються у верхній частині корпуса апарата.

Установка „Віганд” прямотечійна двокорпусна(рис. 12.1), циркуляційного типу використовується для згущення незбираного молока, перегону і сироватки. До складу установки входять два калоризатори 1, два сепаратори 2, інжектор 3, пароежекторний блок, який має одноступеневий 5 і двоступеневі ежектори 6, відцентрові насоси 7, 8, регенеративні підігрівачі 9, 10, 11 і високотемпературний підігрівач 12. Нагрівальні камери (калоризатори) випарних апаратів діаметром 1200 мм і загальною висотою 2520 мм мають 419 нагрівальних трубок діаметром 38 мм і товщиною стінки 1,5 мм, увальцьованих в трубні гратки.

 

Рис. 12.1.Вакуум-випарний пристрій «Віганд»

1 – калоризатор; 2 – сепаратор; 3 – інжектор; 4 – конденсатор; 5 – одноступеневий ежектор; 7, 8 – відцентрові насоси; 9, 10, 11 – регенеративні підігрівачі; 12 – високотемпературний підігрівач.

 

Сепаратор (паровідділювач) працює за принципом відцентрового розділення пари і рідини. Парорідинна суміш з великою швидкістю виходить із калоризатора через трубу, з’єднану з паровідділювачем по дотичній. Рідина відкидається до стінок, ударяється у відбійник і стікає в циркуляційну трубу, яка йде до калоризатора, а також в трубу для випуску згущеного молока із ступеня. Пара рухається до центру, змінюючи декілька разів напрямок, що сприяє відділенню крапель продукту. Вторинна пара із першого корпусу надходить як нагрівальна в другий корпус, частина в підігрівач 12, а решта через інжектор 3 надходить як нагрівальна в перший корпус. Трубчасті підігрівачі служать для підігріву молока до температури випарювання за рахунок теплоти вторинної пари. Поверхневий конденсатор має 216 трубок діаметром 18 мм з товщиною стінки 1 мм і довжиною 3560 мм.

Відведення повітря, що надходить у систему, здійснюється із конденсатора 4 за допомогою двоступеневого пароежекторного блоку і пускового пароструминного ежектора 5.

При оснащенні двокорпусного вакуум-випарного пристрою інжектором приблизно на 40% зменшуються витрати робочої пари, а також витрати охолоджувальної води.

Недоліком установки є швидке забруднення підігрівача останнього ступеня пригаром, відтак для безперебійної експлуатації доцільно встановити два підігрівачі.

Вакуум-випарні апарати циркуляційного типу мають низку суттєвих недоліків:

- великий градієнт температур;

- тривалий час перебування продукту при високих температурах через рециркуляцію продукту;

- вищі, порівняно з плівковими установками, витрати енергоресурсів.

 

Рис.12.2. Випарний апарат

1 – гріюча камера; 2 – сепаратор; 3 – бризкоуловлювач; 4 – циркуляційна труба; 5 – нижня камера.

 

ВВУ «Віганд» відноситься до випарних апаратів з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2). Розглянемо схему апарату більш детально. Випарний апарат з винесеною гріючою камерою (рис. 12.2 б) складається з гріючої камери 1, виконаної з труб, сепаратора 2 з бризкоуловлювачем 3 та циркуляційної труби 4, з’єднаної з нижньою камерою 5. Гріюча пара надходить у міжтрубний простір трубної камери і обігріває трубки, заповнені рідиною. Паро рідинна суміш, що утворюється, розділяється в сепараторі на вторинну пару і рідину, що надходить у циркуляційну трубу 4. За рахунок збільшення висоти трубок створюється значна різниця тиску парорідинного стовпа в трубках 1 і стовпа рідини в циркуляційній трубі 4, що забезпечує інтенсивну природну циркуляцію. Для покращення відділення пари і рідини парорідинна суміш вводиться з граючої камери в сепаратор тангенціально. Перевага цих випарних апаратів полягає також у тому, що гріюча камера розміщена окремо; це дає змогу легко її оглядати і здійснювати очищення внутрішньої поверхні.

 

Зміст роботи

6.1. Вивчити теоретичне обґрунтування і зробити короткі записи.

6.2. Скласти конструктивно-технологічну схему ВВУ із позначенням основних робочих вузлів

6.3. Зробити висновки.

 

Оформлення звіту

Тема та ціль роботи

Коротке теоретичне обґрунтування

Висновки про виконану роботу

 

Література

1. Машины и аппараты пищевых производств. В 2 кн. Кн. 2: Учеб. для вузов / С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под. ред.. акад. РАСХН В.А. Панфилова. – М.: Высш. шк., 2001. – 680 с.: ил.

2. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проэктированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др.. Под. ред. Ю.И. Дытнерского, 2 – е узд., перераб. и дополн. М.: Химия, 1991. – 496 с.

3. Процеси та апарати харчових виробництв. Підручник. / за ред.. поперечного А.М. – К.: Центр учбової літератури, 2007. – 304 с.

 

Лабораторна робота №13