Технологическая подготовка производства

Технологическая подготовка производства – это сово­купность работ, определяющих последовательность выполне­ния производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия.

Основная задача технологической подготовки производ­ства — обеспечить высокое качество изготовления изделия и создать условия для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения ис­пользования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода мате­риалов и энергоресурсов.

Согласно Единой системе технологической документации (ЕСТД) технологическая подготовка производства включает следующие стадии:

1) технологический анализ рабочих чертежей и их конт­роль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) разработку прогрессивных технологических процессов;

3) проектирование специальных инструментов, техноло­гической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4) выполнение планировок цехов и производственных уча­стков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5) выверку, отладку и внедрение технологических про­цессов;

6) расчеты производственной мощности предприятия, нор­мативов расхода материалов и энергоресурсов

В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются тех­нологическому анализу в соответствии с требованиями стан­дартов, который включает контроль на предмет их техно­логичности и возможности изготовления в условиях произ­водства данного предприятия. Для его проведения и со­кращения сроков проектирования в ОГК приглашаются технологи для участия в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощнос­ти предприятия. Процесс согласования чертежей имеет психологический аспект и проходит неравнозначно. Изме­нения в рабочих чертежах деталей оформляются актом со­гласования между работниками ОГК и ОГТ.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов дви­жения деталей и сборочных единиц в цехах и между цеха­ми при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработ­ки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.

На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, перехо­ды и проходы, тип и модель применяемого на каждой опера­ции оборудования (характеристика, технологическая осна­стка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы резания (число обо­ротов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд рабо­ты и нормы времени.

Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы и методов организации производства. На основании технологических проработок определяется не­обходимость проектирования специальных инструментов, оснастки и оборудования и их изготовления на предприя­тии. При этом предусматривается возможность максимального использо­вания имеющегося оборудования, оснастки и инструмента.

По разработанным технологическим маршрутам дви­жения деталей разрабатывается планировка цехов и производ­ственных участков, на которых изображаются в масштабе пло­щади помещений, расстановка оборудования с учетом его конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).

При необходимости в соответствии с этими плани­ровками производятся перестановка оборудования с на­ладкой его на новые операции, реконструкция цехов и строи­тельство новых объектов.

После расстановки оборудования в цехах выполняются выверка, отладка и внедрение технологических процессов не­посредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени. Это оформляется актом внедрения техно­логического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.

Следует учитывать, что технологическая подготовка про­изводства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий.

Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет технологам проверить технологичность каж­дой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного произ­водства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ техноло­гичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.

По каждому технологическому процессу на все опе­рации рассчитывают нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов – это выполня­ют бюро нормативов ОГТ. Технологи устанавливают «уз­кие» места и «ведущие группы оборудования» и согласно методике рассчитывают производственную мощность пред­приятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологичес­кой подготовки производства по цехам предприятия, осуще­ствляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета матери­альных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.

Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе опти­мального варианта технологического процесса рассчиты­вается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с новой технологией.

В качестве оценки при этом используются:

1) технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологи­ческие нужды; заработная плата (основная, дополнитель­ная) и отчисления на страхование основных производ­ственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслу­живание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;

2) капитальные вложения, к которым относятся сто­имость оборудования, оснастки и оплата за занимаемые ими площади; затраты, связанные с содержанием (хра­нением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

Для разных технологических процессов технологичес­кая себестоимость и капитальные вложения имеют разную структуру. В общем виде их величина может быть выражена зависимостями:

С_т = С₁ х ВП + С₂

К_т = К₁ х ВП + К₂

где С₁ и К₁ – удельные переменные расходы и капиталь­ные вложения соответственно; С₂ и К₂ – условно–постоян­ные расходы и капитальные затраты на год соответственно; ВП – годовой выпуск изделий, шт.

Используя эти зависимости, можно выбрать оптимальный вариант технологического процесса и определить критический объем производственной програм­мы предприятия (точку безубыточности).