Определение пополняемого количества и точки заказа

Как отмечалось выше, затраты на хранение запаса состоят из двух элементов, один из которых возрастает и второй убывает при росте объема заказываемой партии. На рис. 3 показаны графики этих двух величин в зависимости от размера партии для заданного периода времени (в данном случае год, хотя в некоторых случаях это может быть месяц, неделя или даже день).

 

 

Рис. 3. Затраты на хранение запаса

 

Если менеджер по логистике заказывает установленный объем (Q) определенного вида запаса каждый раз, когда уровень запаса падает ниже уровня для повторения заказа, то средняя величина запаса Q_ср (в предположении равномерного использования между поставками) определяется формулой:

 

 

Полные затраты на хранение этого запаса за год рассчитываются по формуле:

 

 

где: З_год – годовые затраты на хранение запаса;

i – альтернативные издержки капитала, связанного с запасом (выражается

ставкой процента);

V – затраты на единицу запаса.

В данном случае запас оценивается по стоимости его замены или текущей покупной цене плюс любые переменные транспортные расходы или другие переменные операционные издержки. Если D — суммарная потребность в запасе на год, то количество повторных заказов в течение года задается формулой

 

 

где: Q - объем пополнения.

Если F — постоянные административные затраты на размещение каждого заказа, то ежегодные затраты на пополнение запасов = DF/Q. Из этих двух формул мы получаем уравнение для суммарных затрат, показанное в графическом виде на рис. 3 Ежегодные суммарные затраты на хранение запаса S:

 

 

Продифференцировав эту формулу по объему пополнения запасов (Q) и приравняв производную к нулю, получаем формулу для определения минимальных суммарных затрат:

 

 

где: S — ежегодные суммарные затраты на хранение запаса.

Преобразовав это уравнение, находим объем пополнения запаса при минимальных ежегодных суммарных затратах на хранение данного вида запаса:

 

 

Пример: Потребность предприятия в некотором химическом продукте, необходимом для производства алюминия — на следующий год составляет 16 000 кг. Стоимость килограмма $10 (включая переменные транспортные расходы). Альтернативные издержки капитала предприятия составляют 12% в год. Постоянные затраты на один заказ составляют $200, включая постоянные затраты на погрузочно-разгрузочные работы транспортной организации. Среднее время выполнения заказа до момента доставки в запас равно 18 дням, и менеджер по логистике считает, что в среднем десяти дополнительных дней достаточно, чтобы избежать риска исчерпания запаса.

Оптимальный объем заказа на химический продукт можно рассчитать, подставив соответствующие данные в формулу пополнения:

 

 

Точка заказа зависит от степени неопределенности двух параметров:

• неопределенности в длительности выполнения заказа (например, задержка поставки может приводить к "исчерпанию" запаса);
• неопределенности в потреблении запаса в период выполнения заказа (например, излишнее потребление тоже может приводить к "исчерпанию" запаса).

Менеджер по логистике должен решить в зависимости от природы своей деятельности, в какой степени он должен защитить себя от этой неопределенности, устанавливая точку заказа.

Величина точки заказа состоит из двух компонентов:

• уровня остающегося запаса, соответствующего ожидаемому времени выполнения заказа;
• дополнительной величины запаса, используемой как "буферный" резерв против исчерпания запаса.

Потребность в запасе на время выполнения заказа рассчитывается следующим образом: Средняя потребность в запасе на время выполнения заказа = DL/365,

где: D - ежегодная потребность;

L - среднее время выполнения заказа, дни.

Используя данные предприятия, получаем:

Средняя потребность в запасе на время выполнения заказа = (16 000 х 18)/365 = 789 кг.

Буферный резерв запаса равен потребности в запасе на десять дней (оценка менеджера по логистике, основанная на предыдущих данных о длительности поставок). Менеджер по логистике может рассчитать это значение точно так же, как и среднюю потребность на время выполнения заказа:

Буферный резерв запаса = (16 000 х 10)/365 = 438 кг.

Уровень точки заказа равен сумме среднего времени выполнения заказа плюс буферный запас, т.е.:

Уровень точки заказа = 789 + 438 = 1 227 кг.

Точка заказа определяет уровень запаса, при котором менеджер по логистике направляет заказ на его пополнение. В подобных непрерывных процессах исчерпание запаса может иметь катастрофические последствия. Придется останавливать и чистить установку и вновь инициировать процесс, когда поступит новый запас, что потребует очень больших издержки. Однако в других производственных ситуациях предприятия могут работать с более низкими буферными запасами и, следовательно, с более низкими точками заказа при условии, что простаивающие производственные мощности в случае исчерпания запаса можно занять другим процессом.

Используя приведенную выше формулу ежегодных суммарных затрат на хранение запасов, можно определить, стоит ли использовать скидку "с количества", предлагаемую поставщиком. Для этого нужно сравнить ежегодные суммарные затраты на хранение запаса определенного вида без скидки с этим же показателем при наличии скидки. При первом расчете менеджер по логистике использует оптимальный объем заказа (пополнения), рассчитываемый по формуле оптимального объема; для второго расчета мы используем объем заказа, необходимый для получения скидки.

Например, поставщик предприятия готов предложить скидку 5% за любой заказ не менее 2750 кг. Суммарные затраты на хранение запаса (S) определяются по формуле:

 

 

При оптимальном объеме пополнения, равном 2309 кг, ежегодные затраты равны =((0,12х2309х10)/2)+((16000х200)/2309)= $2771 в год.

При дисконтируемом объеме запаса 2750 кг ежегодные затраты на хранение запаса равны ((0,12 х 2 750 х 9,5)/2)+((16 000 х 200)/2750) = $273 в год.

Результат со скидкой несколько предпочтительней и снижает затраты на $40.

1.3. Система хранения запасов "с двумя контейнерами"

Описанный выше метод контроля запасов сводится к очень простой и эффективной физической системе управления, известной как система "с двумя контейнерами". Запас содержится в двух контейнерах, первый из которых заполняется до точки заказа, а второй — объемом пополнения запаса (объемом заказа).

Изъятия запаса осуществляются из второго контейнера. Как только он опустошается, подается новый заказ. Затем производятся изъятия из первого контейнера, пока не будет доставлен новый запас. Перед приходом нового запаса содержимое первого контейнера переносится во второй (чтобы избежать накопления старого запаса). После доставки нового запаса первым заполняется резервный контейнер, и остаток добавляется к старому запасу во втором контейнере. При использовании контейнеров с автоматической подачей подобная двойная система может оказаться слишком дорогостоящей. В этом случае менеджеры по логистике должны производить частые измерения уровня запаса или установить автоматический измеритель уровня.

ОСНОВНЫЕ ФУНКЦИИ ЗАПАСОВ

Запасы выполняют несколько важных функций, добавляющих гибкость в управление фирмы:

1) функция накопления;

2) функция защиты от изменения цен и инфляции;

3) функция управления затратами с помощью использования дисконта, зависящего от величины заказа;

4) функция управления во времени;

5) маркетинговая функция запасов.

Функция накопления

Главная функция запасов — это накопление продуктов производства и распределение их. Когда снабжение или спрос на какой-либо ресурс не регулярны, поддержание достаточного уровня запасов является хорошим решением. Например, если спрос на продукты производства высок только летом, фирма должна быть уверена, что запасов достаточно, чтобы встретить высокий спрос. Это может потребовать производства в зимний период, в течение которого уровень запасов будет возрастать, чтобы было чем обеспечить летний спрос.

Таким образом, накопление продуктов производства для удовлетворения спроса позволяет избежать потерь, вызванных нехваткой товаров, или появления простоев, вызванных недостатком запасов. Обычно если поставщики фирмы организуют поставки нерегулярно, то запасы входных материалов разумно накапливать, чтобы оградить себя от плохой работы транспорта поставщиков. Производственный процесс внутри фирмы может также иметь отклонения. Когда два взаимосвязанных процесса не синхронизированы, запасы (заделы) накапливают отдельно для каждого процесса, позволяя каждому оперировать собственным заделом с собственной скоростью потребления.