Дробилка безрешетная ДБ-5-1 (ДБ-5-2) предназначена для измельчения фуражного зерна нормальной и повышенной влажности, но не выше 17%. Она укомплектована (рис. 1.1) дробильным аппаратом 2, загрузочным 1 и выгрузным 4 шнеками и шкафом управления 6.
Рис. 1.1. Общий вид комплекта оборудования дробилки безрешетной ДБ-5-1:
1 – шнек загрузочный; 2 – дробилка; 3 – подставка; 4 – шнек выгрузной;
5 – рукав; 6 – шкаф управления
Дробилка ДБ-5-2 отличается от ДБ-5-1 укороченным загрузочным шнеком и не комплектуется выгрузным шнеком.
Дробилка ДБ-5 (рис. 1.2) состоит из ротора 9, корпуса 11, приемного бункера 8, камеры разделительной 2, рамы 10, фильтра 1, шнека для выгрузки измельченного продукта, электродвигателя 14.
Рис. 1.2. Дробилка ДБ-5:
1 – фильтр; 2 – камера разделительная; 3 – кормопровод; 4 – рычаг управления заслонкой; 5 – клиноремённая передача; 6 – скоба; 7 – рамка; 8 – бункер; 9 – ротор; 10 – рама; 11 – корпус;12 – крышка откидная; 13 – втулочно-пальцевая муфта со шкивом; 14 – электродвигатель; 15 – магнитный сепаратор; 16 – зажим; 17 – рычаг; 18 – загрузочное и смотровое окно; 19 – электропривод заслонки бункера – дозатора;
20 – кожух; 21 – шкив привода шнека для выгрузки измельченного зерна; 22 – дека; 23 – рычаг управления удлиняющим козырьком
Таблица 1.1
Техническая характеристика дробилки ДБ-5
| Показатели | Значение |
| Производительность, т/ч | 6,0 |
| Диаметр молоткового ротора, мм | |
| Количество молотков, шт | |
| Частота вращения ротора, мин-1 | |
| Диаметр загрузочного и выгрузного шнека, мм | |
| Вместимость зернового бункера, м | 0,06 |
| Влажность измельчаемого зерна, % | До 17 |
| Обслуживающий персонал, чел. | |
| Срок службы, лет |
Ротор дробилки состоит из вала с набором дисков и шарнирно качающихся на осях молотков. Между дисками установлены распорные втулки, за счет которых обеспечивается расстояние между молотками на осях. Молотки на осях собраны пакетами, разница пакетов по массе не должна превышать 10 г.
Вал ротора вращается в сферических двухрядных роликовых подшипниках, которые установлены в корпусах, прикрепленных к раме дробилки.
Ротор дробилки размещается в корпусе 11 (рис. 1.2), на котором установлены разделительная камера 2 и приемный бункер 8. Корпус вместе с ротором образует дробильную камеру. Внутренняя поверхность корпуса выложена ребристыми деками 22, которые опираются на секторы и прижимаются к ним болтами. Для обслуживания дробильной камеры в корпусе предусмотрена откидная крышка 12. Для предотвращения случайного включения дробилки в работу при открытой крышке на ней установлен конечный выключатель. Бункер 8 имеет загрузочное и смотровое окна 18. В нижней части бункера установлены электропривод 19 заслонки для автоматического регулирования подачи зерна в дробильную камеру и рычаг 17 для ручного управления заслонкой. На наклонной стенке бункера для улавливания металлических предметов закреплена батарея постоянных магнитов 15. Загрузка бункера осуществляется загрузочным шнеком, который управляется с помощью датчиков нижнего и верхнего уровней. Как только нижний датчик освободится от зерна, подается сигнал на включение шнека. Зерно загружается в бункер 8 и при его наполнении срабатывает датчик верхнего уровня, подающий сигнал на отключение загрузочного шнека.
На бункере смонтированы автоматический регулятор подачи зерна в дробильную камеру и привод загрузочной заслонки.
Привод состоит из электродвигателя РД-0,9, зубчатой передачи и вала, на котором закреплена заслонка. Дополнительно на этом валу установлена электромагнитная муфта, которая при отключении напряжения электрической сети дает возможность загрузочной заслонке мгновенно под действием собственной массы перекрывать поступление зерна в дробилку. Блок питания электропривода заслонки расположен в шкафу управления.
Основными узлами механизма управления загрузочной заслонкой являются: выпрямительный мост КЦ402В, реле промежуточное РПУ-0-962, реле времени пневматическое РВП-72-32, блок включателей, взаимодействующих с реле.
Камера разделительная 2 (рис. 1.2) предназначена для сепарирования измельченных частиц по размерам с направлением на доизмельчение крупной фракции в дробильную камеру. На верхней части разделительной камеры 2 с помощью четырёх откидных болтов крепится тканевый фильтр 1 для частичного сброса, циркулирующего в дробилке воздуха. В нижней части камеры 2 установлен шнек для выгрузки готового продукта и подачи его на выгрузной шнек.
В шкафу управления размещена основная и вспомогательная аппаратура управления дробилкой. На передней панели шкафа управления находятся амперметр-индикатор, показывающий загрузку электродвигателя привода дробилки, переключатель режимов работы, кнопки включения дробилки шнеков, тумблер включения автомата загрузки дробилки.
На правой стенке шкафа управления находится сетевой выключатель, на передней – сирена, сигнализирующая об окончании подачи зерна в дробилку.
Внутри шкафа установлен автоматический регулятор, представляющий собой электронный блок, который управляет приводом заслонки загрузочного бункера. Он автоматически поддерживает такое положение заслонки, при котором количество поступающего зерна создаёт номинальную загрузку электродвигателя дробилки. Система электрооборудования обеспечивает привод дробилки, защиту, управление и автоматический контроль степени загрузки электродвигателя.
Технологический процесс работы. Зерно загрузочным шнеком подается в приемный бункер 12 (рис. 1.3). Двигаясь по наклонному днищу бункера, зерно очищается от механических примесей магнитным сепаратором 16 и после очистки попадает в дробильную камеру 3. После сигнала автоматического регулятора заслонка 15 поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в дробильную камеру на измельчение. Измельчение происходит за счет воздействия на зерно вращающегося ротора.
Рис.1.3. Технологическая схема работы дробилки ДБ-5:
1 – рама; 2 – корпус; 3 – камера дробильная; 4 – выгрузной шнек; 5 – электродвигатели шнеков; 6 – корпус шнека; 7 – кормопровод; 8 – заслонка; 9 – козырек; 10 – шнек разделительной камеры; 11 – разделительная камера; 12 – бункер для зерна; 13 – загрузочный шнек; 14 – датчики уровня; 15 – заслонка бункера; 16 – постоянный магнит; 17 – дробильный барабан; 18 – крышка дробильной камеры;
19 – деки; 20 – вспомогательный шнек
При ударном воздействии шарнирно подвешенных молотков и дек зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры.
Измельченный материал из дробильной камеры в кормопровод 7 транспортируется за счет швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Воздушный поток усиливается за счет вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру 11.
В разделительной камере измельченные фракции зерна проходят по козырьку 9 на шнек 10 и далее на выгрузной шнек 4. Здесь же происходит отделение муки от воздуха. Кроме того, в разделительной камере 11 предусмотрены два регулировочных механизма: заслонка 8 и удлиняющий козырек 9.
Положение заслонки устанавливают нижним рычагом 4 (рис. 1.2), с помощью которого регулируют качество измельчения зерна. Козырек используют для регулирования качества измельчения овса и зерна повышенной влажности.
Выгрузной шнек 4 (рис. 1.3) транспортирует измельченный продукт (муку) в склад, мешкотару или непосредственно в транспортные средства. В дробилке ДБ-5-2 готовый продукт поступает в приемное устройство комбикормового агрегата.
Недоизмельченная фракция в дробильную камеру попадает по возвратному каналу. В зависимости от положения заслонок 8 и 15 задается режим подачи фракций на возврат (доизмельчение).
Если заслонки находятся в крайнем правом положении (стрелка указателей заслонок в левом положении), то все фракции по возвратному каналу поступают на доизмельчение (мелкий помол). При среднем положении заслонок только часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а в крайнем левом положении все фракции поступают на выгрузку (крупный помол).
В процессе эксплуатации дробилки для правильного протекания технологического процесса:
1) степень измельчения кормов регулируют положением заслонок 8 и 15 (рис. 1.3), управляемых рычагами 4 и 23 (рис. 1.2);
2) для обеспечения требуемого качества измельчения необходимо установить зазор между молотками и деками (не более 2,5 мм);
3) подачу зерна в дробильную камеру устанавливают вручную рычагом 17 (рис. 1.2) или автоматическим регулятором. Нагрузку двигателя в первом случае контролируют по показанию амперметра на шкафу управления. Автоматический регулятор выдерживает положение заслонки, соответствующее номинальной нагрузке электродвигателя (55-57А);
4) по мере износа рабочих граней молотков их переустанавливают на новые грани или заменяют. Наработка на одну грань составляет примерно 250 т зерна. При замене износившихся комплектов молотков новыми необходимо, чтобы разность массы молотков, расположенных на осях ротора, не превышала 10 г.
