Методика назначения припусков при изготовлении элементов корпусных конструкций

 

Важнейшим технологическим качеством новых элементов, изготавли- ваемых при ремонте корпусных конструкций, является собираемость, то есть пригодность к соединению между собой и со старыми элементами корпуса.

При определении размеров вновь устанавливаемых элементов кор- пусных конструкций, изготовлении этих элементов и подготовке сопря- гаемых с ними участков корпуса к монтажу неизбежно образуются и на- капливаются систематические и случайные технологические отклонения. Компенсация этих отклонений заключается во введении припусков на размеры элементов. Припуском называется временное увеличение разме- ра на величину, достаточную для компенсации его возможного сверхнор- мативного уменьшения при изготовлении и монтаже деталей.

В зависимости от назначения и времени удаления различают припус- ки на обработку, сборочно-сварочные и монтажные. Припуски определя- ются из расчета технологических размерных цепей. По результатам рас- чета принимают решение о мерах по предупреждению сверхнормативных отклонений контролируемых параметров и при необходимости – о введе- нии, размерах и времени удаления припусков.

Припуск определяется как

Пi = d D Вi - d D Hi, (2.4)

где

d D Вi – нормативный допуск на увеличение i -го параметра, мм;

d D Нi

– нормативный допуск на уменьшение i -го параметра, мм.

Фактически припуск – это поле допуска замыкающего звена (замы- кающим является звено, для которого ведется расчет размерной цепи). Расчет припуска рассмотрим на примере вварки вставки (рис. 2.1).

 

 

 

 

Рис. 2.1. Пример расчета припуска

 

Определим возможные размеры замыкающего звена Б Dразмерной це- пи, то есть величины зазора между торцом ребра жесткости и плоскостью шпангоута. С учетом допустимых отклонений размеров Бi они будут равны:

Б 1 + d 1– расстояние от шпангоута до кромки полотнища;

Б 1 ± d 2/2 – зазор между кромками двух полотнищ;

Б 3 ± d 3/2 – усадка полотнища 1 из-за сварки;

Б 4 – d 4– выход ребра жесткости за кромку полотнища. Номинальный размер замыкающего звена будет равен:

Б D ном = Б 1 + Б 2 – Б 3 – Б 4. (2.5)

Для определения поля допуска замыкающего звена найдем мини- мальный и максимальный размеры:

Б Dmin– сумма наименьших размеров увеличивающих звеньев Б 1 и Б 2 и наибольших размеров уменьшающих звеньев Б 3 и Б 4, то есть:

⎛ d 2 ⎞ ⎛

d 3 ⎞

Б Dmin= Б 1+ ⎜ Б 2-

⎟ - ⎜ Б 3 -

⎟ - Б 4. (2.6)

 

Аналогично

⎝ ⎠ ⎝ ⎠

 

⎛ d ⎞ ⎛ d ⎞

Б Dmax= (Б 1+ d 1)+⎜ Б 2+

2 ⎟ - ⎜ Б 3 -

3 ⎟ - (Б 4- d 4). (2.7)

⎝ 2 ⎠ ⎝ 2 ⎠

Тогда поле допуска (припуск)

 

n -1

П = Б Dmax- Б Dmin= d 1+ d 2+ d 3+ d 4= å di. (2.8)

i =1

При ремонте допуски на размеры деталей и конструкций в чертежах не указываются. Они задаются отраслевыми стандартами и ТТП. Все же для примера приведем допуски на плоские секции по длине и ширине:

1…6 м – ± 8 мм; 6…10 м – ± 10 мм; >10 м – ± 12 мм.

Для криволинейных секций допуски, естественно, выше. Хотя в прин- ципе допуски на детали в корпусоремонте не должны зависеть от разме-

 

 

 

ров деталей, так как величина сварочного зазора, которая должна быть обеспечена в соединении, не связана с этими размерами.

Для нашего примера припуск, мм, на длину вставки будет:

n -1

П = å di = 10 - 4 = 6. (2.9)

i =1