Разработка технологического процесса ремонта системы тормозов.

     Причиной слабого действия тормозов может быть не герметичность системы пневматического привода, нарушение регулировки привода или тормозного механизма, износ или замасливание накладок тормозных колодок, недостаточное давление воздуха в пневматической системе тормозов.

   Не герметичность системы пневматического привода может быть устранено заменой неисправных соединений и не герметичность соединений надо подтянуть.

  Регулировка пневматического привода тормозов сводится к установке педали в исходное положение под углом 45-50 градусов к полу. Это достигается изменением длины тяги. Момент включения тормозов, то есть тормозных кранов обеспечивается регулировкой тяг, а так же регулировочными винтами. После регулировки необходимо затянуть контргайками и проверить наличие шплинтов на колпачках. Регулировка зазора между накладками и барабанов в тормозах с пневматическим приводом может быть частичной и полной. Частичная регулировка осуществляется поворотом оси червяка регулировочного рычага.

   Перед регулировкой необходимо нажатием на педаль проверить величину выхода штоков тормозных камер, которая должна быть в пределах 20-40 мм.
Если выход штока превышает установленную норму необходимо произвести регулировку. Для этого вывести колесо и вращая его, поворачивать червяк до полной остановки колеса, а отпустить на 2-3 щелчка или до свободного вращения колеса. После регулировки проверяют выход штоков, которые должны быть одинаковыми для правых и левых тормозных камер одной оси. Полную регулировку производят при замене накладок, и производится на передней оси автомобиля, нижние кончики раздвигают вращением эксцентричных пальцев, а верхние вращением разжимного кулака, который поворачивается в ручную или давлением воздуха передаваемого в тормозную камеру. После полной регулировки производится частичная регулировка.

    Износ или замасливание накладок тормозных колодок: если колодки изношены то их заменяют на новые, а затем притачивают, если они замаслились их лучше всего протереть чистой тряпкой смоченной в бензине и отчистить от грязи. Не одновременность действий тормозов может быть вызвано нарушением регулировки привода механизма тормозов, заклинивание тяг, засорение шлангов и трубопроводов (прочистить или продуть). Заклинивание тяг, их надо протереть. Заклинивание тормозов, может быть из-за поломки стяжных пружин или обрыва накладок тормозных колодок, неисправность тормозных кранов, засорение компрессионных и воздушных отверстий (прочистить). Поломка стяжных пружин (заменить). Обрыв тормозных накладок (заменить).

       Исходные данные, необходимые для проектирования маршрута технологического процесса ремонта узла: чертеж детали со всеми необходимым

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

29

ДП.190631.04. 2 5.03.ПЗ

и видами, разрезами и сечениями, чертеж заготовки, программа выпуска деталей в год, данные о выпуске детали в последующие годы.

Для ремонта деталей тормозных систем их следует снять с автомобиля, промыть, проверить состояние и определить пригодность для дальнейшего использования.

 Разработка операционного технологического процесса ремонта (восстановления) деталей на операциях обработки (сборки) и контроля

Для проектирования операций необходимо знать маршрутную технологию, схемы базирования и закрепления изделия, намеченное ранее содержание операций, для поточной линии такт выпуска изделий. Проектирование операции рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

уточняется схема базирования и содержание операции, устанавливается последовательность, и возможность совмещения переходов во времени;

окончательно выбираются оборудование, приспособления и инструменты (или даются задания на их проектирование);

рассчитываются припуски и операционные размеры, и размеры заготовки;

рассчитываются или выбираются режимы работы оборудования;

рассчитываются или назначаются нормы времени;

при необходимости проводится технико-экономический анализ вариантов выполнения операции;

заполняются операционные карты и карты эскизов и схем.

Проектируя любой вариант операции, технолог стремится к снижению нормы времени, что достигается в основном за счет уменьшения основного и вспомогательного времени.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

30

ДП.190631.04. 2 5.03.ПЗ

      Параметры режима – это сила тока, напряжение и скорость наплавки. Для получения минимальной глубины проплавления основного металла электрод наклоняют в сторону, обратную направлению наплавки. Общие потери при наплавке покрытыми электродами с учетом потерь на угар, разбрызгивание и огарки составляют до 30%.

Сила тока зависит от толщины материала ремонтируемого изделия и определяется по формуле:

I – K δ,

Где К – коэффициент, зависящий от толщины свариваемого изделия; δ – толщина материала, мм.

Напряжение дуги составляет 22…40 В. Диаметр электрода равен d_’эл = 0,5 δ + (1…2) мм.

Длина дуги не должна превышать диаметр электрода. Ручная сварка и наплавка используется для устранения трещин, вмятин, пробоин, изломов.

       Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт, которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:- общие сведения о детали.- перечень возможных ее дефектов- способы выявления дефектов- допустимые без ремонта размеры детали.- рекомендуемые способы устранения дефектовНаибольшую сложность при разборке технических условий на дефектацию деталей представляет определение допустимого размера деталей.Допустимый размер детали можно определить, если известна величина допустимого его износа.dдоп= dH – Идоп где:dH – номинальный размер деталиИдоп – допустимый износ Допустимый износ детали называется такой ее износ, при котором детальбудучи установленной без восстановления в сборочную единицу проработает до следующего ремонта и ее износ не превысит предельного. Предельным износом называется такой износ детали, при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь, достигшую предельного износа либо восстанавливают, либо заменяют новой.При сборке агрегатов, узлов применяют резьбовые, прессовые, шлицевые,шпоночные и др. соединения.M = F x d, Hm где: F – усилие затяжки d – наружный диаметр резьбы Нужный пресс выбирают по усилию запрессовки - для стальных соединений деталейF = 240 x Z x d x l [(Д/d) – 1 ] м.с.(Д/d)2 - для чугунной ступицы и стального валаF = 430 x Z x d x l [(Д/d +0.3)/ Д/d + 6.35 м.с. где: Z – относительный натяг Z = h/d (h –натяг, d –диаметр вала см) l - длинна посадки см. Д – диаметр ступицы см.