Третья группа требований точности, предъявляемых к деталям, связана с необходимостью ограничения возможной неуравновешенности деталей.

Допускаемые значения дисбаланса определены в зависимости от вида изделия и условий его работы. В связи с этим на чертежах удобно предъявлять к отдельным поверхностям деталей требования в виде допусков соосности.

Базовые оси и поверхности обозначают на чертежах равносторонними зачерненным треугольником, соединенными с рамкой, в которой записывают обозначение базы заглавной буквой.

Допуски формы и расположения поверхностей указывают на чертеже условными обозначениями – графическими знаками, которые записывают в рамке, разделенной на две или три части. В первой части размещают графический знак допуска, во второй – его числовое обозначение и в третьей – обозначение базы, относительно которой задан допуск.

Установлены следующие правила нанесения на чертежах деталей условных обозначений баз, допусков формы и расположения:

- если базой является поверхность, то зачерченный треугольник располагают на достаточном расстоянии от конца размерной линии.

- если базой является ось или плоскость симметрии, то зачерченный треугольник располагают в конце размерной линии. Иногда удобнее, чтобы не затемнять чертеж, базу показывать на сечении. В этом случае размерную линию без указания размера повторяют.

- если нет необходимости назначить базу, вместо зачерченного треугольника применяют стрелку.

- если допуск относят к поверхности, а не к оси элемента, то стрелку соединительной линии располагают на достаточном удалении от конца размерной линии.

- если же допуск относят к оси или плоскости симметрии, то конец соединительной линии должен совпадать с продолжением размерной линии.

Шероховатость поверхностей.

В машиностроении наиболее часто применяют:

R_a – среднее арифметическое отклонение профиля, мкм

R_z - высота неровностей профиля, мкм

t_p – относительная опорная длина профиля

 

14 Разработка эскизной компоновки привода

При монтаже приводов, состоящих из электродвигателя и редуктора, должны быть выдержаны определенные требования точности относительного положения узлов. Для этого узлы привода устанавливают на сварных рамах или литых плитах.

При единичном производстве экономически выгоднее применять рамы, сваренные из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос, листов. При серийном выпуске изделий выгоднее применять плиты. В отдельных случаях выбор плиты или рамы определяет конструкция машины и требования точности.

Конфигурацию и размеры рамы определяют тип и размеры редуктора и электро- двигателя. Расстояние между ними зависит от подобранной или сконструированной соединительной муфты.

Раму удобно конструировать из двух продольно расположенных швеллеров и приваренных к ним трех – четырех поперечно расположенных швеллеров.

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки).

Швеллеры располагают, как правило, полками наружу. Такое расположение удобно для крепления узлов к раме, осуществляемого как болтами, так и винтами. В первом случае в полках швеллеров сверлят отверстия на проход стержня болта. На внутреннюю поверхность полки наваривают или накладывают косые шайбы, выравнивающие опорную поверхность под головками болтов(гайками). Во втором случае в полках рамы выполняют отверстия с резьбой.

 

15 Конструирование опорной рамы привода

 

При изготовлении рамы применил швеллеры стальные горячекатаные по ГОСТ 8240-89 N 10. Раму сконструировал из двух продольно и приваренных к ним трех поперечно расположенных швеллеров.

Раму при сварке сильно коробит, поэтому все базовые поверхности обрабатывают после сварки, отжига и правки (рихтовки). Высоту платиков после их обработки принимаю h = 3 мм.

Швеллеры расположил полками наружу, т.к. это удобно для крепления узлов к раме, осуществляемого болтами.

Для крепления рамы к полу цеха применил фундаментные болты в количестве 8 шт. Фундаментные болты устанавливают в скважины, просверленные в полу цеха твердосплавным или алмазным инструментом, свободно перерезывающим арматуру. Болт состоит из шпильки, шайбы и гаек. Шпильки фундаментных болтов изготавливают из углеродистой стали марки ВСт3пс2 по ГОСТ 380-88.

На необработанном бетонном полу оборудование устанавливают с подливкой раствора цемента под опорную поверхность. Перед подливкой оборудование выверяют на горизонтальность подкладками или клиньями.

Болты закрепляют в скважине цементным раствором при вибропогружении в него шпильки болта или путем утрамбовывания сырого цементного порошка.

 

16 Краткие рекомендации по сборке редуктора

 

При сборке редуктора вырабатывается последовательность операций соединения элементов конструкции. Сборка редуктора начинается со сборки валов. Предварительно, детали, участвующие в соединении, необходимо подготовить к сборке. На промежуточный и тихоходный валы редуктора устанавливаются зубчатые колёса и фиксируются относительно вала шпонками. Далее, для предотвращения осевого смещения колеса на валу устанавливаются необходимые распорные втулки. На опорные участки валов устанавливаются подшипниковые опоры марок 7207А ГОСТ 27365 – 87, 7208А ГОСТ 27365-87, предварительно нагретые в масле. Для предотвращения утечки смазочного материала на выходные концы валов устанавливаются резиновые армированные манжеты 1 – 40 х 60 – 1 ГОСТ 8752 – 79 и 1 - 30 х 52 – 1 ГОСТ 8752 – 79 (см. [1], стр. 473, табл. 24.26). Собранные валы устанавливаются в корпусе редуктора. Далее на выходные участки валов надеваются закладные крышки подшипников и устанавливаются в корпусе редуктора. Закладные участки валов также закрываются крышками. На корпус редуктора устанавливается крышка корпуса, фиксируется относительно корпуса цилиндрическими штифтами для предотвращения смещения и закрепляется болтами М10 – 6g х 70.65 ГОСТ 7766 – 70. Для улучшения условий эксплуатации редуктора внутрь корпуса заливается смазочный материал – масло И-Г-А-32 ТУ 38 101413-78. Далее крышка люка закрывается и фиксируется относительно крышки корпуса винтами М6 – 6g х 10.35 ГОСТ 1491 – 80. Редуктор устанавливается на сварную раму, и крепиться к ней посредством болтов М16 – 6g х 40.58 ГОСТ 7766 – 70.

 

17 Конструирование приводного барабана

Валы барабанов и звездочек обычно выпол­няют ступенчатой формы предпочтительно с коническим концом. В опорах валов барабанов и звездочек применяют самоустанавливающиеся подшип­ники качения (двухрядные сферические шариковые или роликовые) из-за невозможности точной взаимной уста­новки корпусов подшипников. Валы фиксируют в осевом направлении в одной опоре, а другую выполняют плавающей. Корпуса подшипников могут опираться на лапы или иметь фланцевое крепление, могут быть целыми или разъемными.

Барабаны делают литыми из чугуна или стали либо сварными из стали. Обечайку сварного барабана выполняют из трубы подходящего размера или делают из листа, согнутого на листогибочных вальцах; ее можно также штамповать в го­рячем состоянии из двух половинок. Чтобы лента не сбе­гала с барабанов, их делают бочкообразными, что приво­дит к вытягиванию средней части ленты. В последнее вре­мя все чаще применяют цилиндрические барабаны, обеспечивая центровку ленты роликами.

 

Рис. 16 Эскиз приводного барабана ленточного конвейера

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В результате выполненной работы создана конструкция привода ленточного транспортера, спроектированы его основные узлы и детали, подобраны необходимые стандартные изделия.

Графический материал проекта имеет общий объем 3 листа формата А1 и включает в себя:

§ Редуктор. Сборочный чертеж;

§ Детали привода. Рабочие чертежи;

§ Привод. Чертеж общего вида.

Пояснительная записка к проекту изложена на 75 листах формата А4 и содержит информацию о разработанных конструкциях нестандартных узлов и деталей привода, материалах, необходимых для их изготовления, а также о включенных в его состав стандартных изделиях. Даны проектные и проверочные расчеты узлов и деталей привода, подтверждающие их работоспособность в заданных условиях эксплуатации. Приведены спецификации к чертежу общего вида привода и сборочным чертежам его узлов.

Таким образом, в ходе курсового проектирования разработан учебный проект привода ленточного транспортера, имеющего параметры, полностью соответствующие заданным характеристикам и условиям эксплуатации.

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Конструирование узлов и деталей машин. – М.: Высшая школа, 2006.

2. С.В. Палочкин: Методические указания по расчету на прочность

конических зубчатых передач – М: 2008

3. Решетов Д.Н Детали машин. – М.: Машиностроение, 1989

4. Детали машин: Атлас конструкций узлов и деталей машин / Под ред. О.А. Реховского – М.: МГТУ им. Баумана, 2007

5. С.В. Палочкин, Ю.Ф. Соколов: Методические указания к расчету валов редукторных передач текстильных машин - М: 1987

6. С.В. Палочкин: Методические указания к расчету и выбору подшипников

7. Детали машин: Атлас конструкции / Под ред. Д.Н. Решетова часть 1 – М.: 1992

8. Иванов М.Н., В.А. Финогенов Детали машин. – М.: Высшая школа, 2006

9. Жуков К.П., Ю.Е. Гуревич Атлас конструкций механизмов, узлов и деталей машин часть 1 – М.: 2000

10. Жуков К.П., Ю.Е. Гуревич Атлас конструкций механизмов, узлов и деталей машин часть 2 – М.: 2000

11. Методические указания по оформлению курсового проекта «Детали машин». – М: 2004