11.3. Спецификация предохранительных клапанов
| Место установки клапана (индекс защищаемого аппарата) | Расчетное давление защищае- мого аппарата МПа (кг/см2) | Опера- тивное техноло- гич. давл. в аппарате МПа (кг/см2) | Установ. давление контрольн. клапана МПа (кг/см2) | Установ. давление рабочего клапана МПа (кг/см2) | Направле- ние сброса контрольного и рабочего клапана |
| Трубопровод нагнетания сырьевых насосов | 6,4 (64) | 6,1 (61) | - | 6,35 (63,5) | В емкость Е-211 |
| Трубопр. Нагнетания компрессора циркуляционного газа ЦК-301 | 6,4 (64) | 6,1 (61) | - | 6,4 (64) | В атмосферу |
| Трубопр. Топливного газа со щита сброса | 4,0 (40) | 2,0 (20) | - | 2,5 (25) | На факел через Е-211 |
| Верх стабилизационной колоны К-301 | 1,1 (11) | 0,8 (8,0) | - | 1,05 (10,5) | |
| Трубопровод насыщенного раствора МЭА в С-304 | 1,1 (11) | 0,7 (7,0) | - | 1,05 (10,5) | В емкость Е-301 |
| Трубопровод раствора от Н-306,Н-307 в К-302 | 6,4 (64) | 5,1 (51) | - | 6,35 (63,5) | В емкость Е-301 |
| Трубопровод газа из С-304 в К-307 | 0,45 (4,5) | 0,06 (0,6) | - | 0,4 (4,0) | На факел через Е-211 |
| Трубопровод газа из С-302 | 1,1 (11) | 0,7 (7,0) | - | 1,05 (10,5) | На факел через Е-211 |
| Трубопровод раствора МЭА от Н-308, Н-309 в К-303 | 1,1 (11) | 0,6 (6,0) | - | 1,05 (10,5) | В емкость Е-301 |
| Верх колонны К-309 | 1,75 (17,5) | 0,5 (5,0) | - | 0,85 (8,5) | На факел через Е-211 |
| Емкость Е-301 | 0,45 (4,5) | 0,05 (0,5) | - | 0,4 (4,0) | В атмосферу |
| Емкость Е-302 | 0,4 (4,0) | 0,05 (0,5) | - | 0,4 (4,0) | В атмосферу |
| Трубопровод откачки раствора МЭА | 0,45 (4,5) | 0,05 (0,5) | - | 0,4 (4,0) | В емкость Е-301 |
| Трубопровод раствора ингибитора коррозии от Н-313, Н-314 | 6,4 (64) | 1,0 (10) | - | 6,9 (69) | В трубопровод на прием Н-313, Н-314 |
| Трубопровод воды из Х-302 | 1,0 (10) | 0,3 (3,0) | - | 1,0 (10) | В атмосферу |
| Сепаратор низкого давления С-301А | 2,2 (22) | 1,3 (13) | - | 1,43 (14,3) | На факел через Е-211 |
| Сепаратор С-316 | 0,8 (8,0) | 0,5 (5,0) | - | 0,75 (7,5) | На факел через Е-211 |
| ЭД-107 | 1,8 (18) | 0,6 (6,0) | - | 1,13 (11,3) | В К-101 |
11.4. ПЕРЕЧЕНЬ
отсеченных клапанов и электрозадвижек С-300-1
| Индекс по схеме | Исполнение | Dу трубы | Dу клапана | Давление до клапана | Давление после кл. | Расход мах. | Т0, среды | Среда | Матер. | Место установ. |
| U-300 | -"- | ДТ | ст.20 | л.д/т от Т-107 в Т-316 | ||||||
| U-301 | -"- | ДТ | -"- | л.д/т от Т-316 в Т-107 | ||||||
| U-302 | -"- | 2,5 | 0,8 | H2S+H2O | -"- | из С-302 в К-304 | ||||
| U-303 | но | 5,5 | 0,5 | УВГ | -"- | сброс из С-316 на факел | ||||
| U-304 | нз | 5,5 | атм | H2S+H2O | -"- | из С-316 в К-304 | ||||
| О-301 | 0,5 | мазут | -"- | мазут прямой в П-303 | ||||||
| О-302 | 0,5 | мазут | -"- | мазут обратный от П-303 | ||||||
| О-303 | нз | 0,5 | УВГ | -"- | топл.газ в П-303 | |||||
| О-308 | -"- | 0,5 | мазут | -"- | мазут прямой в П-301 | |||||
| О-308а | -"- | 0,5 | мазут | -"- | мазут обратный в П-301 | |||||
| Z-301 | -"- | ДТ | -"- | от Н-301-Н-303а | ||||||
| Z-303 | -"- | МЭА | -"- | от Н-306,307 в К-302 | ||||||
| Z-307 | -"- | 2,5 | 0,5 | УВГ | -"- | топл.газ в П-301 | ||||
| L-302E | -"- | 38-40 | МЭА | -"- | от С-303 в С-304 | |||||
| L-303E | нз | МЭА | -"- | от К-302 в С-304 | ||||||
| L-313E | -"- | ДТ | -"- | от С-301 в С301А | ||||||
| L-367E | -"- | атм | H2S+H2O | -"- | от С-301 в К304 | |||||
| з-302 | -"- | 0,5 | ВСГ | -"- | сброс из К-302 в Е-211 | |||||
| з-326 | -"- | бензин | -"- | от Н-316,317 на С-200 | ||||||
| з-327 | -"- | 7,5 | нест. гол. | -"- | от Н-318,319 на С-400 | |||||
| з-328 | -"- | 5,5 | 4,5 | УВГ | -"- | сброс из С-316 в т. сеть | ||||
| з-330 | -"- | 2,5 | УВГ | -"- | из С-302 в К-303 | |||||
| з-1-301 | -"- | атм | пар | -"- | пар на паровые завесы печей |
СЕКЦИЯ 300-2
ГИДРОДЕПАРАФИНИЗАЦИЯ КЕРОСИНА
1. Общая характеристика производственного объекта.
1.1. Назначение процесса.
Секция 300-2 – гидродепарафинизация керосина.
Предназначена для гидродепарафинизации и гидроочистки керосиновой фракции 140-230 0С или фракции 180 -300 0С.
Назначение процесса – получение компонента реактивных топлив или компонента дизельного топлива (во время прекращения выработки реактивного топлива) удовлетворяющих требованиям нормативной документации.
Год ввода секции – 1985.
1.2. Назначение технологических проектов.
В состав секции входят следующие блоки:
1.2.1. Реакторный блок, где происходит депарафинизация и очистка фр. 140-230 0С или фр. 180 -300 0С в среде водорода.
1.2.2. Стабилизация гидродепарафинизированной фракции 140-230 0С или фракции 180 -300 0С.
1.2.3. Моноэтаноламиновая очистка водородсодержащего и углеводородного газов.
1.3. Количество технологических линий и их назначение
1.3.1. Схема гидродепарафинизации однопоточная, сепарация двухступенчатая.
1.3.2. Стабилизация осуществляется при давлении до 2,3 кгс/см2 с вводом тепла горячей струей, нагреваемой газопродуктовой смесью в кипятильнике.
1.3.3. Очистка от сероводорода циркуляционного водородсодержащего газа, углеводородного газа сепаратора низкого давления и углеводородного газа стабилизации производится раствором МЭА. Очистка углеводородного газа сепаратора низкого давления осуществляется в секции 300-1
1.3.4. Стабилизация бензина-отгона осуществляется в секции 300-1.
1.3.5.Насыщенный раствор МЭА направляется в сепаратор С-304 секции 300-1, а затем поступает на централизованный блок регенерации МЭА.
1.3.6. Предусмотрено эжектирование реакционной системы, при подготовке секции к проведению регенерации, что сокращает время подготовительных операций.
1.3.7. Сероводородная вода из сепаратора C-310 бензина направляется в стоки ЭЛОУ секции 100.
1.3.9. Отдуваемый ВСГ направляется в коллектор сухого газа – в топливную сеть, на факел или в секцию 300-1 в качестве свежего ВСГ.
2. Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,
катализаторов, полупродуктов, вырабатываемой продукции.
| Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полупродуктов, вырабатываемой продукции | Номер ГОСТ или отрасл. стандарта, ТУ, стандарта предприятия | Показатели качества, обязательные для проверки | Норма по ГОСТ, ОСТ, СПТ, ТУ | Область применения вырабатываемой продукции |
| Сырье-фракция 140-230 0С прямогонная | ГОСТ 3900 ГОСТ 5066 | 1. Плотность при 200С, кг/см3 2. Темп-ра кристаллизации 3. Фракционный состав, 0С: а) при выпуске ТС-1 - начало перегонки - 10% при температуре - 50% при температуре - 90% при температуре - 98% при температура б) при выпуске РТ - начало перегонки - 10% при температуре - 50% при температуре - 90% при температуре - 98% при температуре | 770-775 не менее 775 не норм н.в. 150 н.в. 165 н.в. 195 н.в. 230 н.в. 250 135-155 н.в. 175 н.в. 225 н.в. 270 н.в. 280 | ТС-1 РТ |
| Свежий водородсодержащий газ | Межцеховые нормы | 1. Содержание водорода | не ниже 65% об. | Сырьё для секции гидродепарафини-зации |
| Раствор моноэтаноламина регенерированный | 1.Конц. МЭА в растворе, % мас., 2.Содержание H2S, г/л, не более 3.Сод тиосульфата, г/л, н. более | 5-15 | Очистка газов от сероводорода | ||
| Инертный газ | Межцеховые нормы | Содержание % об., не более - кислорода - окиси углерода - горючих - двуокиси углерода Влажность по точке росы | 0,5 0,1 0,5 не нормируется -//- | Продувка аппаратов и испытание на плотность оборудования и трубопроводов | |
| Катализатор С-20-7 | SÜD CHEМIE | I. Хим. состав (номинальный), %, - закиси никеля (NiO) - трёхокиси молибдена (МоО3) - окиси натрия Na2O - оксида алюминия (Al2O3) II. Физические св-ва (типовые) 1. Форма частиц 2. Размер частиц, мм, 3. Насыпная плотность, кг/м3, - неплотная загрузка - плотная загрузка 4. Площадь поверхности, м3/г, 5. Объём пор, л/кг, Потери на истирание, % масс., | 5,2+/-0,5 23,0+/-1,0 < 0,5 остаток эструдаты 1,3 0,43 < 5 | Для гидроочистки | |
| Катализатор HYDEX - G | SÜD CHEМIE | 1. Потери при прокаливании, %, 2.Форма частиц 2. Размер частиц, мм, 3. Насыпная плотность, кг/м3, 4. Прочность на сжатие, кПа/мм, | < 5,0 Эструдаты 2,5 > 1,5 | Для депарафинизации |
| Активные поддерживающие шары для применения в гидропроцессах | SÜD CHEМIE | I. Хим. состав (номинальный), %, - закиси никеля (NiO) - трёхокиси молибдена (МоО3) - оксида алюминия (Al2O3) II. Физические св-ва (типовые) 1. Форма частиц 2. Размер частиц, мм, 3. Насыпная плотность, кг/л, 4. Площадь поверхности, м2/г, 5. Объём пор, л/кг, 6. Потери на истирание, % масс., Боковая мех. прочность, кг | 2,0+/-0,5 5,5+/-0,5 остаток ↑ сферическая 4,2-8,5 0,83+/-0,05 >300 0,44 ± 0,05 < 5 > 10 |
| Фракция 140-2300С депарафинизированная, базовый компонент топлива ТС-1 смесьевого | 1. Плотность при 200С, г/см3, 2. Фракционный состав, 0С: - начала перегонки,, не выше - 10% при температуре, не выше - 50% при температуре, не выше - 90% при температуре, не выше - 98% при температуре, не выше 3. Вязкость кинематическая при 200 С, сст, не менее 4. Т-ра вспышки в закрытом тигле, 0С, не ниже 5. Общая сера, % масс., не более 6. Меркаптановая сера, %, 7. Температура начала крис-таллизации, 0С, не выше; | 0,775 1,25 0,25 0,005 минус 53 | ||
| 8. Испытание на медной пластинке при 100 0С в течение 3 ч 9. Содержание сероводорода 10.Содержание механических примесей и воды 11.Кислотность, мг КОН/100 мл топлива, не более 12.Содержание водорастворимых кислот и щелочей | выдерживает отсутствие отсутствие 0,7 отсутствие |
| Фракция 140-2300С депарафинизированная, базовый компонент топлива РТ | 1. Плотность при 200С, г/см3, 2. Фракционный состав, 0С: - начала перегонки не выше не ниже - 10% при температуре, не выше - 50% при температуре, не выше - 90% при температуре, не выше - 98% при температуре, не выше 3. Вязкость кинематическая при температуре 20 0С, сст, не менее 4. Т-ра вспышки в закрытом тигле, 0С, не ниже 5. Общая сера, %, не более: в т.ч. меркаптановой, 6. Т-ра начала кристаллизации, 0С, не выше 7. Испыт. на медной пластинке при 1000С в течение 3 часов 8. Содержание сероводорода 9. Содерж. мех. примесей | 0,775 1,25 0,10 0,001 минус 50 выдерживает отсутствие отсутствие |
| 10. Кислотность, мг КОН/100 мл топлива, не более 11. Термическая стабильность в статических условиях при 150 0С в течение 5 ч: А) концентрация осадка, мг/100 мл топлива, не более Б) концентрация раствор-х смол, мг/100мл топлива, не более 12. Содержание водорастворимых кислот и щелочей | 0,7 6,0 30,0 отсутствие |
| Фракция 180-3000С депарафинизированная, компонент дизельного топлива | 1.Плотность при 200С, г/см3, не более 2.Фракционный состав, 0С: - начала перегонки - 10% при температуре - 50% при температуре - 90% при температуре - 96% при температуре не выше 3. Вязкость кинематическая при 200 С, сст, 4. Т-ра помутненеия, 0С, не выше | 0,800 Не норм Не норм Не норм Не норм 1,8-5,0 -25 | ||
| Бензин – отгон | Фракционный состав: Температура конца кипения, 0С, не выше | Направляется в секцию 300-1 на стабилизацию | ||
| Газ углеводородный | 1. Содержание сероводорода, мг/нм3 или % масс., не более | 0,13 | Используется в качестве топлив-ного газа в сек-ции 200 | |
| Отдуваемый водород-содержащий газ | Содержание сероводорода, % об., не более | 0,1 | Направляется в топливную сеть |
2.5. Пожароопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов, готовой продукции и отходов при производстве продукции.
Данный раздел изложен в разделе 7.1.1. настоящего регламента.
3. Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта
3.1. Описание технологического процесса
Гидродепарафинизация керосина предназначена для переработки фракции 140-230 0С или фракции 180-300 0С.
Схема процесса гидродепарафинизации керосина включает следующие блоки:
- реакторный, где происходит депарафинизация и очистка фракции 140-230 0С или фракции 180-300 0С в среде водорода;
- стабилизации нестабильной гидродепарафинизированной фракции 140-230 0С или фракции 180-300 0С;
- моноэтаноламиновой очистки от сероводорода циркуляционного водородсодержащего газа, углеводородного газа сепаратора низкого давления и газа стабилизации.
3.2. Химизм процессов гидродепарафинизации и гидроочистки
Данный раздел изложен в разделе 3.2. данного технологического регламента в части относящейся к секции 300/1.
3.3. Описание технологической схемы.
3.3.1. Цикл реакции
Сырье – прямогонная керосиновая фракция 140-230 0С из секции 100 (ЭЛОУ-АТ) поступает в резервуары промежуточного парка поз. 230/1,2, откуда под гидростатическим давлением подается на прием подпорного насоса Н-330 (Н-330А) с последующей подачей на прием сырьевого насоса Н-320 (Н-321). Схемой предусмотрена работа по жесткой связи, когда сырьё из секции 100 поступает на приём сырьевого насоса Н-320 (Н-321). Давление на приеме сырьевых насосов Н-320, Н-321 контролируется прибором поз. Р-387.
Предусмотрена подача части прямогонного керосина из секции 100 на смешение c гидродепарафинизированной керосиновой фракцией на выходе из секции 300/2. Расход прямогонной керосиновой фракции на смешение поддерживается регулятором поз. F-373, клапан регулятора расположен на линии прямогонного керосина в парк 230/1,2.
Сырье от насоса Н-320 (321) подается в тройник на смешение с циркулирующим водородсодержащим газом, поступающим от поршневого компрессора ПК-301 (ПК-302). Расход сырья поддерживается регулятором поз. F-350, клапан которого расположен на линии от Н-320 (Н-321), температура контролируется прибором поз. Т-336-1. Расход водородсодержащего газа в тройник смешения поддерживается регулятором расхода поз. F-353, клапан которого установлен на выкидной линии компрессора ПК-301 (ПК-302), температура ВСГ контролируется термопарой поз.
Т-366В, концентрация водорода в ЦВСГ контролируется прибором поз. Q-352.
Давление на нагнетании ПК-301 (ПК-302) регулируется прибором поз. Р-351, клапан которого расположен на линии перепуска водородсодержащего газа с выкида на прием компрессоров через водяной холодильник Х-311.
Газосырьевая смесь поступает в межтрубное пространство теплообменников Т-307 – Т-310, где нагревается горячим потоком газопродуктовой смеси. Температура потока газосырьевой смеси контролируется термопарами: поз. Т-366Г – на входе в
Т-307, поз. Т-366Р – на линии из Т-308 в Т-309. Температура газосырьевой смеси на входе в печь П-302 контролируется термопарой поз. Т-355.
Далее газосырьевая смесь нагревается в трубчатой печи П-302 до температуры реакции гидродепарафинизации. Температура потока, выходящего из печи, регулируется прибором поз. Т-359. Клапан регулятор температуры поз. Т-359 установлен на линии подачи газообразного и жидкого топлива к печи П-302.
Схемой предусмотрена подача в линию перед печью технического воздуха высокого давления из секции 200 при проведении регенерации катализатора в реакторе Р-302. Расход воздуха поддерживается прибором поз. F-210-1, регулирующий клапан которого расположен на линии подачи воздуха из секции 200.
Нагретая газосыреьевая смесь поступает в реактор Р-302. В реакторе на катализаторах происходят гидродепарафинизация углеводородов нормального строения и гидрирование непредельных соединений с образованием УВГ и легких бензиновых фракций.
Перепад давления по реактору контролируется прибором поз. Р-361. Давление на входе в реактор контролируется прибором поз. Р-358.
Температура газопродуктовой смеси на выходе из реактора контролируется термопарой поз. Т-365-1.
Газопродуктовая смесь после реактора Р-302 поступает в трубное пространство теплообменника Т-314 – подогревателя куба колонны стабилизации, где отдает свое тепло циркулирующему через межтрубное пространство потоку нижнего продукта К-305. Температура газопродуктового потока на выходе из Т-314 контролируется термопарой поз. Т-366К. Далее поток газопродуктовой смеси проходит трехходовой клапан и направляется в трубное пространство теплообменников Т-310 – Т-307, где отдает свое тепло газосырьевому потоку. Температура газопродуктового потока контролируется приборами поз. Т-366С – на линии из Т-309 в Т-308 и поз. Т-366Ж – после Т-307. Дальнейшее охлаждение газопродуктовой смеси происходит в воздушном холодильнике Х-307 и в водяном холодильнике Х-308, Х-308а, после чего поступает в сепаратор С-308, температура потока на входе в сепаратор замеряется прибором поз. Т-351.
В сепараторе С-308 происходит разделение нестабильного гидродепарафинизата и циркуляционного газа. Давление в сепараторе С-308 контролируется прибором поз. Р-357. Уровень гидродепарафинизата в сепараторе поддерживается регулятором уровня поз. L-351, клапан которого установлен на линии перетока гидродепарафинизата в сепаратор низкого давления С-309. Предусмотрена блокировка по уровню поз. L-351E. Давление в С-308 контролируется прибором поз. Р-357
Отделенный от жидкости циркуляционный газ из сепаратора С-308 поступает в абсорбер К-306 на очистку от сероводорода 15-%-ным водным раствором МЭА, подаваемым на верх абсорбера насосом Н-306 (Н-307) из секции 300-1. Расход раствора МЭА поддерживается регулятором расхода поз. F-356, клапан которого расположен на линии подачи МЭА в К-306. Давление в абсорбере К-306 регулируется прибором поз. Р-360 посредством клапана КИП и А, установленного на линии сброса избытка ВСГ в топливную сеть или на факел на щите сдува. Перепад давления по колонне контролируется прибором поз. Р-362.
Насыщенный раствор МЭА из К-306 по линии 316 сбрасывается в сепаратор С-304 секции 300/1. Уровень в К-306 поддерживается регулятором поз. L-354 посредством клапана КИП и А, расположенного на линии из К-306 в С-304.
Допускается работа секции с отключением из схемы колонны К-306 при содержании сероводорода в ВСГ не более 0,1%.
Температура очищенного циркуляционного газа контролируется термопарой поз. Т-366 Е.
Очищенный циркуляционный газ через сепаратор С-311 поступает на прием компрессора ПК-301 (ПК-302). Для сохранения концентрации водорода часть очищенного циркуляционного газа отдувается со щита сдува С- 300/2 в топливную сеть или на факел, расход ВСГ контролируется прибором поз. F-380. Предусмотрена схема подачи ВСГ с нагнетания компрессора ПК-301 (ПК-302) на приём компрессора
ЦК-301, в секцию 300/1. Количество откачиваемого газа контролируется прибором поз. F-370.
Для компенсации израсходованного водорода и поддержания необходимого парциального давления водорода в циркуляционном газе предусмотрена подача свежего газа с высоким содержанием водорода в линию перед сепаратором С-311. Свежий водородсодержащий газ подается по линии 213 от компрессора ПК-303 (ПК-304). Количество поступающего газа регулируется прибором поз. F-352-2. Газ на прием компрессора ПК-303 (ПК-304) поступает из секции 200 через сепаратор С-210. Предусмотрена подача сухого газа секции 400 для разбавления циркуляционного газа.
В сепараторе С–311 от циркуляционного газа отделяется раствор МЭА, который сбрасывается по линии 316 в сепаратор С-304 секции 300-1. Уровень раствора МЭА в С-311 поддерживается регулятором поз. L-353-1 посредством клапана одноименной позиции, расположенного на линии из С-311 в С-304. Дополнительный контроль уровня в сепараторе С-311 осуществляется прибором поз. L-353-2.
Нестабильный гидродепарафинизат из сепаратора высокого давления С-308 поступает в сепаратор низкого давления С-309, где при давлении до 7кг/см2 из него удаляется часть растворенных газов, которые направляются на очистку в колонну К-303 секции 300-1. Давление в С-309 поддерживается регулятором давления поз. Р-350, клапан которого расположен на линии УВГ из С-309 в К-303. Расход углеводородных газов из С-309 измеряется прибором поз. F-376.
Расход нестабильного гидродепарафинизата из сепаратора С-309 в К-305 поддерживается регулятором поз. F-354 с коррекцией по уровню в С-309 – прибором поз. L-350.
Далее гидродепарафинизат из сепаратора С-309 поступает в трубное пространство теплообменников Т-311,Т-312, где нагревается потоком выводимого стабильного гидродепарафинизата, и затем подается на 9-ю тарелку колонны стабилизации К-305. Температура гидродепарафинизата на входе в колонну контролируется прибором поз. Т-365-2.
Подвод тепла в колонну осуществляется с помощью кипятильника Т-314, в котором циркулирующий нижний продукт колонны нагревается за счет тепла газопродуктовой смеси. Температура «горячей струи» контролируется термопарой поз.
Т-366И. Температура низа колонны К-305 регулируется прибором поз. Т-350, воздействующим на трехходовой клапан, установленный на линии газопродуктовой смеси после Т-314, который перепускает часть газопродуктовой смеси помимо Т-314.
Температура верха К-305 поддерживается прибором поз. Т-366Л, оказывающим корректирующее воздействие на регулятор расхода острого орошения – поз. F-357, клапан которого расположен на линии от Н-324 (Н-325) в К-305.
Давление в колонне К-305 контролируется прибором поз. Р-359.
Стабильный гидродепарафинизат с низа колонны К-305 насосом Н-322 (Н-323) прокачивается через теплообменники Т-312, Т-311, где охлаждается, нагревая сырьё колонны, затем охлаждается в воздушном холодильнике Х-309 (температура стабильного гидродепарафинизата после Х-309 контролируется прибором поз. Т-352) и выводится с установки в товарные парки № 305, 308.
