В машиностроительной промышленности сборку производят технологическими методами полной взаимозаменяемости, неполной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, пригонки и регулирования.
Полная взаимозаменяемость обеспечивает заданную точность замыкающего звена без дополнительной обработки или выбора и подбора составляющих звеньев (деталей).
Неполная взаимозаменяемость состоит в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается не у всех объектов, а у заранее обусловленной их части без дополнительного подбора, выбора или обработки резанием. В отличие от метода полной взаимозаменяемости устанавливаются более широкие допуски на все составляющие звенья сборочной размерной цепи. У некоторой части объектов отклонение замыкающего звена может выйти за пределы установленного допуска, и, следовательно, имеет место определенный риск.
Метод групповой взаимозаменяемости состоит в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается путем включения в нее составляющих звеньев, принадлежащих к одной из групп, на которые они предварительно рассортированы. В этом случае средняя величина допуска составляющих звеньев при решении прямой задачи будет
,
где 
- число групп, на которые надо сортировать составляющие
звеньев
Метод пригонки состоит в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается изменением компенсирующего звена путем снятия слоя металла.
Сущность метода регулирования заключается в том, что требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается применением компенсирующего звена без снятия слоя металла (специальные шайбы, установочные кольца, набор прокладок, пружины, соединительная муфта, шлицевые сопряжения и другое).
В отличие от массового поточного автомобильного производства, где сборка машин производится исключительно из новых деталей, имеющих номинальные размеры, сборка в авторемонтном производстве осуществляется из деталей с номинальными и ремонтными размерами и с допустимым износом.
В авторемонтном производстве полная взаимозаменяемость сохраняется только для деталей, восстановленных под номинальные размеры, или новых с номинальными размерами. Для деталей ремонтных размеров взаимозаменяемость сохраняется лишь в пределах данного ремонтного размера.
Детали с допустимыми износами вовсе утрачивают взаимозаменяемость, так как не обеспечивают начальных посадок сопряжений. По всем этим причинам сборка в авторемонтном производстве осуществляется с использованием всех ранее рассмотренных методов.
Однако метод подгонки в современном крупном ремонтном производстве имеет ограниченное применение.
Для обеспечения точности сборки кроме полной взаимозаменяемости большое значение в этом производстве играет метод селективного подбора.
Метод группового селективного подбора деталей применяется с целью обеспечения зазоров и натягов в более узких пределах, чем полученные с учетом допусков на изготовление.
Для обеспечения точности сборки селективный метод весьма целесообразен для сопряжений собираемых из деталей с износом. Пусть Smin и Smax – минимальный и максимальный зазоры в сопряжении коленчатого вала – подшипник скольжения, при которых обеспечивается жидкостное трение.
Sпр – предельный зазор, при котором еще сохраняется жидкостное трение.
Запас точности подвижного сопряжения характеризуется коэффициентом запаса точности
, (2.5.1)
где 
и 
- допуски отверстия и вала.
Чем больше коэффициент, тем долговечнее сопряжение.
Если износ рассматривать, как расширение допуска и сборку сопряжений осуществлять из деталей с износом, то коэффициент запаса точности резко уменьшится, начальные зазоры посадки не будут выдержаны и долговечность сопряжений значительно снизится.
Поэтому изношенные детали разбивают на группы для повышения точности сборки, долговечности деталей и качества ремонта.
В практике ремонта могут быть случаи подбора деталей номинальных размеров из числа новых или восстановленных с деталями, имеющими допустимый износ, например, крестовины дифференциала с изношенными отверстиями сателлитов.
Селективная сборка является экономически целесообразным способом повышения точности сборки и не требует уменьшения допусков на неточность их обработки.
В мелкосерийном производстве для деталей с допустимым износом целесообразно применение попарного подбора, сопровождающегося в ряде случаев подгонкой деталей по сопряжению.
