Расчет предельных размеров замыкающих звеньев

Сборочных единиц в зависимости от применяемого метода

При полной взаимозаменяемости деталей допуск на замыкающее звено размерной цепи равен или больше суммы допусков на все остальные детали (звенья).

(2.5.2)

При неполной взаимозаменяемости допуск замыкающего звена должен удовлетворять условию

, (2.5.3)

где - коэффициент риска, характеризующий процент выхода значе-

ний замыкающего звена за пределы установленного допуска;

- коэффициент, характеризующий закон рассеяния размеров

составляющих звеньев;

- величина допусков на составляющих звеньях.

,

где - разность между наибольшей величиной определяемого разме ра и его среднеарифметическим значением или разность между среднеарифметическим значением и наименьшим значением опреде- ляемого размера;

- среднеквадратическое отклонение определяемого размера.

При Z = 3, риск брака составляет 0,27%; при Z = 2 – до 4,5%; при Z = 1 – до 32%.

При нормальном законе распределения размеров составляющих звеньев размерной цепи значение = 1/9; при законе Симпсона

= 1/6 и при законе равной вероятности = 1/3.

Метод группового подбора (селективный)

Допуск на зазор сопряжения .

После разбивки деталей на число групп, равное m, отклонения в каждой группе будут и .

Суммарный допуск зазора деталей каждой группы

(2.5.4)

При селективной сборке сопряжений из деталей, имеющих равные износы отверстия и вала - наименьший и - наибольший, минимальные и максимальные зазоры в любой из m размерных групп определяют по формулам

(2.5.5)

, (2.5.6)

где х – порядковый номер группы;

- зазор в сопряжении с учетом износа деталей;

.

Метод регулировки.

Наибольшая компенсация , (2.5.7)

где - допуск замыкающего звена, рассчитанный по допускам дета-

лей (составляющих звеньев), изготовленных с приемлемой

экономической точностью;

- требуемый (заданный конструктором) допуск замыкающего

звена.

Количество ступеней неподвижного компенсатора .

 

Краткая характеристика технологических методов

Сборки сопряжений

Процесс сборки агрегатов и автомобилей в целом состоит из операции соединения и сопряжения различных взаимосвязанных деталей. Зная типы различных соединений и сопряжений, можно установить и технологические способы их осуществления.

Соединения можно подразделить на две группы: подвижные и неподвижные.

Подвижные соединения: подшипники, зубчатые сопряжения, уплотнения.

Неподвижные неразъемные соединения: сварные, паяные, клеевые, клепанные.

Неподвижные разъемные соединения: резьбовые, пазовые, гладкие с натягом.

В процессе сборки агрегатов значительный объем работ приходится на узловую сборку соединений с натягом. Принимая при сборке с натягом чугунных и стальных деталей, что обе детали имеют упругую деформацию, определяем удельное давление на контактной поверхности

, (2.5.8)

где - диаметр сопряжения;

- модули упругости охватываемой и охватывающей деталей;

- коэффициенты зависящие от материала сопрягаемых де- талей и отклонения их диаметров (выбираются по таблице) [9, с.412]

- величина натяга посадки, мм.

Усилие запрессовки

, (2.5.9)

где - коэффициент трения при запрессовке;

- удельное давление на контактной поверхности, МПа;

- диаметр сопряжения, м;

- длина контактной поверхности сопряжения, м.

Надежность и долговечность собранных узлов и механизмов автомобилей в значительной мере определяется прочностью и надежностью резьбовых соединений, зависящих от качества сборки.

На качество сборки резьбовых соединений большое влияние оказывает правильность затяжки болтов и гаек, отсутствие искривлений и перекосов, обеспечение необходимых посадок и прочности стопорных устройств.

При неправильной затяжке может наступить ослабление прочности резьбовых соединений или возникновение деформации, что может вызвать различные неисправности в работе.

В процессе работы резьбовых соединений под действием силы

болт удлиняется. Во избежания возникновения зазора необходимо сборку резьбовых соединений вести с предварительной затяжкой. Усилие предварительной затяжки

, (2.5.10)

где = 0,8…1,0;

- площадь прилегания стягиваемых поверхностей, см² (м²).

Перед поступлением деталей на сборку производят их комплек-тование. Под комплектованием понимается комплекс работ количественного и качественного характера. Хранение и отбор деталей по наименованию и количеству для сборки узлов, агрегатов и общей сборки автомобиля относятся к количественной стороне комплектования. Качественная сторона комплектования заключается в подборе сопрягаемых деталей по размеру, а некоторых из них и по массе.

Подбор деталей по размеру имеет целью обеспечить требуемые зазоры и натяги в сопряжениях и избавить сборщиков от выполнения операций по подгонке и подбору деталей.

Большой объем работ по подбору деталей приходится на обмер и сортировку по группам деталей с допустимым износом, а также деталей сопряжений: втулка шатуна – поршневой палец, палец – поршень, поршень – цилиндр, толкатель – направляющая. Детали этих сопряжений независимо от того имеют ли они номинальные или ремонтные размеры должны собираться селективным методом.

Для обеспечения точности сборки при подборе некоторых сопряжений, например цилиндрических шестерен, необходимо замерять зазоры в сопряжениях.

Комплектование деталей в ряде случаев сопровождается слесарно-подготовительными операциями, носящими характер частичной сборки. Например, для подбора клапанов в головку блока необходимо предварительно запрессовать и затем развернуть направляющие втулки клапанов.

При подборе деталей необходимо иметь в виду, что ряд сопряженных деталей: блок цилиндров – крышки коренных подшипников, блок цилиндров – картер сцепления, стержень шатуна-крышка и другие при изготовлении обрабатываются совместно и поэтому они должны сохранятся комплектно.

При сборке главной передачи заднего моста зацепление шестерен оценивается пятном контакта, величиной зазора и уровнем шума.