Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые или трудоемкие операции по изготовлению продукции.
На машиностроительных заводах, это механические и сборочные цеха, в текстильной промышленности – прядильное и ткацкое производство, в металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цехи и т.д. Как правило, перечень ведущих цехов, участков, оборудования, степень их загрузки и методика расчета мощности отдельных операций, участков, цехов, предприятия в целом отражается в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности.
Производственная мощность агрегата (Ма) зависит от планового фонда времени работы в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W) и определяется по формуле:
Ма=Фп*W
Производственная мощность участка (Му) определяется по формуле:
Му=Ма*К,
где К – количество установленного оборудования
Производственная мощность цеха определяется по мощности ведущего участка, оборудования (агрегата). Например, мощность сборочного цеха, равна мощности конвейера (поточной линии) сборки готовой продукции (трактора, машины и т.д.)
Для расчета мощности машиностроительного предприятия отраслевые инструкции по расчету производственной мощности предусматривают наличие следующих исходных данных:
- плановый фонд рабочего времени на год одной единицы оборудования по каждому виду в часах;
- производительность единицы оборудования в натуральном выражении;
- прогрессивную трудоемкость технологической операции и по виду оборудования на данной операции (если, например, на ряду с автоматизированным трудом, применяется ручной труд);
- наличие оборудования, в шт.;
- плановый процент выполнения нормы выработки.
На практике различают календарный фонд времени (Фк), режимный (Фр) и плановый (Фп).
Фк= количество дней в году х 24 часа
Понятие режимный фонд времени предполагает непрерывный процесс производства. Он, как правило, равен календарному фонду, за вычетом времени планового ремонта.
Плановый фонд времени на год определяется по формуле:
Фпк=Фк-Фв-Фпр-Фост.р,
где Фв и Фпр – время выходных и праздничных дней
Фост.р. – время остановок на ремонт и техническое обслуживание.
Следует учесть, что при расчете величины мощности предприятия не принимаются во внимание: простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери времени, связанные с ликвидацией брака продукции.
Производственная мощность не является постоянной величиной. Она зависит от результатов технического и организационного совершенствования производства, изменения трудоемкости производимой продукции и т.д.
Поэтому применяется несколько понятий, характеризующих производственные мощности:
Входная производственная мощность – мощность на начало года, показывающая, какими производственными возможностями располагает предприятие в начале планового периода.
Выходная – мощность на конец года, определяемая суммированием входной и вновь вводимой мощностей за вычетом выбывающей.
Проектная – мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции, расширения предприятия.
Для определения соответствия производственной программы имеющимся мощностям рассчитывается среднегодовая производственная мощность.
Среднегодовая мощность (Мср) – рассчитывается путем прибавления к входной мощности (Мвх) среднегодовой вводимой (Мвв) и вычитание среднегодовой выбывающей мощности (Мвб) с учетом срока действия (Тн) по формуле:
Мср= Мвх+ 
Под «узким местом» понимается не сбалансированность производственных мощностей по отдельным участкам, технологическим переделам (операциям), цехам с мощностью отдельного ведущего оборудования выпускного цеха.
Уровень использования производственной мощности характеризуется рядом показателей. Основной из них коэффициент использования производственной мощности, определяется объемом продукции, произведенной за определенный период времени к среднегодовой мощности за тот же период.
Кисп= 
Следующий показатель – коэффициент загрузки оборудования. Он рассчитывается как отношение фактически отработанного времени (в станко-часах) всего оборудования, или его групп, к плановому фонду времени работы.
Коэффициент сменности работы определяется отношением фактически отработанного времени всем оборудованием или группой к плановому фонду времени работы оборудования в одну смену.
