Организация производственного процесса во времени

а) Длительность и содержание производственного цикла

Цикл производственного процесса – совокупность организованных определенным образом во времени процессов и операций, необходимых для производства определенного продукта.

Длительность цикла процесса – это время выполнения данного процесса от начала первой операции до окончания последней операции.

Длительность операционного цикла – время выполнения одной операции.

б) Зависимость длительности производственного цикла от вида движения предметов труда по операциям

На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла (Тпр): длительность технологического цикла (Ттех), длительность естественных процессов (Те) и время межоперационного пролеживания (Тмо):

Тпр = Ттех + Те + Тмо

Выделяют три вида движения предметов труда по операциям (рабочим местам): последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения предметов труда, каждая последующая операция начинается только после окончания предыдущей операции. Партия передается на следующую операцию после окончания обработки на предыдущей операции всех предметов труда (рис. 3.4).

Операции

Время

t1

t2

t3

t4

t5

партия

партия

партия

Рис. 3.4. Последовательная обработка предметов труда

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь или транспортная партия передаются немедленно, после окончания предыдущей операции и детали одновременно обрабатываются всех операциях, т.е. работа осуществляется одновременно на всех операциях:

а) параллельная обработка партии предметов труда   Операции Время t1         партия (n)                               количество предметов труда в партии n=3

б) параллельная (одновременная) обработка предметов труда в партии   Операция Время t1/3 РМ1     РМ2     РМ3     РМi -- рабочее место

 

Это приводит к сокращению производственного цикла в целом..

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда представляет собой сочетание параллельного и последовательного видов движения, поэтому его иногда называют смешанным.

Определение длительности цикла сложного процесса (цикловой график сложного процесса)

Для определения длительности цикла сложного процесса может быть использовано графическое построение циклового графика. Пример, графика сложного процесса представлен на рис. 3.13.

Цикловой график строится на основе предварительного расчета длительности цикла каждого их простых процессов (в примере, D1 - D9 – циклы изготовления деталей и С1-С5-циклы сборки), а также межцикловых перерывов. График строят от конечного результата справа налево, отражая циклы простых процессов в масштабе реального времени. При планировании сроков выполнения работ (процессов) рабочие дни переводятся в календарные с учетом регламента работы предприятия.

D8                             D4         C4                                 D7                             D3             C5                             D9                           D2     C1                                           C3                                                             D1                                             D5                                         C2                                 D6                                                                                                   T(дни)

 

 

Рис. 3.13. Цикловой график сложного процесса

Примечание:D1 … D9 -- процессы изготовления деталей, С1 … С5 -- сборочные процессы, включающие регулировку испытания и контроль.

Цикловой график позволяет определить общую продолжительность цикла производства, по наиболее длительной цепочке простых процессов и сроки запуска/выпуска узлов и деталей по отношению к сроку выпуска конечной продукции. Цикловой график является основой для сетевого календарного планирования.

Основные подходы к управлению операционными запасами. Метод «точно в срок» и система «канбан»

Выделяют четыре основных подхода к управлению операционными запасами:

а) система пополнения запасов;

б) система расшивки узких мест;

в) толкающая система;

г) тянущая система.

Метод «точно в срок»

Широкое использование методов управления качеством в Японии позволило повысить стабильность производства и создать предпосылки для возникновения в конце 1950-х годов системы JIT (от англ. Just-in-time – «точно вовремя» или «точно в срок»). Основным принципом системы JIT является поставка комплектующих и изготовление отдельных деталей узлов и машин только тогда, когда они нужны для производства и продажи.

Цель производственной системы, построенной по методу «точно в срок» (JIT от англ. Just-in-time), -- гибкая перестройка производства при изменении спроса.

Планирование количества продукции

Изготовление деталей

Общая сборка

Продажа продукции

Закупка материалов

Заказ на составляющие

Заказ на материалы

Заказ на продукцию

 

 

Рис. __ Схема традиционной организации производства

Закупка материалов

Изготовление деталей

Общая сборка

Продажа продукции

Заказ на материалы

Заказ на комплектующие

Заказ на продукцию

 

Рис. __ Схема производства по методу «точно в срок»

 

Традиционная система планирования функционирует по принципу «выталкивания» заранее определенной партии деталей или узлов на последующие операции, не учитывая, нужны ли они там фактически в таком количестве и в данное время. В системе «точно в срок» ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовительное звено (первое звено технологической цепочки), а линия общей сборки (последнее звено производственной цепочки).

С экономической точки зрения в системе «точно в срок» запасы и затраты на их содержание снижаются и ускоряется оборачиваемость капитала.

Метод JIT хорошо работает только по «зонтиком» TQM (Всеобщего управления качеством), так как помимо слаженной работы всех служб фирмы она не рассчитана на потери производственной мощности на исправление брака.

в) Система «Канбан»

Практической реализацией системы JIT является система KANBAN («Канбан») впервые реализованная компанией Toyota Motor в 1962 году. Двумя основными принципами производственной системы Toyota являются метод поставок «точно в срок» и автономизация – автоматизация с элементом человеческого интеллекта.

Слово kanban в переводе с японского означает «сигнал» или «визуальная запись».

В практике при проектировании производства сначала определяются (рассчитываются) минимальные партии запуска/выпуска и минимальные межоперационные запасы на всех этапах процесса от закупок сырья материалов и комплектующих до реализации готовой продукции. Затем минимальные запасы на всех этапах производства заполняются. С этого момента тянущая система начинает работать. Реальный сбыт (приводящий к снижению запаса готовой продукции у продавцов) диктует, сколько единиц продукции должно быть запущено в производство. Каждый производственный участок запускает в производство столько узлов и деталей, сколько изъято из запаса последующим, а поставщики (сырья, материалов и комплектующих) поставляют ровно столько, сколько реально использовано в производстве.

Работая по методу «точно в срок», в отличие от традиционного подхода, производитель не имеет законченного плана и графика. Он жестко связан не с планом, а в пределах заказа. Производство постоянно находится в состоянии настройки, и осуществляется его системная подстройка под изменение рыночной конъюнктуры.

Авторы системы сравнивают ее с супермаркетом, где следует лишь добавлять на полки товары, недавно купленные покупателями. KANBAN, является средством, регулирующим оборот.

Внедрение системы KANBAN в корпорации Toyota Motor позволила сократить производственные запасы на 50%, а товарные – на 80%.