Технологія виробництва морозива, процеси, що відбуваються під час виробництва

Схема виробництва морозива складається з етапів, наведених на рис. 8.7.

Підготовка сировини — це зважування розрахованих рецептурних компонентів, фільтрування рідких, просіювання та, за необхідності, змішування сухих інгредієнтів, подрібнення добавок, очищення ягід і фруктів, зачищення та розплавлення вершкового масла, миття родзинок, ягід і фруктів, набухання та розчинення стабілізаторів структури. Ароматичні есенції, плодоягідні соки, молочну кислоту, що надходять у скляній тарі, розпаковують з ящиків, оглядають, промивають, висушують та розкупорюють.

Рис. 8.7. Узагальнена схема виробництва морозива

Приготування суміші починають зі змішування рідких компонентів (води, молока, вершків та ін.) та підігрівання одержаної суміші До температури 35 — 45 °С, що забезпечує найбільш повне та швидке їх розчинення. Потім додають розплавлені та згущені компоненти, далі — сухі продукти, яєчні продукти й наприкінці — стабілізатори.

Очищення сумішей проводять шляхом їх фільтрування з метою видалення механічних домішок, нерозчинних часток рецептурних компонентів і зменшення бактеріального обсіменіння.

Пастеризацію сумішей для морозива проводять з метою повного знищення патогенної мікрофлори та зменшення загальної кількості мікроорганізмів, руйнування гідролітичних ферментів, повного розчинення сухих компонентів і розплавлення жиру та емульгаторів, покращення смаку та аромату сумішей, підвищення однорідності та термінів зберігання продукту. Важливим ефектом пастеризації є також денатурація сироваткових білків, які набувають підвищеної здатності зв'язувати вільну вологу та можуть діяти як захисні колоїди.

Суміш пастеризують при таких режимах:

в апаратах періодичної дії:

—температура 75 °С з витримкою 20 хв;

—температура 80 °С з витримкою 10 хв;

—температура 85 °С з витримкою 5 хв; в апаратах безперервної дії:

—температура 80 — 85 °С з витримкою 50 — 60 с;

—температура 92 — 95 °С без витримки.

Гомогенізацію проводять з метою підвищення збитості морозива та покращення його консистенції, чому сприяє подрібнення жирових кульок майже в 10 разів. Гомогенізація підвищує в'язкість сумішей у 5 — 15 разів, внаслідок чого в них не відстоюється жир до фризерування. У гомогенізованих сумішах емульгатор і молочний білок розподіляються по поверхні жирових кульок і утворюють захисну оболонку, а тонко розподілений стабілізатор запобігає утворенню великих кристалів льоду.

Охолодження суміші потрібно проводити відразу після гомогенізації до температури 0 — 6 °С.

Визрівання суміші проводять при температурі 0 — 6 °С протягом не менше 2-х год для молочного морозива та не менше 4-х годин для морозива, що містить 10% жиру. Максимальний термін визрівання охолодженої суміші — 24 години.

Саме під час визрівання проходить міграція емульгаторів на поверхню жирових кульок і витискання в плазму білків. Цей ефект сприяє частковій дестабілізації жирових кульок під час фризерування та формуванню кремоподібної та стійкої структури морозива.

Фризерування — це процес збивання суміші та її одночасного часткового заморожування з метою формування кремоподібної та збільшеної в об'ємі маси.

Розфасування та загартування морозива. Морозиво, що виходить із фризера, відразу ж фасують у вигляді брикетів на вафлях і без них, конусів, трубочок, циліндрів, у паперових і вафельних стаканчиках, картонних коробочках та направляють на загартування. Будь-яка затримка може призвести до відтаювання частини закристалізованої води та утворення великих кристалів льоду.

У процесі загартовування температура морозива знижується від -15 до -18 °С. При цьому заморожується до 75 — 85 % води, що міститься в морозиві. Повна кристалізація води неможлива, тому що сильно зростає концентрація солей і цукру в некрижаній частині розчину, внаслідок чого різко знижується температура замерзання (нижче -50 °С).