Затраты на механическую обработку.

Себестоимость операции:

,

где Т_шк - штучно-калькуляционное время на операцию;

С_пз - часовые приведенные затраты на обработку:

,

С_з - зарплата работника (с учетом тарифной ставки разряда);

М - коэффициент многостаночного обслужживания;

- затраты на эксплуатацию базового рабочего места;

k - коэффициент приведения категории рабочего места к базовому;

Е_н = 15% - норма амортизации;

К_ст - часовые затраты на станок:

К_зд - часовые затраты на здание:

Ц - цена станка;

F - площадь, занимаемая станком (с учетом части площади проездов);

S - стоимость 1 м² здания.

Определение межоперационных припусков и предельных
исполнительных размеров

Припуск - слой металла, удаляемый в процессе обработки.

Межоперационный припуск - припуск, снимаемый на одной операции.

Общий припуск - припуск, снимаемый в течение всех операций.

Методы расчета припусков:

- опытно-статистический (по таблицам на основе предыдущего опыта предприятия или по справочникам);

- расчетно-аналитический (точный способ расчета по формулам в зависимости от вида операции)

Припуск на обработку для выполняемого технологического перехода назначается с условием, чтобы были удалены все погрешности, связанные с предшествующей обработкой, чтобы не было накопления остаточных погрешностей. В состав припуска входят:

- величина шероховатости после предыдущего перехода R_{z i-1}

- дефектный слой, обработанный на предыдущей операции T_{a i-1}

- пространственные погрешности с предшествующей обработки r_i-1 (кривизна пруткового материала, погрешности центровки, смещение штампов при штамповке);

- погрешность установки на выполняемом технологическом переходе e_i.

Расчетные формулы:

- несимметричный припуск;

- симметричный припуск (на диаметр).

Таблица

Порядок расчета припусков и предельных исполнительных размеров.

Наружные поверхности	Внутренние поверхности
1. Для обрабатываемой заготовки наметить установочные базы и технологический маршрут обработки. 2. Записать в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности и последовательный порядок технологических переходов. 3. Записать в расчетную карту значения Rя, Ta, e, r и d(допуск на размер) 4. Определить расчетные значения припусков на обработку zmin по всем технологическим переходам (по расчетным формулам).
5.	Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» минимальный предельный размер детали по чертежу	Записать для конечного перехода в графу «Расчетный размер» максимальный предельный размер детали по чертежу
6.	Для перехода, предшествующего конечному определить расчетный размер путем прибавления к минимальному предельному размеру по чертежу расчетного припуска zв min	Для перехода, предшествующего конечному определить расчетный размер путем вычитания из максимального предельного размера по чертежу расчетного припуска zd min
7.	Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем прибавления к расчетному размеру следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zв min	Последовательно определить расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем вычитания из расчетного размера следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zв min
8.	Записать наименьшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их путем увеличения расчетных размеров (до того же знака, что и допуск)	Записать наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их путем уменьшения расчетных размеров (до того же знака, что и допуск)
9.	Определить наибольшие предельные размеры путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру	Определить наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера
10.	Записать предельные значения zв max как разность наибольших предельных размеров и zв min как разность наименьших предельных размеров последовательных переходов	Записать предельные значения zв max как разность наименьших предельных размеров и zв min как разность наибольших предельных размеров последовательных переходов
11.	Определить общие припуски zо min и zо max как сумму промежуточных припусков

Пример карты для расчета припуска

Наименова-ние тех. перехода	Исходные данные	Расч. при-пуск zв min	Расч. раз-мер	Пред. размер	Пред. припуск
Rz	Ta	r	e	d	min	max	min	max

Порядок определения погрешностей установки будет рассматриваться в лекции по проектированию технологической оснастки.

Расчет режимов резания

Методы расчета режимов резания:

- По таблицам или номограммам в справочниках.

- Аналитически по формулам теории резания.

- Метод расчета на ЭВМ с разработкой на математической модели.

Порядок расчета режимов резания аналитическим методом:

1. Выбирается инструментальный материал режущей части резца, фрезы и т.д.

2. Выбираем глубину резания t = z_в (припуск).

3. выбираем по табл. для соответствующего вида обработки величину подачи s.

4. Задаемся периодом стойкости инструмента Т от переточки до переточки (60, 90, 120, 180, 240 мин) - чем сложнее конструкция инструмента, тем больше период стойкости

5. Рассчитываем скорость резания:

,

где С_v - масштабный коэффициент для определения скорости (увязка размерности);

Т - период стойкости, мин;

t - глубина резания, мм

s - подача (мм/об, мм/зуб);

К_v - поправочный коэффициент, учитывающий измененные условия обработки:

- свойства материала;

- состояние поверхности детали;

- инструментальный материал и т.д.

6. Рассчитываем силу резания:

.

7. Для черновой обработки проверяем допустимость режимов по мощности резания:

,

где N_дв - мощность двигателя главного привода;

h - КПД передаточного механизма (коробок скоростей, подач и т.д.)

8. Для чистовой обработки проверяем по деформациям детали и инструмента не выходят ли их перемещения под действием сил резания за пределы допуска

При необходимости выполняем корректировку режимов резания и повторную проверку.