При проектировании узла, агрегата или машины конструктор основное внимание уделяет функциональности детали, т.е. ее способности работать в составе узла или агрегата машины при заданных нагрузках. Зачастую требования функциональности детали, т.е. ее способности работать в составе узла или агрегата машины входят в противоречие с возможностями технологического оборудования по изготовлению этой детали. Степень этих противоречий и характеризует технологичность конструкции детали.
При анализе технологичности учитываются:
1. Материал детали. С точки зрения функциональности наиболее целесообразно использование высокопрочных, износостойких и т.п. материалов. С точки зрения технологичности (т.е. возможности обработки) эти материалы могут представлять серьезную проблему, т.к. требуют специальных инструментальных материалов, режимов обработки, а часто и специальных методов, так как почти нне поддаются механической обработке. Поэтому по согласованию с конструкторами может быть внесено предложение по замене материала детали.
2.
 |
Технологические возможности металлорежущего оборудования также ограничены, поэтому многие поверхности не могут быть обработаны из-за затрудненного или невозможного доступа к ним металлорежущего инструмента.
3. 
Соотношение между точностью и качеством поверхности. Приближенно взаимосвязь между шероховатостью и величиной допуска н изготовление детали можно определить по формуле:
где Т - допуск на размер детали, мкм;
Ra - величина шероховатости, мкм.
4. Унификация конструктивных элементов детали:
- близкие по диаметру крепежные резьбы;
- отверстия под крепеж;
- формы и размеры канавок на валах;
- высота бобышек у рычагов и т.п.
5. Оценка технологичности по численным критериям. Численными критериями технологичности являются
- коэффициент использования материала и заготовки;
- средняя точность (квалитет) обработанных поверхностей;
- средняя шероховатость обработанных поверхностей и т.д.
Например, при низком коэффициенте использования материала может быть целесообразна замена заготовки, при высокой средней точности изготовления необходима проверка размерных цепей собираемого узла на предмет правильности назначения допусков.
Определение типа производства и организационной формы
технологического процесса
Основной показатель для проектных расчетов по определению типа
производства - коэффициент закрепления операции за рабочим местом (Крм):
,
где hн = 0,75 - 0,8 - нормативный коэффициент использования станка;
Nг - годовая программа выпуска;
hр = 0,95 - 0,96 - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ППР;
Фдо = 4029 ч - действительный фонд времени работы станка с учетом двухсменного графика.
- средняя трудоемкость операции, рассчитанная по укрупненным показателям;
Суммарное время на операцию определяется:
,
где Тус - время на установку и снятие заготовки;
jк - коэффициент, учитывающий вспомогательное время на обработку (зависит от типа станка, справочная величина);
Тм - машинное время на обработку. Укрупненный расчет выполняется по формулам типа:
- для чернового точения;
- для чистового точения.
Формулы для укрупненного расчета машинного времени являются справочными данными.
Соответствие значений Крм типу производства
Таблица.
| Значения Крм | Тип производства |
| Крм = 1 (± 15%) | массовое производство |
| 1 < Крм < 10 | крупносерийное производство |
| 10 < Крм < 20 | среднесерийное производство |
| 20 < Крм < 40 | мелкосерийное производство |
| Крм > 40 | единичное производство |
