Выбор чистовых баз под механическую обработку.

1. При выборе баз следует иметь в виду, что наибольшая точность обработки достигается при соблюдении принципа единства баз.

2. Базы для окончательной обработки должны иметь наибольшую точность размеров и геометрической формы, а также наименьшую шероховатость поверхности. Они не должны деформироваться под действием сил резания, зажима и собственной массы.

3. Выбранные технологические базы должны совместно с зажимными устройствами обеспечивать надежное, прочное крепление детали и неизменность ее положения во время обработки.

4. Принятые базы и метод базирования должны определять более простую и надежную конструкцию приспособления, удобство установки и снятия обрабатываемой детали.

 

23. Методы расчёта припусков на мех. обр. Общие соображения.

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

В машиностроение широко применяют опытно-статистический метод установки припусков (табличный метод). Общие и операционные припуски

выбираются по таблицам, составляемым на основе данных передовых заводов. Недостаток метода – припуски назначаются без учёта конкретных условий построения тех процесса. По этому методу общие припуски назначаются без учёта маршрута обработки данной поверхности, а операционные – без учёта схемы установки и погрешностей от предыдущей операции. В результате припуски получаются завышенными для исключения получения брака. Этот метод догматичен, не позволяет искать решения по уменьшению припусков.

Расчётно-аналитический метод. Величина операционного припуска должна быть такой, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих операциях, а также погрешности установки заготовки на данном переходе.

Данный метод позволяет учитывать конкретные условия выполнения тех процесса обработки, выявляет возможности экономии материала и снижения трудоёмкости механической обработки.

При этом методе величину минимального операционного припуска определяют следующие факторы:

1. Высота неровностей R_zi-1, получаемая на предыдущем переходе по этой поверхности.

2. Состояние и глубина H_i-1 поверхностного слоя, имеющая отличные от основного металла свойства. Подлежит полному или частичном удалению. (наклёп, окалина – полностью; поверхностная закалка, упрочняющие покрытия – частичная и т.д.)

3. Пространственное отклонение ρ_i-1 относительно базовых поверхностей: несоосность, неперпендикулюярность, непараллельность и т.д. Влияние количества снимаемого металла из-за пространственных отклонений зависит от схемы базирования.

4. Погрешность установки ε_i на данном переходе. Вызвана нестабильностью положения заготовок при обработке в партии на предварительно настроенном станке.

!!!!!!! АХТУНГ!!!!!!! Рис. см. билет №24

24. Расчётно-аналитический метод расчёта припусков и межоперационных размеров.

При этом методе величину минимального операционного припуска определяют следующие факторы: R_zi-1, H_i-1, ρ_i-1, ε_i (см.вопрос №23)

Для линейных размеров z_{i min}=(R_z +H)_i-1+ ε_i+ ρ_i-1 (1)

Для диаметральных

z_ном= z_min-E_cz+ω_zi/2; z_max= z_min+TD_i-1+ TD_i ω_zi=ΣT_{входящих в разм. цепь припуска}

Расчёт межоперационных размеров

А_{min i-1}= А_{min i}+z_{min i}; А_{max i-1}= А_{min i-1}+T_i-1; D_{min i-1}=D_{min i} +2z_min – для наружных поверхностей

А_{max i-1}= А_{min i}-z_{min i}; А_{min i-1}= А_{max i-1}-T_i-1;D_{max i-1}=D_{max i} -2z_min – для внутренних поверхностей

составляются уравнения номинальных припусков по указанным выше формулам и уравнения конструкторских размеров (например T l >TT₃³⁰).

Например: [z₇₈]=T₃¹⁵- T₃²⁵, где полностью известен T₃¹⁵, а у второго известны только отклонения. Из формулы (1) находим z_min., а далее и номинальный. Зная его, находим необходимый операционный размер T₃²⁵.

Последовательно решая все уравнения, определяем все припуски и операционные размеры.

Полученный размеры округляют до порядка допуска на них.

Правильность решения проверяют по формулам:

z_{i max}-z _{i min} = T_i-1-T_i; 2z_{i max}-2z _{i min} = T_Di-1-T_Di;

z_{o max}-z _{o min} = T_заг-T_дет; 2z_{0 max}-2z _{0 min} = T_Dзаг-T_Dдет;

 

25. Табличный метод расчёта припусков и межоп. размеров.

Этот метод получил широкое распространение в машиностроении в виду своей относительной простоты. Однако этот метод не является совершенным. Общие и операционные припуски выбираются по таблицам, составляемым на основе переработки и обобщения данных заводов. Недостаток метода – припуски назначаются без учёта конкретных условий построения тех процесса. По этому методу общие припуски назначаются без учёта маршрута обработки данной поверхности, а операционные – без учёта схемы установки и погрешностей от предыдущей операции. В результате припуски получаются завышенными для исключения получения брака при обработке (нехватка припуска).

Методика сводится к тому, что технолог выбирает по таблицам готовые значения припусков как есть в соответствие с классом точности, массой заготовки и.т.д. Этот метод не позволяет искать решения по уменьшению припусков и тем самым снижать себестоимость обработки и изделия в целом.

 

Межоперационные размеры назначают на технологические переходы в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки поверхности заготовки, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки путем последовательного прибавления (вычитания) к наибольшему предельному размеру готовой поверхности детали промежуточных припусков при обработке наружных (внутренних) поверхностей. При этом размеры промежуточного припуска на каждом последующем переходе меньше, чем на предыдущем, поскольку повышается точность и уменьшается шероховатость обрабатываемой поверхности.

 

Вал Втулка