Коррозия в добыча нефти и газа

Коррозия является важной и дорогостоящей проблемой в нефтяной промышленности, требующих особого учета при проектировании производственного оборудования. Большое количество возможности существуют, чтобы уменьшить или свести к минимуму коррозию потерь. Коррозия соображения и надлежащего выбора материала должно быть важной частью всей конструкции оборудования.

Глубокая горячая газовых и нефтяных скважин, глубоководных морских платформ, нефтепромыслового оборудования, арктические события являются отличным примером ofcases, которые оказывают материальную и многие проблемы коррозии и, как ожидается, продолжать делать это. Форм коррозии наиболее важное значение в добыче нефти и газа являются: 1) потеря веса, 2) коррозионное растрескивание под напряжением, 3) коррозионной усталости и 4) электрохимической коррозии. Методов, которые были разработаны в течение года для борьбы с коррозией включают ингибирование, выбор материала, катодная или анодная защита, покрытия и контроль окружающей среды.

Вес потери коррозии является наиболее распространенной проблемой, коррозионная встречающейся в результате электрохимической реакции между металлом и агрессивных веществ из окружающей среды. В случае стали в кислых средах, железо растворяется на аноде и образуется водород на катоде. Электрический ток проходит через электролит (вода, например). Присутствие кислорода или свободной серы приводит к значительному увеличению скорости коррозии.

Коррозионное растрескивание вызвано высокой концентрацией сероводорода (H2S). В результате быстрого сбоев оборудования произойти. Теплообменник трубы, сжатие части и клапаны подвергаются такого типа коррозии. Этот процесс ускоряется при повышенных температурах.

Коррозионной усталости играет важную роль в штанговых и бурильных труб неудач. Насосных штанг и бурильные трубы подвергаются циклическим нагрузкам и такие агрессивные вещества, как соль воды, кислорода и низкой концентрации водородных ионов (рН) вызывают коррозионной усталости. Решение этой проблемы находится через контроль окружающей среды путем удаления кислорода, повышение рН добавлением ингибиторов коррозии или снижение нагрузок.

Еще одна проблема бурильных труб коррозии является наличие H2S и CO2 или низкий рН раствора. Этого можно избежать с помощью поглотителей или масляной основе грязи. Поглотители, как правило, металлические материалы, такие как цинк и соединения железа. Они реакции с H2S. нерастворимых сульфидов металлов образуются, которые не вызывают коррозионного растрескивания под напряжением. Другое возможное применение включает в себя использование коррозионно-стойких сплавов для бурильных труб. Гальванической коррозии или коррозии разнородных металлов является проблемой для напорного потока и фитинги.

Для предотвращения коррозии труб для трубопроводов, которые транспортируют нефть и агрессивных газов покрытия пластика или катодной защиты используются. Кроме того, ингибиторы добавляются в агрессивный нефти и газа для минимизации внутренней коррозии трубопровода.

Морские сооружения привести к быстрой коррозии если они не защищены, краски системы были разработаны на протяжении многих лет, которые являются эффективными для частей конструкции выше ватерлинии. Катодная защита, как правило, использовала в качестве основного источника для защиты морских сооружений ниже ватерлинии.

Изучение коррозии является отраслью науки большой сложности. Она включает в себя проблемы, которые могут быть решены совместными усилиями химиков, металлургов и инженеров.

CATHODIC PROTECTION

 

Corrosion in metals is caused by the flow of electricity from one metal to another or from one part of the surface to another one. Simply stated, electricity passes from a positive area (anode) via electrolyte media to a negative area (cathode). This phenomenon is applied in cathodic protection of metals. The purpose of cathodic protection is to reduce or eliminate corrosiori by connecting a more active metal to the metal that must be protected. For example, zinc, magnesium and aluminium anodes are used to protect steel in marine and other aggressive environments. The anodes are destroyed but the base metal is protected. The anodes are replaced after they are consumed. This method has been used for a long time to protect pipelines, bridges, offshore platforms, piling, tanks of all types, particularly below water or underground.

Cathodic protection systems are not cheap but they increase the service life of installations and thus have a great economic effect. Besides, they reduce maintenance cost. For buried pipelines they guarantee the absence of corrosion. Cathodic protection systems have also permitted the use of thinner-walled pipes which results in metal saving.

КАТОДНАЯ ЗАЩИТА

 

Коррозия металлов вызвано поток электроэнергии от одного металла к другому или из одной части поверхности к другой. Проще говоря, электричество переходит из положительной области (анод) через средства массовой информации, чтобы электролит отрицательной области (катод). Это явление применяется в катодную защиту металла. Целью катодной защиты для снижения или устранения corrosiori при подключении более активный металл к металлу, которые должны быть защищены. Например, цинк, магний и алюминий аноды используются для защиты стали в морских и других агрессивных средах.Аноды разрушен, но основной металл защищен. Аноды заменена после того как они потребляли. Этот метод был использован в течение длительного времени, чтобы защитить трубопроводы, мосты, морские платформы, пилинг, танков всех типов, в частности, под водой или под землей.

Систем катодной защиты не дешевые, но они увеличивают срок службы оборудования и, следовательно, имеют большой экономический эффект. Кроме того, они снижают затраты на техобслуживание. Для подземных трубопроводов они гарантируют отсутствие коррозии. Систем катодной защиты также позволило использовать более тонкие стенки трубы, что приводит к экономии металла.

 

 

A CHECK ON CORROSION

Scientists have developed different methods of corrosion monitoring. Radiography is one of the most important and most versatile of all the nondestructive test methods used by industn X-rays and gamma-rays are used for this purpose. Ultrasonic testing is another nondestructive method.

Electrical resistance principle is widely used as well. Now an American firm has come up with an instrument that continually monitors and measures corrosion as it takes place and provides a warning if the corrosion exceeds a danger point.

The Corrosometer 4 200, made by Rohrback Instruments (USA), is a microprocessor- controlled electronic device that works on the principle that electrical resistance increases as the thickness of a metal decreases. The instrument monitors up to six electrical sensors that are attached to a metal part or the structure. As corrosion eats away at the metal, the sensors generate an electrical current that changes in strength according to the electrical resistance. This current strength is expressed in either inch or metric measurements on a display panel located in the control room.

A printing device can be attached to the unit to provide a permanent record of the corrosion. To provide a warning of a safety hazard caused by deteriorating the metal condition, both visual and audible alarms can be present for a specific level of corrosion.