Силикатный кирпич и силикатобетонные изделия

Известно, что известь относится к воздушным вяжущим вещест­вам, а известково-песчаные растворы являются малопрочными мед­ленно твердеющими и неводостойкими материалами. В то же время основной продукт твердения портландцемента — гидросиликаты кальция лСаО • SiO • /яН₂О. Естественно предположить, что известково-песчаный раствор также при определенных условиях может твердеть с образованием гидросиликатов, так как в нем есть все не­обходимые для этого компоненты: известь Са(ОН)₂, песок SiO₂ и вода Н₂О.

Первым, кто получил достаточно водостойкий и прочный мате­риал на основе извести и песка, был немецкий ученый В. Михаэлис, который в 1880 г. предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150...200 'С.

Известно, что для получения насыщенного пара температурой выше 100 °С необходимо давление выше атмосферного, причем оно должно быть тем выше, чем выше температура насыщенного пара. При температуре 150...200 °С и соответствующем ей давлении 0,9...1,3 МПа известь, песок и вода образуют гидросиликаты кальция:

• Са(ОН)₂ + SiO₂ + Н₂О -> иСаО ■ SiO₂ ■ mH₂O

Открытие Михаэлиса было использовано для производства так называемого силикатного (известково-песчаного) кирпича. К нача­лу XX в. в России было уже пять заводов, выпускавших силикатный кирпич, а в настоящее время силикатный кирпич занял такое же место в ряду строительных материалов, как и керамический.

Современное производство силикатного кирпича заключается в следующем. Сырьевую смесь, в состав которой входит 90...95 % пес­ка, 5... 10 % молотой негашеной извести и некоторое количество во­ды, тщательно перемешивают и.выдерживают до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15...20 МПа) прессуют кирпич, который укладывают на вагонетки и направляют для твердения в автоклавы (рис. 14.1)—толстостенные стальные цилиндры диаметром до 2 м и длиной до 20 м с герметически за­крывающимися крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,8 МПа и температуре 175 °С кирпич твердеет 8... 14 ч. Из автоклава выгружают почти готовый кирпич, который выдерживают 10...15 дней для карбонизации не прореагировавшей из­вести углекислым газом воздуха, в результате чего повышаются во­достойкость и прочность кирпича.

Температура обработки и общие энергозатраты при произ­водстве силикатного кирпича существенно ниже, чем при про­изводстве керамического, поэтому силикатный кирпич эконо­мически эффективнее, чем керамический.

Плотность обыкновенного силикатного кирпича несколько выше, чем полнотелого керамического. Снижение плотности кирпича \ камней достигается формованием в них пустот или введением в сырьевую массу пористых заполнителей.

Силикатный кирпич, так же как и керамический, в зависимости от размеров может быть:

одинарный (полнотелый или с пористыми заполнителями) >50 х 120 х 65 мм;

утолщенный (пустотелый или с пористыми заполнителями) 150 х 120 х 88 мм (масса утолщенного кирпича не должна быть 5олее 4,3 кг);

силикатный камень (пустотелый) 250 х 120 х 138 мм.

Технология производства силикатного кирпича обеспечивает большую точность размеров.

Допуски по размерам у силикатного кирпича ±2 мм, что в 2...2,5 раза ниже, чем у керамического.

Цвет кирпича — от молочно-белого до светло-серого. Выпуска­ют также лицевой кирпич с повышенными физико-механическими свойствами; он может быть цветным — окрашенным в массе или по лицевым граням щелочестойкими пигментами в голубой, зеленова­тый, желтый и другие светлые тона.

В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе сили­катный кирпич и камни подразделяют на восемь марок: 300; 250; 200; 175; 150; 125; 100 и 75, имеющих средние значения прочности при сжатии соответственно не менее 30...7,5 МПа. Водопоглощение силикатного кирпича не менее 6 %. Марки по морозостойкости у кирпича и камней — F50; 35; 25 и 15; для лицевых изделий морозо­стойкость должна быть не ниже 25.

Существенным недостатком силикатного кирпича по сравне­нию с керамическим является пониженная водостойкость и жаро­стойкость.

Силикатный кирпич применяют для кладки наружных и внутренних стен надземных частей зданий и сооружений. Ис­пользовать его в конструкциях, подвергающихся воздействию воды (фундаменты, цоколь, канализационные колодцы и т. п.) и высоких температур (печи, дымовые трубы и т. п.), запреща­ется.

Кроме известково-песчаного силикатного кирпича выпускают известково-шлаковый и известково-зольный, в которых вместо песка частично или полностью используют промышленные отходы, со­держащие активный кремнезем SiO₂, золы теплоэлектростанций и шлаки. Свойства этих видов кирпича аналогичны свойствам извест­ково-песчаного.

До 50-х годов единственным видом силикатных автоклавных из­делий были силикатный кирпич и небольшие камни из ячеистого силикатного бетона. Однако благодаря работам российских ученых (А. В. Волженского, П. И. Боженова и др.) в СССР впервые в мире было создано производство крупноразмерных силикатобетонных автоклавных изделий для сборного строительства. В настоящее вре­мя почти все элементы зданий и сооружений (панели, плиты пере­крытий, элементы лестниц и др.) могут быть изготовлены из армированного силикатного бетона, который по своим свойствам почти не уступает железобетонным, а благодаря применению мест­ных сырьевых материалов и промышленных отходов обходится на

15...20 % дешевле, чем аналогичные железобетонные элементы на портландцементе.

Силикатобетонные изделия бывают тяжелые (аналогичные обычному бетону) и легкие (на основе пористых заполнителей) или ячеистые (пено- и газосиликаты).