План
• Подготовка производства новых изделий
• Проект
• Инновация
• Стадии подготовки производства
• Методические указания по решению задач
• Типовые задачи с решениями
Подготовка производства новых изделий -это деятельность различных подразделений предприятия и сторонних организаций по реализации инновационных проектов (технических, организационных, экономических, финансовых и т. д.), связанных с выпуском нового товара.
Проект - это совокупность задач, выполнение которых позволяет достигнуть запланированной цели, как правило, новой для данной организации, уникальной и неповторяющейся, полезной для общества.
Инновация – конечный результат инновационной деятельности, направленной на создание или усовершенствование новых продуктов, технологических процессов, методов или методик, услуг, реализуемых на рынке (полезные и эффективные новшества, доведенные до коммерциализации).
Стадии подготовки производства нового или усовершенствованного продукта: 1) маркетинговые исследования; 2) научно-исследовательская стадия (научная подготовка производства -НПП); 3) конструкторская подготовка производства - КПП; 4) технологическая подготовка производства - ТПП; 5) организационная подготовка – ОП; 6) освоение производства нового товара – ОНТ.
Методические указания по решению задач
1. Для характеристики степени унификации конструкции можно пользоваться двумя основными коэффициентами:
1) коэффициент конструктивной унификации
Ky=(Nн+ Nс +Nз)/No,
где Nн — количество наименований нормализованных деталей;
Nс — количество наименований стандартных деталей;
Nз — количество наименований заимствованных деталей, использованных из ранее выпускаемых конструкций и обеспеченных технической документацией, технологическим оборудованием, инструментом и оснасткой;
No — общее количество наименований деталей в конструкции;
2) коэффициент конструктивной повторяемости
Kпов= Nш/Nо,
где Nш — общее количество деталей в конструкции в шт.
Чем выше эти коэффициенты, тем меньше объем работ по технической подготовке производства.
2. Степень использования материала при изготовлении деталей устанавливается по формуле
Kи.м. = Q∂/Qз
где kи.м.— коэффициент 
использования материалов;
Qд — суммарный вес деталей данной конструкции;
Q3 – вес расходоваемых материалов на изделие.
Чем ближе Ки.м. к единице, тем экономичнее конструкция.
3. Показатель средней материалоемкости конструкции определяется по следующей формуле:
Qс = Q3 / Nш
Здесь Qз — средний вес (граммы, килограммы, тонны) одной заготовки.
Относительное уменьшение Qc повышает степень экономичности конструкции (при прочих равных условиях).
4. Технологическая себестоимость одной детали
,
где V — переменные расходы;
с — условно-постоянные расходы;
N- размер выпуска деталей в шт.
Себестоимость всего выпуска при соответствующем варианте технологического процесса
SN = VN + с.
5. При сопоставлении двух вариантов технологического процесса устанавливается объем производства, при котором затраты равны (критическое количество).
Nкр = (C2-C1) / (V1-V2)
Из сопоставленных вариантов принимается тот, который обеспечивает наименьшую себестоимость SN (при прочих равных условиях).
6. Размер годовых затрат на специальную технологическую оснастку
Рсп = Ссп (кп + Кэ),
где Ссп — стоимость специальной оснастки в руб.;
кп — коэффициент погашения стоимости оснастки (устанавливается исходя из срока службы оснастки или по сроку нахождения изделия в производстве — Т; кп = 1 / Т);
Кэ — коэффициент годовых эксплуатационных расходов по оснастке (принимается 0,2—0,3 от ее стоимости).
7. Величина годовой экономии по основной и дополнительной заработной плате с начислениями в результате применения оснастки:
Э=(С1 ∙ t1 - С2 ·t2)/60 · N · (1+0,17),
где С1 и С2 -часовые тарифные ставки работ до и после применения оснастки;
t1 и ∙ t2 – нормы времени на операцию по вариантам в мин;
N- годовая производственная программа в штуках;
0,17-коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и начисления по соцстрахованию.
8. В случае применения универсально-сборных приспособлений (УСП) размер годовых затрат на данный вариант компоновки равен:
Ру= В1 + В2 / Мк + B3 g,
где В1 — затраты на изготовление специальных деталей для компоновки;
В2 — годовые постоянные расходы па амортизационные отчисления, содержание конструкторской группы УСП и т. д.;
Мк — количество оригинальных компоновок в год;
B3 — затраты на сборку одной компоновки, состоящие из за-
работной платы рабочего-сборщика УСП и цеховых косвенных расходов;
g — повторяемость сборки одной и той же компоновки в год.
9. Количество компоновок, при котором затраты на специальную оснастку и УСП одинаковы (gкр) можно установить по следующему равенству:
gкр = В2 / [Рсп – (В1 +В2 g)]).
10. Количество наладок gн, при котором экономически целесообразно применение универсально-наладочного приспособления (УНП), можно определить по следующей формуле:
gн = Рунп / (Р сп –Р н),
где Рунп — затраты на УНП;
Р н — затраты на одну наладку.
11. Продолжительность каждого этапа технической подготовки производства в днях:
Тэт= Q эт/P·Тд ·kн,
где Q эт — объем работ по этапу в ч;
Р — число работников, занятых выполнением работ;
Тд — продолжительность рабочего дня в ч;
kн — коэффициент выполнения норм при сдельных работах.
12. Планирование работ по технической подготовке производства целесообразно осуществлять при помощи сетевых графиков. В этом случае необходимо руководствоваться следующими основными положениями:
1) продолжительность (длина) любого пути t(L) равна сумме продолжительностей составляющих его работ. Путь, имеющий наибольшую продолжительность, называется критическим и продолжительность его обозначается через tкр\
2) ранний и поздний сроки свершения данного события tp(i) и tп(i) определяются по максимальному из путей, проходящих через это событие, причем tp(i) равно продолжительности максимального из предшествующих событию путей t[L1(i)], a tn(i) — разности между tKI и продолжительностью максимального из последующих за событием путей t [L2(i)], т. е.: tр(i) = t[ L1 (i)], а tn(i)= t кр - t[L2(i)].;
Для событий, лежащих на критическом пути, tp(i) = tn(i);
3) самый ранний из возможных сроков начала и окончания работы:
tр.н = tp(i),
tP.о=tPнн. + t(i,J),
где tp(i)—самый ранний из возможных сроков свершения начального события;
t(i,J) — продолжительность данной работы.
4) самый поздний из допустимых сроков начала и
окончания работы:
tп.н = tп(j) - t(i, j),
tп.о = tп (j)
где tn (j) — наиболее поздний из допустимых сроков свершения конечного события. Для всех работ критического пути:
tр.н. =tп.н; tр.о.= tп.о.;
5) полный резерв времени работы Рп — срок, на который
можно передвинуть данную работу, не увеличивая tKp:
Pn = tп.о. - tр.о.
6) частный резерв времени работы Рч — срок, на который можно передвинуть окончание данной работы, не влияя на другие характеристики сети:
Pч = t р(j) –tр.о,
где t р(j) — самый ранний из возможных сроков свершения конечного события.
7) резерв времени события Рi — срок, на который можно сдвинуть свершения данного события, не увеличивая продолжительности всей разработки:
Рi = tп (i) - tр (i)
События критического пути не имеют резервов времени.
Типовые задачи с решениями
Задача 3.4.1. Норма расхода материала в старой конструкции машины 50 кг, а общий вес обработанных деталей 35 кг. В новой конструкции норма расхода материала 45 кг. Определить общий вес обработанных деталей в новой конструкции и процент снижения средней материалоемкости, если коэффициент использования материалов повысился на 10%, а общее количество деталей составляет 96 против 100 в старой конструкции.
Решение
Коэффициент использования материала в старой конструкции
kи.м. = 35/50 =0,7.
Общий вес обработанных деталей в новой конструкции
Qd = 45· 0,7· (1+10/100) =34,65 кг
Средняя материалоемкость:
Qc1 =50/100=0,5 кг; Qc2 = 45/96 = 0,47 кг.
Процент снижения средней материалоемкости:
X = (0,5 - 0,47)/ 0,5·100 =6 %
Ответ: 34,65 кг; 6%.
Задача 3.4.2. Установить наиболее экономичный вариант заготовки для детали, если имеется возможность применить сварную или литую заготовку. Сравнительные данные по затратам приведены ниже:
| Цехи | ||||
| Затраты | сварочный | литейный | механический | механический |
| Сварная заготовка | Отливка | |||
| Материалы основные в руб./шт. | 3 000 | — | ||
| Заработная плата сначислениями в руб./шт. | ||||
| Косвенные расходы в руб./шт. | ||||
| Технологическая оснастка в руб./год | 50 000 | 70 000 | — | — |
Количество деталей по программе на год 1000 шт.
Решение
Затраты на одну деталь:
А) загот.сварная – S с= 3 000+1500 +1700+1800+2900 + 50 000/1000=10950 руб.;
Б) заготовка литая- S = 4000+1200 +1600+ 1300+2100 =70 000/1000= 10270 руб.
Ответ: литая заготовка в данном случае более экономична.
Задача 3.4.3. На основе следующих данных установить целесообразность применения универсально-сборного приспособления (УСП) для сборки узла. Стоимость специального приспособления для сборки данного узла 300 000 руб. Коэффициент годовых эксплуатационных расходов 0,3. Срок нахождения изделия в производстве 2 года. Стоимость комплекта УСП 100млн. руб. Норма амортизации УСП 10%. Стоимость сборки одной компоновки 20тыс. руб. Количество одинаковых компоновок для данного узла в год — 6. Стоимость комплекта деталей на компоновку 100тыс. руб. Количество оригинальных компоновок в год 100. Установить количество компоновок, при котором целесообразно применение УСП.
Решение Годовые расходы на специальное приспособление:
Рсп =300 000 (0,5 + 0,3) = 240 000 руб.
Годовые расходы на заданный вид компоновки УСП:
Ру = 100 000 +100 000 000 0,1 /100 +2 6 =320 000 руб.
Количество компоновок, при котором затраты одинаковы:
Q кр = 100 000+ 10 000 000· 0,1/[ 24 000 –(100 000 +20 000 · 6) ]=500
Ответ: Количество компоновок, при котором применение УСП оправдано, — более 500.
|
Задача 3.4.4. Технологическая подготовка производства включает семь работ (Рис 4.1) Определить ранний и поздний сроки свершения 3 и 5-го событий (продолжительность работ указана в неделях).
|
Рис. 4.1 Сетевой график
выполнения работ
Решение Продолжительность каждого пути:
t(L1) = 2 + 3 + 7 + 4 = 16;
t (L2) = 2 + 4 +6 = 12;
t (L2) = 2+4 + 5 +4 = 15.
Ранний и поздний сроки свершения 3-го события:
tР (3) = 2 + 4 = 6;
tп (3) = tкр -[ t (3,5) + t(5,6) ] = 16 - (5 + 4) = 7.
Ранний и поздний сроки свершения 5-го события:
tр (5) - tп (5) = tкр - t (5,6) = 16-4 =12.
Ответ:tР (3) = 6; tп (3) = 7; tр (5) = tп (5) = 12.
Задача 3.4.5. Общее количество наименований деталей в первом варианте новой конструкции изделия 1550, во втором варианте 1500, а коэффициент конструктивной унификации соответственно 0,3 и 0,4. Определить, насколько уменьшается объем работ (в ч) по конструкторской подготовке во втором варианте, если средняя трудоемкость конструкторской подготовки производства одной оригинальной детали 40 ч.
Ответ: на 7400 ч.
Задача 3.4.6. Два варианта конструкции одного и того же изделия имеют следующее распределение деталей по степени их применяемости:
| Показатели | № варианта | |
| первый | второй | |
| Количество типоразмеров деталей В том числе: нормализованных стандартных заимствованных Общее количество деталей в шт. |
Определить коэффициенты конструктивной унификации и повторяемости по данным вариантам. Какой вариант более экономичный.
Задача. 3.4.7. Определить коэффициент использования материалов в действующей и модернизированной конструкции, а также процент снижения средней материалоемкости после модернизации на основе следующих данных:
| Показатели | До модернизации | После модерниз. |
| Норма расхода материала в кг Вес обработанных деталей в кг Общее количество деталей в шт. |
Ответ: 0,75; 0,79; 6,1%.
Задача 3.4.8. Корпус изделия может быть изготовлен из кованой или штампованной заготовки. Определить аналитически и графически наименьшее количество заготовок, при котором экономично применение штампованной заготовки, если известны следующие данные:
| Затраты | Вид заготовки | |
| Поковка | Штамповка | |
| Стоимость металла в руб./шт. Стоимость изготовленной заготовки в руб./шт. Стоимость механической обработки в руб./шт. Расходы па оснастку в руб./год | - |
Ответ: 161 шт.
Задача. 3.4.9. Установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырехшпиндельном автомате вместо револьверного станка, если известны следующие данные по затратам:
| Затраты | При обработке | |
| на револьверном станке | 4-х шпиндельном автомате | |
| Заработная плата станочника с начислениями в руб./шт. Стоимость эксплуатации в руб./шт.: станка инструмента Амортизация станка в руб./шт. Средняя стоимость наладки в руб./год Стоимость эксплуатации специальной оснастки в руб./год |
Ответ: более 275 деталей.
Задача 3.4.10. Отрезка заготовок из прутка инструментальной стали диаметром 100мм для фрез может производиться на ножовочном станке или дисковой зубчатой пиле. Установить, какой способ экономически более целесообразный, если известно:
| Показатели | Отрезка на ножовочном станке | Отрезка на дисковой зубч. пиле |
| Норма штучного времени, мин | ||
| Разряд работы | ||
| Ширина пропила, мм |
Вес одного погонного метра стали диаметром 100 мм равен 61,65 кг. Стоимость одной тонны инструментальной стали 2 млн руб.
Ответ: Целесообразнее отрезка на ножовочном станке, экономия металла при этом составляет 420 руб.
Задача 3.4.11. Обработка многоступенчатого валика может производиться на универсальном токарном станке или на многорезцовом автомате. Определить, на каком станке экономически целесообразнее обрабатывать детали, если их годовая программа составляет 2000, а затраты составляют:
| Показатели | Обраб. на токарн. станке | Обработка на автомате |
| Заработная плата станочника руб/шт. | ||
| Стоимость наладки, руб/год | ||
| Стоимость эксплуатации станка, руб/шт. | ||
| Стоимость эксплуат. спец. оснастки, руб/год | - |
Ответ: На многорезцовом автомате себестоимость годового выпуска составит 105 000 руб.
Задача 3.4.12. Заготовкой для детали может быть пруток стали или чугунная отливка. Установить, какой вариант заготовки экономически более целесообразен, если программа пот детали составляет 400 шт/год, а затраты при каждом варианте будут следующие:
| Показатели | Пруток | Отливка |
| Норма расхода металла, кг/шт | ||
| Стоимость металла, руб/кг. | ||
| Заработная плата, руб/шт. | ||
| Пр. переменные расходы, руб/шт. | ||
| Расходы на спецоснастку, руб/год |
Ответ: В данных условиях целесообразнее использовать заготовку из прутка – годовые затраты при этом 350 000 руб.
Задача 3.4.13. Для изготовления детали разработаны два варианта технологического процесса – обработка резанием и штамповка. Сравнительные данные по вариантам следующие:
| Показатели | Обработка резанием | Штамповка |
| Чистый вес детали, кг | ||
| Коэффициент использования материала | 0,5 | 0,8 |
| Норма штучного времени, ч. | 0,5 | |
| Средний тарифный разряд работ | ||
| Расходы на оснастку, руб/год | 15 000 | 70 000 |
| Расходы на наладку, руб/год | 5 000 | 10 000 |
Остальные показатели одинаковые для обоих вариантов. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе детали в 200 шт. Стоимость материала 500 руб/кг, отходов-100 руб/кг. Коэффициент дополнительной заработной платы и начислений 0,17
Ответ: Штамповка – затраты на годовой выпуск составят 1 322 000 руб. вместо 2 014 000 руб. (при обработке резанием).
Задача 3.4.14. Определить экономическую целесообразность применения приспособления для сборки узла, если количество узлов по программе 500 шт/год. Стоимость приспособления 100 000 руб. Коэффициент годовых эксплуатационных расходов 0,2. Срок нахождения приспособления в производстве 3 года. Норма времени на рацию при применении приспособления уменьшается с 18 до 12 мин. Тарифный разряд работы –четвертый.
Ответ: При применении приспособления годовые затраты на оснастку (53 000) превышают годовую экономию (27 730).
Задача 3.4.15. Деталь можно изготовлять вручную или на станке. Установить экономическую целесообразность механизации обработки детали, если количество деталей по программе 1000 шт./год. Стоимость приспособления 50 000 руб. Коэффициент годовых эксплуатационных расходов 0,3. Срок службы приспособления 3 года. Норма штучного времени (в мин): при ручной обработке 30, при станочной — 12. Разряд работ второй.
Ответ: Станочная обработка экономически целесообразна; годовая экономия на заработной плате (127 060 руб.) превышает расходы па оснастку в год (31 500 руб.).
Задача 3.4.16. Фрезерование фигурного паза в детали можно производить по разметке или в приспособлении.
Установить, при каком количестве деталей в год экономически целесообразно применение приспособления для фрезерования, если стоимость приспособления 30 000 руб., коэффициент годовых эксплуатационных расходов 0,25, а срок службы приспособления 3 года.
Сравнительные данные для расчета такие:
| Показатели | При фрезеровании | |
| по разметке | по приспособл. В приспособлении | |
| Заработная плата станочника с начисл., руб/шт | ||
| Расходы по эксплуатации станка и инструмента в руб./шт. | ||
| Стоимость электроэнергии в руб/шт. | ||
| Всего: |
Ответ: Более 174 деталей.
Задача 3.4.17. Для выпуска изделия, которое будет находиться в производстве примерно 3 года, требуется изготовить 200 специальных сборных приспособлений. Средняя стоимость одного приспособления 50 руб. (включая расходы на проектирование), коэффициент годовых эксплуатационных расходов 0,3. Установить экономическую целесообразность применения
Универсального сборного приспособления (УСП) вместо специальных, если стоимость комплекта УСП 20млн. руб., норма амортизации 10%. Время на сборку одной компоновки 3 ч, тарифный разряд слесаря по сборке УСП пятый, косвенные расходы 100% от основной заработной платы. Изделие будет запускаться в производство четыре раза в год.
Ответ: Применение УСП целесообразно; годовые расходы на специальную оснастку 6 300 000 руб., на УСП — 4 864 000 руб.
Задача 3.4.18. Установить, при каком количестве наладок целесообразно применение универсально-наладочного приспособления (УНП) вместо специальных, если стоимость специального приспособления 80 000 руб., базовой части УНП 100 000 руб., а сменной наладки 30 000 руб. Коэффициент годовых эксплуатационных расходов для приспособлений и наладки равен 0,3. Коэффициент амортизации базовой части УНП 0,2. Срок службы специального приспособления 3 года.
Ответ: При количестве сменных наладок равным 2.
Задача 3.4.19. Новое изделие включает 200 наименований оригинальных деталей. Установить аналитически и графически длительность технологической подготовки производства в месяцах на основе следующих данных:
| Этап подготовки | Среднее время | Число занятых работников |
| Производственный контроль чертежей, ч/чертеж | ||
| Разработка и ч/технол. Карту: технологических процессов | ||
| Разработка технических норм времени | ||
| Проектирование специальной оснастки в ч/чертеж |
Средний коэффициент оснащения 3. Выполнение работ по этапам производится параллельно-последовательно с разрывом в 5 дней. На изготовление специальной оснастки установлен срок 1 месяц после окончания ее проектирования. В месяце 23 рабочих дня по 8 ч.
Ответ: 4 мес.
Задача 3.4.20. Техническая подготовка производства нового изделия включает следующие основные работы со средней продолжительностью в днях:
Разработка технической документации: 80;
Проектирование технологических процессов и техническое нормирование и конструирование специального оснащения: 120;
Изготовление специального оснащения: 150.
Начало работ по технической подготовке 1 февраля. Работы выполняются параллельно-последовательно со смещением в 5 дней. Установить графически длительность технической подготовки в рабочих месяцах и календарный срок окончания работ.
Ответ: 6 мес; 1 сентября.
Задача 3.4.21. Проектирование специального технологического оснащения для нового изделия должно быть закончено согласно графику в течение 3 месяцев. По предварительным расчетам для изделия потребуется следующая оснастка со средней трудоемкостью:
| Инструмент | Количество наименований | Сред. Время на единицу, ч |
| Штампы для холодной штамповки Прессформы Приспособления Специаль режущий и мерительный |
Определить необходимое число конструкторов для выполнения задания отдельно для крупного, специального режущего и мерительного инструмента, если число рабочих дней в месяце 25, длительность рабочей смены — 7 ч, в субботу — 6 ч.
Ответ: 9 и 2 человека. Задача 110. Конструкторская подготовка производства включает восемь основных работ, выполняемых последовательно и параллельно (рис. 4.2).
|
Рассчитать продолжительность всех путей от исходного события к завершающему и определить критический путь (продолжительность работ указана в неделях)
Ответ: t (L1) = 16; t (L2)=19; t (L3) =18; t (L4) = 18; tкр = t (L2)=19.
Производственная мощность
План
· Производственная мощность
· Эффективная мощность
· Проектная мощность
· Эффективность предприятия
· Методические указания по решению задач
· Типовые задачи с решениями
Производственная мощность -это максимально возможный годовой выпуск продукции или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленным планом при полном использовании оборудования и площадей с учетом применения прогрессивных технологических процессов, передовой организации труда и производства.
Производственная мощность измеряется в тех единицах, что и производственная программа (в метрах, штуках, тоннах и т. п.), является величиной переменной, на которую оказывают влияние уровень специализации производства, структура основных производственных фондов, удельный вес их активной части, орудия производства, освоение прогрессивных технологических процессов и нового оборудования, и т.д.
Производственная мощность рассчитывается на основе: а) номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции; б) количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия; в) действительного фонда времени; г) трудоемкости продукции; д) передовых технологически обоснованных норм производительности оборудования; е) отчетных данных о выполнении норм выработки.
Эффективная мощность – это максимально возможный объём выпуска продукции с учетом видов изготавливаемых изделий, факторов качества, рабочих графиков, условий эксплуатации, обслуживания и ремонта оборудования и т. д.
Проектная мощность – это максимальный возможный объём выпуска продукции, которого можно достичь при заданных условиях на начало выполнения проекта.
Реальный выпуск – это действительный объём выпуска.
Эффективность предприятия – отношение реального объёма выпуска к эффективной мощности.
Нагрузка – это отношение реального объёма выпуска к проектной мощности предприятия.
Методические указания по решению задач
1. Годовой эффективный (действительный) фонд времени (максимально возможный фонд времени при заданном режиме работы с учетом затрат времени на планово- предупредительные ремонты) работы одного станка при двухсменной работе:
Fэ = [(365 -Дв -Дп)·t –tн Д п.д.] kсм· 0,95 =3946ч.,
где 365 -количество дней в году;
Дп - праздничные дни;
Дв - выходные дни;
t - продолжительность рабочего дня в ч.;
Д п.д -количество предпраздничных дней;
Tн – количество нерабочих часов в предпраздничные дни;
kсм - количество смен работы;
0,95 -коэффициент, учитывающий 5% потерь времени на ремонт.
Календарный фонд времени: Fк = 365∙ 24 = 8760 ч.
Режимный фонд времени:Fр = [(365 -Дв -Дп)·t –tн Д п.д.] kсм.
2. Количество единиц оборудования каждого типоразмера, необходимое для обработки запланированного числа одноименных деталей поданной операции:
Срасч. =Nдет ∙ t / Fэ∙ kв ∙ 60,
где Nдет — количество одноименных единиц продукции, обрабатываемых па данном типе оборудования;
t — норма времени на обработку одной единицы продукции (детали, комплекта и т. д.) в мин;
кв — планируемый коэффициент выполнения норм.
3. При обработке нескольких номенклатур деталей на группе станков одного технологического назначения и типоразмера их количество определяется по формуле:
Срасч=(∑Nдет∙t)/Fэ∙ kв· 60
Коэффициент загрузки оборудования во времени:
Kз.о=(∑Nдет∙t)/Cприн Fэ ∙ kв· 60,
где Сприн — принятое количество станков.
5. Различают два показателя использования оборудования: коэффициент экстенсивной загрузки и коэффициент интенсивной загрузки. Первый из них определяется как отношение времени фактической работы оборудования к запланированному времени. Например, в течение месяца при двухсменном режиме работы станок по плану должен отработать 332 ч. Фактически он был загружен только на 310 ч. В этом случае коэффициент экстенсивной загрузки равен: 310: 332 = 0,93.
Второй показатель определяется как отношение фактически изготовленной продукции за определенное время к запланированной. Например, при t = 0,5 ч и фактической работе станка в течение месяца 310 ч плановая выработка должна составить 310/0,5 = 620 деталей. Фактически было изготовлено 590 шт. Коэффициент интенсивной загрузки будет равен: 590 / 620 = 0,95.
Произведение этих двух коэффициентов даст общий (интегральный) коэффициент использования оборудования. В нашем примере он составит: 0,93-0,95 = 0,88.
6. Производственная мощность группы однотипных станков:
Пм=Fэ ·Cприн kв/t.
7. Коэффициент сменности работы оборудования определяется
отношением общего количества отработанных за отчетный период
станко-часов к количеству станко-часов в одну смену при занятости всех рабочих мест. Например, при наличии в цехе 100 станков, двухсменном режиме работы, 25 рабочих днях и семичасовой их продолжительности было отработано 28500 станко-ч. Коэффициент сменности будет равен:
28500/100 ∙25∙ 7=1,63.
8. В сборочных цехах единичного и серийного производства и на формовочных участках литейных цехов работа выполняется непосредственно на площади цеха. Пропускная способность площади цеха
Pпл =Fц· S· t· (1- Апл)/100 м2·ч.,
где Рц -площадь цеха в м2;
S- количество рабочих смен в плановом периоде;
t-продолжительность рабочего дня в ч;
Апл- вспомогательная площадь (проходы, проезды и т, д.), выраженная в процентах ко всей площади цеха.
9. Необходимое количество квадратных метро-часов (мг·ч) на выполнение установленного плана сборки можно подсчитать по формуле:
Рс6 = ∑ N изд Т ц сб Fизд (1 + C пл /100 ),
где N изд — количество подлежащих сборке изделий;
Т ц сб — длительность цикла сборки одного изделия в ч;
Fизд — площадь одного изделия в м2;
C пл — дополнительная площадь, занимаемая рабочими, приспособлениями и деталями (в % от габарита изделия).
10. Коэффициент планового использования площади кпл определяется как частное от деления необходимого количества квадратных метро-часов по программе па пропускную способность площади цеха, также рассчитанную в квадратных метро-часах (днях):
кпл = Рсб/Рпл.
Типовые задачи с решениями
Задача 3.5.1. Месячная программа токарного участка механического цеха 5000 шестерен. Трудоемкость токарной операции 0,7 нормо-ч. Режим работы оборудования двухсменный. Планируемая выработка нормы 120%. Определить расчетное и фактически принятое количество станков и коэффициент загрузки этой группы станков.
Решение Принимаем Рэ = 330 ч.
С=5000 ∙ 0,7/330 ∙1,2=8,75
(принимаем 9 станков).
Коэффициент загрузки: Кз.о.= 5000· 0,7/8,75· 330· 1,2=0,97
Срас.=8,75 станков, Сприн = 9 станков, кэ-0,97
Задача 3.5.2. В сборочном цехе машиностроительного завода согласно годовому плану должно быть собрано 30 машин. Площадь, необходимая для сборки одной машины, 160 м2, продолжительность сборки 20 дней. Годовой фонд времени работы цеха 305 дней. Работа односменная. Продолжительность рабочего дня семичасовая. Производственная площадь сборочного цеха 320 мг. Определить коэффициент использования площади цеха.
Решение
Рпл=320·305 = 97 600 кв. м.дней.
Pсб, = 30·20·160 = 96 000 кв.м.· дней.
Kпл =96000/97600=099 '
Ответ:к = 0,99.
Задача 3.5.3. На производственном участке механического цеха в течение квартала (76 рабочих дней, 13 выходных) должно быть изготовлено 15 000 валов. Технологический процесс изготовления одного вала состоит из следующих операций:
| № операц. | Операция | Норма времени в ч | Планируемый процент выполнения норм |
| Токарная Фрезерная Сверлильн. | 0,4 0,85 0,25 |
Режим работы участка двухсменный. Потери времени на капитальный ремонт запланированы в 6%. Определить необходимое количество станков и коэффициенты их загрузки.
Ответ: 6 токарных станков; 0,9.
Задача 3.5.4. На изготовление машины расходуется 1400 кг поковок. Годовая производственная программа 4100 машин. Поковки изготовляются на прессе с часовой производительностью в 2 т. Режим работы пресса двухсменный. Потери времени на ремонт 5%. Определить коэффициент загрузки пресса.
Ответ: 0,72.
Задача 3.5.5. В литейном цехе машиностроительного завода в 2006 г. процент брака по отношению к годному литью составлял 5,5, а в 2007 г. 4,9%. Годовой выпуск литья 46,8 тыс. т. Определить, на сколько увеличился выпуск годного литья за счет снижения брака.
Ответ:281 т.
Задача 3.5.6. За группой фрезерных станков, состоящей из 25 единиц, закреплены детали, указанные в таблице. Режим работы двухсменный. Потери на ремонт 8%. Определить процент загрузки оборудования.
| Наименование | Действующая норма времени | Программа в год | Планируемый процент выполнения норм |
| А | 28,0 | ||
| Б | 14,5 | ||
| В | 85,0 |
Ответ:97%.
Задача 3.5.7. Пользуясь данными задачи 5.6, подсчитать коэф-фициент интенсивной загрузки этой группы станков и интегральный (общий) коэффициент загрузки, если известно, что деталей А фактически было обработано 1300 шт., а деталей В — 500 шт.
Ответ: 0,83; 0,8.
Задача 3.5.8. На сборочном участке площадью в 300 м2 и работающем в одну смену по годовому плану должно быть собрано 410 приборов. Средняя площадь, необходимая для сборки одного прибора, 2,2 м2. Продолжительность сборки одного изделия 70 ч. Определить коэффициент использования сборочной площади.
Ответ: 0,92.
Задача 3.5.9. Определить коэффициент использования площади формовочного участка литейного цеха, исходя из следующих данных: годовая программа цеха включает изготовление 2000 корпусов и 5000 кронштейнов. Формовочная площадь под опокой для корпусных деталей 2 м2, а количество моделей в ней 1 шт. Площадь опоки для кронштейнов 6 м2, а количество моделей в ней 2 шт. Нормированное время нахождения па площади опок: для корпусов 3 ч, а для кронштейнов 6 ч. Среднее выполнение норм на участке — 115%. Формовочная площадь участка 25 м2, а годовой фонд времени 4350 ч.
Ответ: 0,81.
Задача 3.5.10. Имеются следующие данные о работе сборочного цеха машиностроительного завода:
| Изделие | План в шт. | Цикл сборки в ч | Удельная площадь в кв. м. |
| № 1 | |||
| № 2 | |||
| № 3 |
Планируемый период — год. Режим работы двухсменный. Производственная площадь цеха 600 м2. Определить, на сколько процентов загружена площадь сборочного цеха и возможный процент увеличения производственной программы цеха.
Ответ: 84%; 19%.
Задача 3.5.11. На основании произведенных расчетов производственной мощности различных групп станков участка механического цеха получены следующие данные:
| Станки | Количество станков в группе группе | Произдственнаямощность в % от требуемой требуемой |
| Револьверные Сверлильные Долбежные Строгальные | 130,0 129,5 94,0 98,0 |
Определить, какое количество станков по группам следует установить дополнительно, чтобы производственная мощность участка в целом увеличилась на 30%.
Ответ: Один долбежный, один строгальный.
Задача 3.5.12. В сборочном цехе станкостроительного завода в течение года (305 рабочих дней) следует собрать 60 токарных станков. Определить необходимую для выполнения этой работы производственную площадь, если известно, что для сборки одного станка требуется 45 м2 и что цикл сборки 30 дней.
Ответ: 266 м2.
Задача 3.5.13. Трудоемкость обработки комплекта деталей для изделия А на револьверных станках составляет 180 нормо-ч. Планируемая выработка нормы 110%. Определить производственную мощность револьверного участка, состоящего из 27 станков, в течение года.
Ответ: Пт = 628 комплектов.
Задача 3.5.14. Годовая программа сборочного цеха 175 машин. Площадь для сборки одного изделия 45 м2. Длительность цикла сборки одной машины на начало года 35 дней. Благодаря проводимой механизации сборочных работ запланировано цикл сборки к концу года довести до 30 дней. Режим работы цеха двухсменный; эффективный фонд времени в течение года 305 раб. дней; производственная площадь 950 м2. Определить: необходимую производственную площадь па начало и конец года; высвобождаемую сборочную площадь к концу года.
Ответ: 904 м2; 774 м2; 230 м2.
Задача 3.5.15. Определить коэффициент сменности работы оборудования механического цеха, если известно, что в нем установлено 210 станков. За отчетный квартал было 74 раб. дня при семичасовой их продолжительности и отработано было 182 300 станко-ч.
Ответ: 1,7.
Задача 3.5.16. Согласно годовой производственной программе в сборочном цехе площадью в 950 м2 должно быть собрано 175 машин. Удельная площадь для сборки одного изделия 45 м2. Длительность цикла сборки одной машины на начало года 35 дней. Благодаря намеченной механизации сборочных работ запланировано продолжительность сборки машины довести к концу года до 30 дней. Эффективный годовой фонд времени работы сборочного цеха 305 дней при двухсменном режиме. Определить: необходимую производственную площадь для выполнения программы на начало и конец года; коэффициент загрузки производственной площади цеха; высвобождаемую площадь к концу года.
Ответ: 904 м2, 774 м2; 0,95; 0,81; 230 м2.
Задача 3.5.17. Согласно годовой программе на формовочном участке литейного цеха следует заформовать 4200 деталей. В одной опоке одновременно формуются две детали. Площадь опоки 2,4 м2. Продолжительность формовки 56 ч. Производственная площадь формовочного участка160 кв. м. Режим работы - одна смена. Определить коэффициент использования площади формовочного участка.
Ответ. 0,85.
Задача 3.5.18. За тремя токарными станками закреплена обработка следующих деталей:
| Деталь | Годовая программа | Норма времени на одну деталь в ч. | Трудоемкость в станко-ч |
| Вал | 12 000 | 0,25 | |
| Втулка | 8 000 | 0,5 | |
| Шайба | 2 400 | 1,3 | |
| Цилиндр | 1 200 | 0,75 |
Режим работы – две смены. При обработке втулок планируется выполнение норм времени на 120%, а на остальных работах на 100%. Определить плановый процент загрузки этой группы станков.
Ответ: 84 %
